开放式数控系统应用举例
本章将通过对NC嵌入PC的典型范例－PMAC运动控制卡及其应用的介绍，使读者对开放式数控系统有一个初步的了解。
开放式数控系统的应用
6.1.1 PMAC开放式运动控制卡
PMAC全称可编程多轴控制器（Programmable Multi-Axis Controller），是美国Delta Tau Data Systems 公司于1990年推出的基于PC机平台的开放式运动控制器。它集运动控制和PLC控制于一体，具有优秀的插补计算、伺服和I/O接口等实时控制能力，最多可控制32轴（Turbo PMAC）。板上的MACRO接口允许将诸多的PMAC卡联成环形网进行控制。它支持多种总线规范（ISA、PCI、VME和STD），同一控制软件可以不同的总线上运行，从而提供了多平台支持特性。PMAC还支持多种电机（如直流伺服电机、交流同步电机、交流异步电机、步进电机，直线电机等）和检测反馈元件（增量编码器、绝对编码器、旋转变压器、线性磁传感器等）。PMAC以Motorola 56000系列 DSP为CPU，板上的存储器用于存放系统控制软件和用户程序、I/O接口和伺服接口用于连接外部输入/输出信号和伺服电机,板上的显示接口允许连接一个2×40的字符液晶显示器。此卡本身就是一个NC系统可以单独使用，也可以插入PC机中，构成开放式控制系统，其硬件结构如图6-1-1所示，表6-1-1为PMAC开放式运动控制器的主要技术性能指标。
图6-1-1 PMAC开放式运动控制卡
表6-1-1 PMAC开放式运动控制器的主要技术性能指标
表6-1-1 开放式运动控制器的主要技术性能指标
6.1.2 KT560-T开放式车床数控系统
T560_T开放式车床数控系统由PMAC-LITE四轴运动控制卡和工业控制计算机组成，它的软件分为上位机（PC）和下位机（PMAC）两部分。上位机主要完成系统的管理功能，如人机界面的实现，加工状态显示，仿真的实现，参数编辑，参数配置，程序文件编辑，端口状态监测和故障的诊断等工作。下位机的软件主要是实现机床的运动控制与信号的逻辑控制。PTALK部分为上位机与下位机的通信模块。其结构如图6-1-2所示。
图6-1-2 KT560_T软件结构图
KT560_T数控系统是在上海开通数控有限公司的FONCS通用数控系统开发平台的基础上的构建的。FONCS充分的应用了OOP的设计思想并结合了工业控制领域的组态软件的特点。用户可以通过FONCS的开发工具，对软件功能模块进行可视化的配置，从模块库中调出需要的功能组件或者删除不必要的组件。FONCS的开发工具对系统配置的结果保存在一个数据库文件中，当FONCS在运行环境中启动时，会根据这个数据库中的信息，动态生成用户界面(图6-1-3与图6-1-4)。用户借助于这样一个机制，可以在短时间内为自己的机床定制专用的控制系统。
图6-1-3 KT560_T的界面结构
图6-1-4 系统界面（主界面、手动界面、自动界面和诊断界面）
系统的各个界面都是通过系统菜单来进行切换的，KT560_T中提供了一个菜单编辑器(图6-1-5)，用户可以通过这个工具自定义菜单的结构和菜单按钮的外观，充分体现了系统的开放性。
图6-1-5 菜单编辑器
在使用数控机床的过程中，数控程序的检查方法是影响生产率的重要因素之一，数控程序校验常用的有三种方法，一是由编辑人员检查NC代码、数据；二是在机床上“以笔代刀”，模拟加工画出刀具轨迹；三是采用计算机来模拟刀具和工件的相对运动来进行检查。显然前两种方法费时、费力，增加了机床的占用时间；而第三种方法直观、快速，可减轻编程人员的工作量，提高数控机床使用率。
KT560_T中的动态三维仿真功能，可仿真车床的车削过程，具有真实感。三维数控仿真是数控机床在虚拟环境中的映射，集制造技术、机床数控理论、计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）、建模和仿真技术于一体。在此虚拟环境中刀具对工件进行虚拟切削，
能检查数控程序的正确性、合理性、对加工方案的优劣做出评估和优化；达到缩短产品加工周期，降低成本、提高质量的目的。
KT560_T的仿真采用实时动画方式，首先生成一个毛坯，然后根据机械加工时的材料去除规律生成动画的每一帧。三维仿真通过三维演示窗口显示在屏幕上。在自动模块和编辑模块中，都可在文件的打开和保存时进行快速的仿真演示。图6-1-6为加工一个保龄球瓶时的动态三维效果演示。
图6-1-6 三维演示
KT560-T数控系统的系统参数管理功能,能够同时满足开放性与灵活性、安全性与可靠性的要求。由于数控机床涉及的参数很多，不同类型的数控机床甚至同一类型不同的数控机床都有各自不同的参数，这给参数管理带来了不便，要求参数管理模块具有很大的灵活性与开放性，当被管理的参数发生变化时，参数管理模块能自动适应产生的变化，即能对参数的增加、减少、类型的变化等进行动态的管理。KT560_T提供了一个参数设计软件工具（软件参数界面见图6-1-7），允许系统制造厂商自行定义和编辑系统参数。
图6-1-7参数界面
6.2 开放式运动控制器实验装置
开放式运动控制器实验装置的主要功能有：执行运动程序和PLC程序、控制和调整伺服电机运行特性、系统的故障监控和与计算机通讯。它能帮助我们学习数控机床运动与插补原理，进而根据实际的控制要求开发数控机床需要的各种功能。
6.2.1实验装置的基本组成
开放式运动控制实验装置的基本组成：一台IBM-PC或兼容计算机；一块四轴运动控制卡PMAC-LITE；一个带数控操作面板的装有四路直流伺服驱动器与四个带编码器的直流伺服电机的机箱。，
如图6-2-1所示，机箱内部有一开关电源，输入为AC220V，输出的DC+/-12V供PMAC 内部数摸转换电路用，输出DC24V作为电机驱动卡的驱动电源。机箱操作面板上的ON/OFF 开关控制电机驱动卡的电源，ACC8D OPT 4A卡是四轴电机驱动卡，负责将PMAC送出的模拟量信号转换成电机的速度和转矩，控制电机运行。另外，机箱内部还有二块信号转接板，一块与PMAC卡的J2、J3、J5、J11输入/输出端口相连，转接信号；另一块连接机箱操作面板上的控制按钮、开关及指示灯，分别表示PMAC的输入和输出。
图6-2-1 PMAC-LITE控制系统的结构
6.2.2 PMAC的命令和变量集
用PMAC的命令和变量编写运动程序和PLC程序，控制伺服系统工作，进而可开发各种应用软件，实现需要达到的功能。
1. 在线命令（立即执行，不存储）
1）全局命令
&1 指定坐标系1为当前寻址的系统
#1 指定电机1为当前寻址的电机
$$$ 全局复位，包括所有的电机和坐标系
SAVE 保存I变量到EEROM中
OPEN PROG 1 打开运动程序1的缓冲器
CLEAR 清除打开缓冲器的内容
2) 坐标系定义命令
#1→x 定义电机1为x轴，比例系数为1。
R 运行当前寻址的运动程序
\ 当前坐标系中进给保持，并允许手动控制轴向运动。
A 立即终止当前的程序和轴运动
% 报告当前进给倍率值
%100 指定进给倍率值为100%
3）电机命令
HM 电机执行返回参考点运动
#1J+ 手动电机1向正方向运动
J/ 停止手动运动的电机，变开环控制为闭环。
P 报告指定电机的位置
V 报告指定电机的速度
2. 运动程序命令
这是一组缓冲命令，存放在缓冲器中，用R命令执行，其作用是指定运动位置，运动方式和属性，程序逻辑控制，变量赋值。
例如：X100Y（P1）Z（P2*P3）指定X、Y、Z的运动位置
LINEAR 直线插补方式
CIRCLE0 顺时针园弧插补方式
ABS 所有的轴以绝对值方式运动
INC（X） X轴以增量值方式运动
TM100 指定运动时间为100ms
GOTO（标号）跳转到指定标号的程序段
I130=3000 I变量赋值
SENDP“abcd”通过总线传送”abcd”给计算机
TA 指定运动加速时间
3. PLC程序指令
这也是一组缓冲命令，重复执行，其中包括运算、逻辑控制、信息传送等命令。
例如：IF
ELSE
ENDIF
WHILE
ENDWHILE
COMMAND“#4HM”指定“电机4返回参考点”命令
4. I，P，Q和M变量
I变量用于设定PMAC卡的性能，伺服电机控制和编码器参数；P、Q变量作为通用变量，在运算中赋值和传送信息，Q变量还可以在坐标系中作其它特殊用途；M变量可以直接定义存储器和I/O接口，通过M变量的读写，对I/O接口和各轴的实际位置、理论位置进行操作。
6.2.3 运动程序组成和作用
运动程序由一些例命令语句组成，用于轴向定位和轮廓轨迹运动。
1. 运动命令
X1000 Y2000 Z3000
U(P1*3.14159) V(20*SIN(Q6))
DWELL, DELAY
2. 模式命令
ABS，INC，FRAX，NORMAL ，
LINEAR，CIRCLEn ,RAPID, SPLINEn, PVT
TA, TM, TS, F
3. 变量赋值
变量=表达式
4. 逻辑控制语句
N，O，GOTO，GOSUB，CALL，RETURN
G，M，T，D（特殊的CALL语句）
IF，WHILE，ELSE，ENDIF，ENDWHILE
5. 辅助语句
COMMAND，SEND，DISPLAY，
ENABLE PLC，DISABLE PLC
6. PMAC的运算符（在运动程序和PLC程序中使用）
& 位“与”位 SIN 正弦
| 位“或”位 COS 余弦
^ 位“异或”位 TAN 正切
= 等于 ASIN 反正弦
!= 不等于 ACOS 反余弦
> 大于 ATAN 反正切
!> 小于等于 ATAN2 扩展的反正切
< 小于 SQRT 开平方
LN 自然对数
EXP 指数
ABS 绝对值
INT 取整
6.2.4 运动程序
一个程序可以同时在多个坐标系中运行，一个坐标系中只能运行一个运动程序。启动一个运动程序，首先用“&n”和“Bn”命令指定坐标系和运动程序，然后发“R”或“〈CTRL-R〉”命令。
PMAC执行G代码，实质上相当于执行一条CALL命令，因此，除已定义的G、M、T、D
代码外，用户可以自己定义G、M、T、D代码，执行特殊功能。
例如： G01相当于调用PROG1000中的N01000 LINEAR RET子程序
G02相当于调用PROG1000中的N02000 CIRCLE0 RET子程序
G90相当于调用PROG1000中的N90000 ABS RET子程序
例题6-2-1 运动程序
程序设定和定义：
&2 定义坐标系2
Close 确认所有的缓冲器被关闭
#5->1000X 定义5号电机移动单位1mm=1000计数单位
运动程序：
OPEN PROG 2 打开程序2缓冲器
CLEAR 清除缓冲器中的内容
LINEAR 直线插补
INC 增量方式
TA500 加速度时间为500ms
TS250 S曲线加速度时间两边为250ms
TM2000 从起点到终点运动时间为2秒
P1=0 计数器设置初值
WHILE (P1<10) 循环10次
X10 X轴正向移动 10 mm
DWELL500 停顿0.5秒
X-10 X轴负向移动 10 mm
DWELL500 停顿0.5秒
P1=P1+1 循环计数
ENDWHILE 循环结束
CLOSE 关闭缓冲器，程序结束。
运行程序(运动轨迹如图6-2-2)：
&2 B2 R 指定第二坐标系，运行程序2
图6-2-2 例题1运动轨迹
例题6-2-2 运动程序
运动程序：
OPEN PROG 5 CLEAR 打开程序5缓冲器，清除缓冲器中的内容。
G17 G90 定义XY平面，绝对值编程。
G 97 S1800 设定主轴转速1800转/分
F500 设定切削速度 500mm/min
G00 X10.00 Y5.00 快速定位到 (10,5)位置
M03 主轴正转
G04 P2.0 停顿 2 秒
G01 Z0 刀具下降
X30.25 Y5.00 直线插补
G03 X35.25 Y10.00 J5 逆时针圆弧插补
G01 X35,25 Y50.00 直线插补
G03 X30.25 Y55.10 I-5 逆时针圆弧插补
G01 X10.00 Y55.10 直线插补
G03 X 5.00 Y50.10 J-5 逆时针圆弧插补
G01 X5.00 Y10.00 直线插补
G03 X10.00 Y5.00 I5 逆时针圆弧插补
G01 Z5 M05 刀具上升，主轴停转
G00 X0 Y0 快速运动至（0，0）位置
CLOSE
运动程序1000(包含G代码子程序)：
OPEN PROG 1000 CLEAR 打开程序1000缓冲器，清除缓冲器内容。
RAPID RETURN; G00 模式
N01000 LINEAR RETURN G01模式
N02000 CIRCLE1 RETURN G02模式
N03000 CIRCLE2 RETURN G03模式
N04000 READ(P) G04模式，停顿P 秒。
IF(Q100&32768>0)
DWELL(Q166*1000) 停顿时间以毫秒为单位
ENDIF
RETURN
N17000 NORMAL K-1 RET G17 指定 XY 平面
N18000 NORMAL J-1 RET G18指定ZX平面
N19000 NORMAL I-1 RET G19指定YZ平面
N90000 ABS RET G90模式
N91000 INC RET G91 模式
N97000 READ(S) G97模式
RETURN
CLOSE
运动程序1001包含M代码子程序：
OPEN PROG 1001 CLEAR
N03000 CMD “#4J+” RET M03模式
N04000 CMD “#4J-” RET M04模式
N05000 CMD “4J/” RET M05模式
CLOSE
6.2.5 PMAC软件的应用与开发
PMAC是一个开放体系结构的运动控制器，可以在多种操作系统平台上运行，如
DOS、WINDOWS、WINDOWS NT、UNIX、OS2等操作系统。还能把计算机应用软件（如CAD/CAM）装在系统里一起运行。
PMAC构成的数控系统，其系统软件由两部分构成：PMAC系统软件和计算机应用软件。
1. PMAC系统软件
PMAC本身就是一个高性能数控系统，具有高速插补，I/O控制和优良的伺服控制性能，PMAC系统软件的主要功能：
1) 执行由计算机下载的运动程序
2) 执行装在PMAC中的PLC程序
3) 控制伺服电机运行
4) 运动故障检查
5) 与计算机通讯，接收计算机的运动程序、命令、数据，返回给计算机所需的各种信息（如轴的位置、速度、工作状态等）。
2. 计算机应用软件
为方便操作和与PMAC系统软件使用环境构成一个完整的数控系统，根据控制对象和PMAC的命令语句、变量，在计算机中开发相应的应用软件，可选用C,C++,VC,VB,Delphi,C++ Builder等高级语言开发应用软件，开发的应用软件应具备如下的功能：
1) 人机交互对话功能
2) 运动程序和PLC程序编辑功能
3) 运动程序的仿真模拟功能
4) 与PMAC通讯功能
5) 向PMAC发送运动程序、PLC程序、命令和数据；接受PMAC传送的信息、数据，并进处理。
3. PMAC软件开发工具PEWIN
PEWIN是PMAC应用软件，用于开发和调试系统，它的主要功能如下：
1) I，P，Q和M变量的设置；
2) 在坐标系中分配电机的位置；
3) 显示电机运动速度、位置和跟随误差；
4) 实时显示PMAC的I/O接口信号状态；
5) 执行PMAC的各种命令；
6) 运动程序和PLC 程序的编辑、下载和调试；
7) 设置通讯方式（串行、总线和双口RAM）；
8) 测试电机性能和运动程序，以及故障分析；
9) 进行数据采集、分析，并画出波形图；
10）伺服电机动态特性的调整。
6.3 数控机床运动控制实验
本节将在开放式运动控制实验装置的基础上，提出数控机床运动控制的实验。
6.3.1 基本运动控制
1. 点位控制
目的：了解点位运动控制和程序的编制。
操作：点击计算机界面中的“点位控制”,按计算机提示的点位运动程序格式，输入位置值，设定点位运动轴的速度，然后按启动按钮，此时界面显示点位运动轨迹图形，观察电机运动的情况。
思考题：点位运动的特点是什么?使用什么G代码？根据实验结果，画出其中一个轴的速度-位置曲线图
2. 轮廓控制
目的：了解轮廓控制和程序的编制。
要求：点击计算机界面中的“轮廓控制”，按计算机提示的轮廓运动程序格式，输入位置值，设定轮廓运动的速度，然后按启动按钮，此时界面显示轮廓运动轨迹图形，观察电机运动的情况。
思考题：轮廓运动的特点是什么?使用什么G代码？根据实验结果，画出其中一个轴的速度-位置曲线图
3. 手动控制
目的：了解手动控制的操作和功能。
要求：点击计算机界面中的“手动控制”，按计算机的提示，设定手动速度，选择手动轴，用手动操作键对轴进行手动连续、点动、手轮控制，观察相应电机的运动。
4. 坐标系的确定原则
目的：了解运动升降速控制的原理，学会调整S曲线升降速参数。
要求：点击计算机界面中的“升降速控制”，按计算机的提示输入不同的升降速控制参数，观察相应电机运动速度的变化，理解升降速运动控制的原理和目的。思考题：画出一个轴运动的速度-时间曲线图
5. 返回参考点
目的：了解返回参考点的操作和功能。
要求：点击计算机界面中的“返回参考点”，按计算机的提示，选择返回参考点的轴，输入返回参考点的速度，然后按启动键，按下参考点开关，观察相应电机运动的变化。思考题：为什么要执行返回参考点操作？
6．同步跟踪
目的：了解同步跟踪控制的原理。
要求：点击计算机界面中的“同步跟踪”，按计算机的提示选择主动轴和从动轴，然
后手动主动轴，则从动轴跟踪主动轴同步运动。
6.3.2 插补运动控制
1. 直线插补
目的：了解直线插补的控制原理和程序编制格式。
要求：点击计算机界面中的“直线插补”，按计算机提示的直线插补程序格式，输入位置值，设定运动速度，然后按启动按钮，此时页面显示直线插补轨迹图
形，观察电机运动的情况。
思考题：程序中的运动速度对直线插补的含义是什么？
2. 圆弧插补
目的：了解圆弧插补控制的原理和程序编制格式。
要求：点击计算机界面中的“圆弧插补”，按计算机提示的圆弧插补程序格式，输入位置值，设定运动速度，然后按启动按钮，此时界面显示圆弧插补轨迹图形，观察电机运动的情况。
思考题：程序中的运动速度对圆弧插补的含义是什么？
3. 螺旋线插补
目的：了解螺旋线插补的控制原理和程序编制格式。
要求：点击计算机界面中的“螺旋线插补”，按计算机提示的螺旋线插补程序格式，输入位置值，设定运动速度，然后按启动按钮，此时界面显示螺旋线插补轨迹图形，观察电机运动的情况。
思考题：程序中的运动速度对螺旋线插补的含义是什么？
4. 坐标系的确定原则
目的：了解螺纹插补的控制原理和程序编制格式。
要求：点击计算机界面中的“螺纹插补”，按计算机提示的螺纹插补程序编制格式，输入位置值，设定运动速度，然后按启动按钮，此时界面显示螺旋线插补轨迹图形，观察电机运动的情况。
思考题：“螺纹插补”和“每转进给”的区别是什么？
6.3.3 闭环运动控制
1. 位置闭环控制
目的：了解闭环运动控制的原理，学会调整伺服PID参数。
要求：点击计算机界面中的“闭环控制”，按计算机的提示输入不同的伺服控制参数，观察相应电机的运动速度、跟踪误差的变化，理解闭环运动控制的原理。
思考题：跟踪误差的含义是什么？“定位死区”的概念是什么？在电气上如何调整圆弧的椭圆度？
2. 主轴控制
目的：了解主轴控制的原理，设置主轴参数和操作主轴的运行。
要求：点击计算机界面中的“主轴控制”，输入不同的主轴速度，用主轴正转、反转
和停止按钮启动主轴旋转、停止，观察相应电机的转速，还可以用M03\M04\M05
指令来启动主轴旋转、停止。
6.3.4 PLC控制实验
1. 输入输出信号控制
目的：学习运动程序和PLC程序的编写、编译和调试，掌握I、M、P变量的设置。
要求：定义操作面板上的手动方向键、开关、选择开关和波段开关，使用这些方向键和开关控制电机工作与修正电机速度（设定相应的电机速度、加速度为I
变量）。
2. 数控车床刀架控制
目的：了解数控车床刀架控制原理，掌握刀架控制的PLC程序编制和调试。
要求：画出一台数控车床四方刀架的控制流程图，定义操作面板上的开关，控制刀架的刀位（发光二极管作为刀架电机正反转输出控制信号），并编制、调试相应的PLC 程序。
6.3.5 综合实验
1. 综合实验1
目的：初步了解PMAC命令运动程序的编写和调试。
要求：用类BASIC语言和G代码编写两个运动程序（包含直线、园弧段），并在PLC 程序中编辑“启动”、“停止”按钮的功能，通过“启动”、“停止”按钮执
行启动/停止程序。
2. 综合实验2
目的：通过本试验，初步掌握在WINDOWS95环境下开放体系结构数控系统软件开发的方法。
要求： 1）编制一个手动操作人机交互界面，显示四个轴的位置。
2）界面具有点动、连续运动、增量进给（×1，× 10，×100）、返回参数点功能。
3）编制PLC程序，定义波段开关1为轴的选择开关，定义波段开关2为倍率开关，定义两个输入开关为手动正向、负向运动按钮。
4)编制通讯程序，解决计算机和PMAC之间的信息交互。
3. 伺服电机动态特性的调整（AUTO TURNING）
目的：通过本项实验，了解伺服电机控制基本原理，掌握闭环控制的调整。
要求：参阅PEWIN手册，利用PEWIN的AUTO TURNING功能调整某个电机的I变量，观察电机运动的特性曲线，掌握获得最佳性能的调整方法。
本章小结
现代制造业生产方式要求生产设备朝着灵活、多功能、网络化的方向发展，从而对控制器提出了“开放”的要求。制造信息的集成化、生产系统的分散化也促进了控制器向开放性的方向发展，日新月异的互联网技术为控制器的开放奠定了物质基础。
开放式数控系统有四个特点：相互操作性、可移植性、可缩放性、可互换性。PMAC开放式运动控制器的主要功能：执行运动程序和PLC程序、控制伺服电机运行、系统的故障监控和与计算机通讯。
掌握和应用PMAC开放式运动控制器，有助于我们了解数控机床运动与插补原理，进而根据实际的控制要求开发数控机床需要的各种功能。
思考题与习题
1试分析开放式数控系统特点？
2试述开放式数控系统的基本模式？
3试分析数控系统软件与应用软件的关系？
开放式数控系统的现状与发展自从世界上第一台数控机床于1958年在美国麻省工学院(MIT)出现以来的几十年的时间内，数控系统一直沿着传统的闭式结构向前发展。对用户来说,这种闭式数控系统只是一个被定义了输入和输出的黑匣子，其内部细节是不可知的。这种数控系统最大缺点在于，无论是制造商还是终端用户，在原来基础上很难或几乎不可能再加入新的控制策略方案和扩展新功能。随着计算机在制造过程中的广泛应用，改善制造过程性能的需求越来越强烈，这种封闭式结构的局限性也越来越明显。为适应不断发展的现代技术和生产需求，未来的数控系统必须能够被用户重新配置、修改、扩充和改装，并允许模块化地集成传感器、加工过程的监视与控制系统，以及网络通信和远程诊断等，而不必重新设计硬件和软件。 开放式数控系统的概念和特征 技术的发展，特别是汽车工业的推动，20世纪90年代开始，各发达国家争先开发开放式数控系统，并把它提高到国家战略计划的高度。开放式数控系统是计算机软、硬件技术、信息技术、控制技术融入数控技术的产物。根据IEEE 的定义，开放式数控系统为：一个开放式系统应能使各种应用系统有效地运行于不同供应商提供的平台上，具有与其他应用系统相互操作及用户交换的特点。根据IEEE的定义，开放式数控系统的特征可以概括为： (1)开放性 (2)移植性 (3)扩展性 (4)网络化 开放式数控系统的体系结构 从IEEE的定义可以看出，一个开放式的数控系统，首先应具备系统功能模块化的参考结构，并具有定义了标准协议的通信系统，使得各个功能模块能通过API来相互交换信息并相互操作。同时，系统还应具备一个实时的配置系统，使得各个功能模块无论在运行开始还是之间都能够被灵活的配置。欧盟的OSACA 开放式体系结构的制定正符合这种要求。现介绍如下： 1.OSACA的体系结构
数控技术课大作业 专业: 学号： 学生： 指导教师： 完成日期：
数控系统的国内外发展及应用现状 目录 第1章序言 第2章数控系统的发展过程和趋势 2.１数控系统的发展过程 ２.2数控系统的发展趋势 第3章国外和国内数控系统功能介绍与应用分析 ３.1 国外数控系统功能介绍与应用分析 ３.1.1 西门子ＳIＮＵＭERIＫ 840D ３．1.２ＦANUC 数控系统６ ３.２国内数控系统功能介绍与应用分析 3.２.1 华中“世纪星”数控系统 ３.2.2 广州数控GSK２7全数字总线式高档数控系统 第４章国内外数控系统比较及差距分析 4.１国内外数控系统比较 4．1.1 西门子公司数控系统(ＳIEMENＳ)的产品特点 ４.1.２ FAＮＵＣ公司数控系统的产品特点 ４.2 我国数控系统与国外数控系统的差距 参考文献
第一章序言 数控即数字控制(Nｕｍeriｃal Conｔrol，ＮC)。数控技术是指用数字信号形成的控制程序对一台或多台机械设备进行控制的一门技术。 数控机床,简单的说，就是采用了数控技术的机床。即将机床的各种动作、工件的形状、尺寸以及机床的其他功能用一些数字代码表示,把这些数字代码通过信息载体输入给数控系统，数控系统经过译码、运算以及处理，发出相应的动作指令，自动地控制机床的刀具与工件的相对运动,从而加工出所需要的工件。 因此，数控机床就是一种具有数控系统的自动化机床。它是典型的机电一体化产品，是现代制造业的关键设备。 第二章数控系统的发展过程和趋势 ２．1数控系统的发展过程 1946年诞生了世界上第一台电子计算机,这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。六年后，即在1９52年，计算机技术应用到了机床上。在美国诞生了第一台数控机床。从此,传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。 1.数控(NC)阶段 (1952－1970年)早期计算机运算速度低，这对当时的科学计算和数据处理影响还不大,但不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路＂搭"成一台机床专用计算机作为数控系统,被称为硬件连接数控，简称为数控(NC）。随着元器件的发展,这个阶段历经了三代,即1９５2年第一代——电子管;1959年第二代——晶体管；1965年第三代——小规模集成电路。 ２．计算机数控 (CＮC）阶段(1９70——现在)到1970年,通用小型计算机业已出现并成批生产。其运算速度比五、六十年代有了大幅度的提高,这比专门"搭"成的专用计算机成本低、可靠性高。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CＮC)阶段（把计算机前面应有的"通用"两个字省略了)。到1971年美国lintel公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件——运算器和控制器,采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处器，又可称中央处理单元(简称CPＵ)。到19７４年微处理器被应用于数控系统。由于微处理器是通用计算机的核心部件,故仍称为仿计算机数控。到了19９0年,PC机(个人计算机,国内习惯称微机)的性能已发展到很高的阶段,可满足作为数控系统核心部件的要求，而且ＰＣ机生产批量很大，价格便宜，可靠性高。数控系统从此进入了基于ＰC的阶段。总之,计算机数控阶段也经历了三代。即1９７0年第四代——小型计算机;19７4年第五代——微处理器和１990年第六代——基于ＰC的阶段(国外称为PＣ-BAＳED)。必须指出，数控系统近五十年来经历了两个阶段六代的发展，只是发展到了第五代以后,才从根本上解决了可靠性低,价格极为昂贵,应用很不方便等极为关键的问题。因此，即使在工业发达国家,数控机床大规模地得到应用和普及，是在七十年代未八十年代初以后的事情,也即数控技术经过近三十年
开放式数控系统概述 １.传统的数控系统存在的问题 标准的软件化、开放式控制器是真正的下一代控制器。传统的数控系统采用专用计算机系统,软硬件对用户都是封闭的,主要存在以下问题: （１）由于传统数控系统的封闭性,各数控系统生产厂家的产品软硬件不兼容，使得用户投资安全性受到威胁,购买成本和产品生命周期内的使用成本高。同时专用控制器的软硬件的主流技术远远地落后于PC的技术，系统无法“借用”日新月异的ＰC技术而升级。 （２）系统功能固定，不能充分反映机床制造厂的生产经验,不具备某些机床或工艺特征需要的性能，用户无法对系统进行重新定义和扩展,也很难满足最终用户的特殊要求。作为机床生产厂希望生产的数控机床有自己的特色以区别于竞争对手的产品，以利于在激烈的市场竞争中占有一席之地，而传统的数控系统是做不到的。 (3）传统数控系统缺乏统一有效和高速的通道与其他控制设备和网络设备进行互连，信息被锁在“黑匣子”中，每一台设备都成为自动化的“孤岛”,对企业的网络化和信息化发展是一个障碍。 (4）传统数控系统人机界面不灵活,系统的培训和维护费用昂贵。许多厂家花巨资购买高档数控设备,面对几本甚至十几本沉甸甸的技术资料不知从何下手。由于缺乏使用和维护知识,购买的设备不能充分发挥其作用。一旦出现故障，面对“黑匣子” 无从下手,维修费用十分昂贵。有的设备由于不能正确使用以致于长期处于瘫痪状态,花巨资购买的设备非但不能发挥作用反而成了企业的沉重包袱。 在计算机技术飞速发展的今天,商业和办公自动化的软硬件系统开放性已经非常好，如果计算机的任何软硬件出了故障，都可以很快从市场买到它并加以解决，而这在传统封闭式数控系统中是作不到的。为克服传统数控系统的缺点，数控系统正朝着开放式数控系统的方向
“创业杯”数控车床技能大赛试题3 用数控车床完成 图示零件的加工， 此零件为配合件， 配合锥面用涂色
法检查，要求锥体接触面积不小于50%，零件材料为45钢。 评分标准
各工序刀具的切削参数
参考程序 O0001 (大件左端程序) N10 G21 G40 G97 G99 M03 S500 T0101; N20 G00 X60.0 Z10.0 M08;
N40 G71 P50 Q180 U0.3 W0.2 F0.2; N50 G00 G42 X26.0 ; N60 G01 Z0.0; N70 G01 X27.99 Z-1.0; N80 G01 W-8.0; N90 X31.0; N100 X35.0 W-20.0; N110 X40.0; N120 X41.99 W-1.0; N130 W-20.0; N140 X46.0; N150 X47.985 W-1.0; N160 Z-58.0; N170 X52.0; N180 Z-155.0; N190 G00 X70.0 Z50.0; N200 G21 G40 G97 G99 M03 S1000 T0202; N210 G00 X60.0 Z10.0; N220 G70 P50 Q180 F0.1; N230 G00 X70.0 Z50.0; N240 G21 G40 G97 G99 M03 S300 T0303; N250 G00 X60.0 Z-155.0; N260 G01 X4.0 F0.15; N270 G01 X60.0; N280 G00 Z50.0 M05; N290 M09; N300 M30; O0002 (大件右端程序) N10 G21 G40 G97 G99 M03 S500 T0101; N20 G00 X60.0 Z10.0 M08; N30 G71 U2.0 R1.0; N40 G71 P50 Q150 U0.3 W0.2 F0.2; N50 G42 G00 X20.0; N60 G01 Z0.0;
LabVIEW在开放式数控系统G代码解析中的应用 以三轴运动器作为平台，用LabVIEW将数控系统中的代码提取并进行分析，确定了插补的方式并选择了相应的函数类型，最终发送指令至控制卡。 标签：三轴运动平台；LabVIEW；开放式数控系统 0 引言 开放式数控系统它具备高开放性、低成本、易升级扩展以及可以引入最新的计算机软硬件技术等优点。由于底层运动控制卡并不能识别G代码，所以需要用LabVIEW程序进行解析，而其中选择插补的方式又分为三种，本文重点对其中的两种进行讨论及总结，具体阐述了两种插补的算法，比较得其优劣。 1 开放式数控系统的硬件结构 1.1 三轴运动平台 三轴运动平台分主要由运动轴、伺服电机、限位开关、电器柜和工作平台组成，如图1所示。 1.2 运动控制卡 运动控制卡是三轴运动平台实现速度和位置控制的关键硬件，由三轴运动平台可知，该平台采用3个伺服电机来控制三轴运动，因此运动控制卡应选用三轴以上的。运动控制卡实物图如图2所示。 2 G代码的提取与解析 2.1 程序流程图 本程序的设计理念，首先打开文本对参数进行逐行读取，之后进行线段类型的判断，将读取的轨迹参数分为直线控制及圆弧控制，最后发送至运动控制卡。程序流程图如图3所示。 2.2 LabVIEW程序图 如图4所示，先将硬盘中预先写好的文本打开读取文本中的参数，进入for 循环结构提取文本中的代码，直至文本中的代码提取完毕。提取代码时用到“匹配模式”，图中用到了6个相应函数，提取到的代码分别放入四个数组中，分别是原文本文件，G与X之间，X与Y之间，Y之后，和R数组。 在后台中完成了G代码的提取，在LabVIEW的前显示面板如图5所示。
数控技术课大作业 专业： 学号： 学生： 指导教师： 完成日期：
数控系统的国内外发展及应用现状 目录 第1章序言 第2章数控系统的发展过程和趋势 2.1数控系统的发展过程 2.2数控系统的发展趋势 第3章国外和国内数控系统功能介绍与应用分析 3.1 国外数控系统功能介绍与应用分析 3.1.1 西门子SINUMERIK 840D 3.1.2 FANUC 数控系统6 3.2 国内数控系统功能介绍与应用分析 3.2.1 华中“世纪星”数控系统 3.2.2 广州数控GSK27全数字总线式高档数控系统
第4章国内外数控系统比较及差距分析 4.1 国内外数控系统比较 4.1.1 西门子公司数控系统(SIEMENS)的产品特点 4.1.2 FANUC公司数控系统的产品特点 4.2 我国数控系统与国外数控系统的差距 参考文献 第一章序言 数控即数字控制(Numerical Control，NC)。数控技术是指用数字信号形成的控制程序对一台或多台机械设备进行控制的一门技术。 数控机床，简单的说，就是采用了数控技术的机床。即将机床的各种动作、工件的形状、尺寸以及机床的其他功能用一些数字代码表示，把这些数字代码通过信息载体输入给数控系统，数控系统经过译码、运算以及处理，发出相应的动作指令，自动地控制机床的刀具与工件的相对运动，从而加工出所需要的工件。 因此，数控机床就是一种具有数控系统的自动化机床。它是典型的机电一体化产品，是
现代制造业的关键设备。 第二章数控系统的发展过程和趋势 2．1数控系统的发展过程 1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。六年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上。在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。 1.数控(NC)阶段 (1952-1970年)早期计算机运算速度低，这对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路"搭"成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控，简称为数控(NC)。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年第一代——电子管;1959年第二代——晶体管;1965年第三代——小规模集成电路。 2.计算机数控 (CNC)阶段(1970——现在)到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。其运算速度比五、六十年代有了大幅度的提高，这比专门"搭"成的专用计算机成本低、可靠性高。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控(CNC)阶段(把计算机前面应有的"通用"两个字省略了)。到1971年美国lintel公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件——运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微
开放式数控 现在国际上公认的开放式体系结构应具有四个特点：相互操作性、可移植性、可缩放性、可互换性。 1. 相互操作性（Interoperability） 相互操作性指不同应用程序模块通过标准化的应用程序接口运行于系统平台上，相互之间保持平等的相互操作能力，协调工作。这一特性要求提供标准化的接口、通讯和交互模型。随着制造技术的不断发展，CNC也正朝着信息集成的方向发展。CNC系统不但应能和不同系统彼此互连，实施正确有效的信息互通，同时应在信息互通的基础上，能信息互用，完成应用处理的协同工作，因此要求不同的应用模块能相互操作，协调工作。 2. 可移植性（Portability） 可移植性指不同的应用程序模块可以运行于不同供应商提供的不同的系统平台之上。可移植性应用于CNC系统，其目的是为了解决软件公用问题。要使系统提供可移植特性，基本要求是设备无关性，即 通过统一的应用程序接口，完成对设备的控制 要求各部件具有统一的数据格式、行为模型、通讯方式和交互机制 具备可移植特性的系统，可使用户具有更大的软件选择余地，通过选购适应多种系统的软件，费用可以显著降低 在应用软件的开发过程中，重复投入费用也可降低。 可移植性也包括对用户的适应性，要求CNC系统具有统一风格的交互界面，使用户适应一种控制器的操作，即可适应一类控制器的操作，而无需对该控制器的使用重新进行费时费力的培训。 3. 可缩放性（Scalability） 可缩放性指增添和减少系统的功能仅仅表现为特定模块单元的装载与卸载。不是所有的场合都需要CNC系统具备复杂且完善的数控功能，在这种情况下，厂家没有必要购买不适于加工产品的复杂数控系统。因为可缩放性使得CNC系统的功能和规模变得极其灵活，既可以增加配件或软件以构成功能更加强大的系统，也可以裁减其功能来适应简单加工场合。同时，同一软件既可以在该系统的低档硬件配置上运行，也可以在该系统的高档硬件配置上应用。可缩放性使得用户可以灵活改变CNC系统的应用场合，一台控制器可以使用于多种类加工设备的控制上。 4. 相互替代性（Interchangeability） 相互替代性指不同性能和不同功能的单元可以相互替代。而不影响系统的协调运行。有了相互替代性，构成开放体系结构的数控系统就不受唯一供应商所控制，也无需为此付出昂贵的版权使用费。相反，只需支付合理的或较少的费用，即可获得系统的各组成部件，并且可以有多个来源。
数控系统的发展趋势 开放式数控系统 林金兰 (莆田学院电子信息系,福建莆田351100) 摘要:开放式数控系统是当今数控技术发展的主流。在分析传统数控系统封闭体系结构固有不足的基础上,介绍了开放式数控系统的产生的背景、特点,论述了开放式数控系统的现状和发展趋势,归纳了开放式数控系统研究的主要形式,指出了开展开放式数控研究对国产数控技术进步的重要意义。 关键词:开放性体系结构;数控系统;个人计算机 0 引言 数控技术从1956年至今,大致经历了4个阶段: 1956~1974年,专用硬件NC的时代;1975~1989年,专用计算机数控时代;1990~1995年,基于PC的CNC时代;1996年至今,开始全PC开放式智能化数控新阶段。前3个阶段的NC装置存在着以下局限性:由于计算机的落后,通用CPU的性能不能满足数控系统的实时性要求,必须设计专用的新芯片及其他硬件电路,因此世界各数控系统生产商都设计了自己的专用硬件系统和软件系统。这种封闭式结构使数控系统的开发成本极高,开发周期很长,升级困难,可靠性、可扩展性、可维护性和易用性差,二次开发困难[1]。为解决封闭式结构数控系统所存在的问题,近年来,西方一些发达国家相继提出开放式体系结构数控系统的开发,并逐渐出现了以开放性数控系统取代以往专用数控系统的趋势。目前,各发达国家都在竞相发展自己的开放式体系结构的数控系统,如美国的下一代工作站/机床控制器体系结构!NGC(The Ne xt Ge nerationWork-station/Machine Control);欧洲的自动化系统中开放式体系结构!OSACA(Open Sys te m Architec ture for Control Within Automation Systems);日本的OSEC(Open System Environment for Controller)等。我国国家计委和科技部在99年7月14日发布的?当前国家优先发展的高技术产业化重点领域指南#中制造技术中的第一项即为适用先进的数控机床及开放式数控系统!,开放式数控系统已经应用于机械加工领域。 1 开放式数控系统产生的背景 随着数控技术的不断往前发展,数控系统的发展进入到了普及和应用的成熟期,传统的数控系统也变得越来越复杂,其自身的缺陷又限制了它的应用,因为传统的数控系统一直沿着闭式结构向前发展,都是基于缺乏灵活性的、专用设计的基础上完成的,是一种没有共同性和标准接口的封闭式系统。这种闭式数控系统只是一个被定义了输入和输出的黑匣子,其内部细节是不可知的,它的最大缺点是在原来基础上很难或几乎不可能再加入新的控制策略方案和扩展新功能。传统的封闭式数控系统已不能适应当今制造业市场变化与竞争,也不能满足现代制造业向信息化、敏捷制造模式发展的需要[2]。 当前,数控系统正发生根本性的变革,由专用型封闭开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。随着技术、市场、生产结构等的快速变化,人们对数控技术提出了更高的要求,希望能根据不同的加工需求、迅速、高效、经济地构筑面向客户的控制系统,逐步降低生产厂家对控制系统的高依赖性;大幅度降低维护和培训费用,改变以往数控系统封闭性设计模式,适应未来车间面向任务和订单的生产组织模式,使底层生产控制系统的集成更为简便和有效[3]。因此,开放式数控系统(Open Number Control Systerm简称ONC)应运而生。 2 开放式数控系统的概念 参照IEEE对开放式系统的规定,我们认为:一个真正意义上的开放式NC必须提供不同应用程序运行于系统平台之上的能力;提供面向功能的动态重组工具;提供统一、标准化的应用程序用户界面。ONC 既有接口的开放性一面,又有自身功能开放性问题。 ONC具有以下特点:(1)开放性。提供标准化环境的基础平台,允许不同功能的模块介入;(2)移植性。不同应用程序模块可运行于不同生产商提供的系统平台,同时系统软件也可运行于不同特性的硬件平台之上;(3)扩展性。其功能的增减只需功能模块的装卸;(4)替代性。性能和可靠性不同的功能模块可代替,并且不影响系统的正常协调运行;(5)操作性。拥有标准化接口,通信和交互模型。因此,ONC 从一个全新的角度分析和实现了数控系统的控制功能,强调向模块化、平台化、工具化和标准化发展。 3 开放式数控系统的发展途径 PC-NC(个人计算机数控)是开放式数控系统的主要发展途径,大致分为两种:(1)以NC为主,加PC有关部分;(2)PC为基体,加上NC系统主要控制部分。PC-NC主要有三种形态:(1)NC板插入PC中,(2)PC板插入NC装置中,(3)软件NC。这三种形态各有优缺点,目前均广泛使用。但以PC代替NC是一个发展方向。 4 开放式数控系统的现状及发展趋势 (1)美国ONC概况 美国把开放式NC称为开放型控制器!(OAC-
数控技术大作业题目数控系统的国内外发展及应用现状 专业 学号 学生 指导教师 提交日期2012年5月21日
摘要 数控系统是一种利用数字信号对执行机构的位移、速度、加速度和动作顺序等实现自动控制的控制系统。数控系统已经实现纳米插补与控制技术，并广泛地运用机器人、智能化加工技术和CAD/CAM技术，数控系统本身也从封闭转向开放式，并朝着高速、高精度化、网络化、环保化的方向发展。 关键词：数控系统开放式研究现状发展趋势
目录 一、国外数控系统现状 (4) 1.美国A- B 公司 (4) 2.日本FANUC公司 (5) 3.德国SIEMENS公司 (6) 二、国内数控系统现状 (7) 1.华中数控 (7) 2.广州数控 (9) 3.北京航天数控 (9) 三、国内外数控系统比较 (10) 四、结论 (10) 参考文献 (11)
数控系统是一种利用数字信号对执行机构的位移、速度、加速度和动作顺序等实现自动控制的控制系统。从1952 年美国麻省理工学院研制出第1 台实验性数控系统，到现在已走过了半个世纪。数控系统也由第一代电子管的硬联接数控发展到第五代MPCNC的软联接数控。 数控系统已经实现纳米插补与控制技术，并广泛地运用机器人、智能化加工技术和CAD/CAM技术，数控系统本身也从封闭转向开放式，并朝着高速、高精度化、网络化、环保化的方向发展。 一、国外数控系统现状 国外数控系统发展总体趋势如下：1.新一代数控系统向OG化和开放式体系结构方向发 展。2.驱动装置向交流、数字化方向发展。3.增强通信功能，向网络化发展。4.数控系统在控制性能上向智能化发展。 在国际市场，德国、美国、日本等几个国家基本掌控了中高档数控系统。国外的主要数控系统制造商有西门子（Siemens）、发那克（FANUC）、三菱电机（Mitsubishi Electric）、海德汉（HEIDENHAIN）、博世力士乐（Bosch Rexroth）、日本大隈（Okuma）等。下面对几个主要系统进行功能介绍与应用分析。 1.美国A- B 公司 美国Allen-Bradley(简称A-B公司)，在首先推出CNC系统7300系统后，80年代又开发出8200，8400，8600系列。 其中A-B8600系列是适用于各种加工设备的柔性CNC系统，通过软硬件的不同配置可派生出四个类型和三种不同档次的产品。四种类型是8600T/车床，8600TC/车床和车削中心，8600MC/铣床和加工中心，8600CP通用型（可用于机器人等）；三种不同档次是8605,8610-10,8650-20。下面对8650-20进行详细介绍 ●8600系统为多主式, 主从结构的多微处理器CNC装置，主系统微处理器有两种规格，即标准（CPU用8086/处理器用8087）和高速(CPU用80286/处理器用8028)的两种，轴控制的CPU为8086，高速数据通道n 模块用CPU为80186。 ●系统的轴控制功能最多具有17个轴控制能力，即一个主轴控制，16个伺服轴控制，其中8个点到点的轴，8个插补轴，16个伺服轴中有10个轴可联动(其中8个插补轴，2个点到点轴)。 ●带有直线和旋转运动及圆弧插补，可在任何平面上作圆弧插补，在轮廓加工中，可自动控制进给率，自动补偿反向误差，可进行软件行程限位、刀具补偿和刀具寿命管理等。 ●反馈装置可以编码器、旋转变压器或同步感应器来实现反馈，具有所有模式的自动加减速控制。 ●CRT有显示字符和图形的功能，根据定义可对存储装置的目录显示、零件程序及输人的原始偏置值显示、毛坯余量显示，不仅可以用图形显示程序，还可用图形显示输人、输出信号的状态。
数控技术的发展及国内外现状 数控技术的发展及国内外现状 摘要：数控技术（Numerical Contrl）是一种采用计算机对生产过程中各种控制信息进行数字化运算、处理，并通过高性能的驱动单元对机械执行构件进行自动化控制的高新技术。本文对数控技术的发展经行了研究，并比较对比了国内外数控技术的发展现状，对国内数控未来的发展提出了建议。 关键词：数控技术；发展；国内外现状 数控技术集传统的机械制造技术、计算机技术、现代控制技术、传感检测技术、网络通信技术和光、电技术于一体的现代制造业的基础技术。它具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化和智能化起着举足轻重的作用。数控技术是制造自动化的基础，是现代制造装备的灵魂核心，是国家工业和国防工业现代化的重要手段，关系到国家战略地位，体现国家综合国力水平，其水平的高低和数控装备拥有量的多少是衡量一个国家工业现代化的重要标志。 1.数控技术的发展概述 1948年，美国帕森斯公司接受美国空军委托，研制直升飞机螺旋桨叶片轮廓检验用样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，精度要求高，一般加工设备难以适应，于是提出采用数字脉冲控制机床的设想。1949年，该公司与美国麻省理工学院（MIT）开始共同研究，并于1952年试制成功第一台三坐标数控铣床，当时的数控装置采用电子管元件。1959年，数控装置采用了晶体管元件和印刷电路板，出现带自动换刀装置的数控机床，称为加工中心（ MC Machining Center），使数控装置进入了第二代。60年代末，先后出现了由一台计算机直接控制多台机床的直接数控系统（简称 DNC），又称群控系统；采用小型计算机控制的计算机数控系统（简称 CNC），使数控装置进入了以小型计算机化为特征的第四代。 1974年，研制成功使用微处理器和半导体存贮器的微型计算机
虚拟数控机床及开放式数控系统的研究 随着虚拟现实技术在虚拟制造系统中应用的推广，对虚拟数控机床的研究也越来越多，虚拟数控机床可以提供关键的数据到产品设计的制造性分析过程中。传统的数控机床系统虽然已经可以具备相当的精度，但其实现过程对用户是封闭的，不利于扩展；开放式数控系统应运而生，能够方便扩展数控系统的功能。 标签：虚拟数控；数控机床；开放式数控 1 虚拟数控机床及其关键技术 虚拟数控加工过程可以为产品设计提供重要的数据支持，在节省资源的同时又避免风险。虚拟数控机床技术是虚拟数控加工过程的关键步骤，具有如下特点：（1）良好的结构。虚拟数控机床和现实生活中的机床结构类似，因此在仿真机床的各项功能时不会产生结构或信息的失真。另外，虚拟机床各个模块是隔离的，可以独立地开发和工作。（2）完善的图形和数据接口。图形接口使用户体验虚拟现实的感觉，以图像形式展现机床的各种状态和参数；数据接口提供了和其他软件的交互接口。 虚拟数控机床和客户端组成了服务器/客户端网络结构，作为服务器的虚拟数控机床在接收到客户端的请求后，会调度知识库中的元知识，将客户端的请求分解为一系列的子任务，然后把每个子任务分发给相应的子模块。一般而言，虚拟数控机床系统包括四个子模块：计算模块、拓扑机构、解释器以及几何实体。计算模块完成齐次变换等计算任务，是虚拟制造过程中不可或缺的组成部分；解释器将数控代码翻译为制定机床部件等相关信息，并计算数控机床的响应；几何实体的作用是描述各机械实体的相关信息，从而方便快速建立数控机床几何模型；拓扑结构描述了各几何实体间的关系。 在虚拟数控机床的应用中，其关键技术主要包括机床环境构建、数控加工的建模以及与虚拟对象的拟实工具等。虚拟数控机床技术利用计算机等硬件和相关软件构建虚拟数据加工环境，此环境的组成部分可以囊括：（1）硬件及驱动层。立体眼镜以及实景头盔等是实现虚拟现实技术的硬件支持，为驱动这些硬件设备还需要相应的程序驱动模块，以获取和硬件设备相关的位置、姿势等视觉参数。（2）虚拟数控机床的管理层。此部分主要用于管理虚拟数控机床加工过程中的各种事件，并描述机械物体的形状及特性，一般包括特征数据库和规则库两部分。（3）工具和应用层。提供和CAD/CAM等的接口，并为用户提供人机交互接口和仿真界面。数控加工过程中涉及到的建模一般包括加工条件模型和加工过程两种。 2 虚拟数控机床系统的几何模型 虚拟数控机床的几何模型实质上是装配单元组成的装配体，也就是一个装配模型，一般包括总体结构、装配模型等方面。
常用数控编程代码以及解释 1、编程主代码功能 G代码功能通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实 G00 定位（快速移动） G01 直线插补（进给速度） G02 顺时针圆弧插补各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制 G03 逆时针圆弧插补 G04 暂停，精确停止 G09 精确停止现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程 G17 选择X Y平面 G18 选择Z X平面 G19 选择Y Z平面各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G27 返回并检查参考点 G28 返回参考点 G29 从参考点返回现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程G30 返回第二参考点 G40 取消刀具半径补偿 G41 左侧刀具半径补偿功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即 G42 右侧刀具半径补偿 G43 刀具长度补偿＋ G44 刀具长度补偿－现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程 G49 取消刀具长度补偿 G52 设置局部坐标系 G53 选择机床坐标系通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实 G54 选用1号工件坐标系 G55 选用2号工件坐标系 G56 选用3号工件坐标系各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G57 选用4号工件坐标系 G58 选用5号工件坐标系 G59 选用6号工件坐标系现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程G60 单一方向定位 G61 精确停止方式 G64 切削方式通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实 G65 宏程序调用 G66 模态宏程序调用 G67 模态宏程序调用取消各进给轴的运动，如直线圆弧插补、进给控制G73 深孔钻削固定循环 G74 反螺纹攻丝固定循环 G76 精镗固定循环现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程G80 取消固定循环 G81 钻削固定循环
数控系统是一种利用数字信号对执行机构的位移、速度、加速度和动作顺序等实现自动控制的控制系统。从1952年美国麻省理工学院研制出第1台实验性数控系统，到现在已走过了半个世纪。数控系统也由当初的电子管式起步，发展到了今天的开放式数控系统。中高档数控系统的需求也越来越大。以往中高档数控系统基本被国外厂商占领，因此我国中高档数控系统技术必须加快发展。 一、国外数控系统现状 在国际市场，德国、美国、日本等几个国家基本掌控了中高档数控系统。国外的主要数控系统制造商有西门子、发那克、三菱电机、海德汉、博世力士乐、日本大隈等。 1.纳米插补与控制技术已走向实用阶段 纳米插补将产生的以纳米为单位的指令提供给数字伺服控制器，使数字伺服控制器的位置指令更加平滑，从而提高了加工表面的平滑性。将“纳米插补”应用于所有插补之后，可实现纳米级别的高质量加工。除了伺服控制外，“纳米插补”也可以用于Cs轴轮廓控制；刚性攻螺纹等主轴功能。西门子的828D所独有的80bit浮点计算精度，可使插补达到很高的轮廓控制精度；三菱公司的M700V 系列的数控系统也可实现纳米级插补。 2.机器人使用广泛 未来机床的功能不仅局限于简单的加工，而且还具有一定自主完成复杂任务的能力。机器人作为数控系统的一个重要应用领域，其技术和产品近年来得到快速发展。机器人的应用领域延伸到了机床上下料、换刀、切削加工、测量、抛光及装配领域，从传统的减轻劳动强度的繁重工种，发展到IC封装、视觉跟踪及颜色分检等领域，大大提高了数控机床的工作效率。典型的产品有德国的KUKA，FANUC公司的M-1iA、M-2000iA、M-710ic。 3.智能化加工不断扩展 随着计算机领域中人工智能的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度也得到不断提高。应用自适应控制技术数控系统能够检测到过程中的一些重要信息，并自动调整系统中的相关参数，改进系统的运行状态；车间内的加工监测与管理可实时获取数控机床本身的状态信息，分析相关数据，预测机床状态，使相关维护提前，避免事故发生。先进的伺服控制技术能通过自动识别由切削力导致的振动，产生反向的作用力，消除振动。应用主轴振动控制技术，在主轴嵌入位移传感器，机床可以自动识别当前的切削状态，一旦切削不稳定，机床会自动调整切削参数，保证加工的稳定性。 4.CAD/CAM技术的应用 当前，为了使数控机床操作者更加便利地编制数控加工程序，解决复杂曲面的编程问题，国际数控系统制造商将图形化、集成化的编程系统作为扩展数控系统功能、提高数控系统人机互动性的主要途径。最新的CAD/CAM技术为多轴多任务数控机床加工提供了有力的支持，可以大幅地提高加工效率。ESPRIT、CIMATRON 等一些著名CAM软件公司的产品除了具备传统的CAM软件功能模块，还开发了多任务编程、对加工过程的动态仿真等新的功能模块。 二、国内数控系统现状 随着国际学术及产业界对开放式数控系统研究的日益推进，我国的相关研究也越来越受到重视。经过几十年的发展，我国机床行业也形成了具有一定生产规模和技术水平的产业体系，国产数控系统产业发展迅速，在质与量上都取得了飞跃。
开放式数控系统概述 1.传统的数控系统存在的问题 标准的软件化、开放式控制器是真正的下一代控制器。传统的数控系统采用专用计算机系统，软硬件对用户都是封闭的，主要存在以下问题： （1）由于传统数控系统的封闭性，各数控系统生产厂家的产品软硬件不兼容，使得用户投资安全性受到威胁，购买成本和产品生命周期内的使用成本高。同时专用控制器的软硬件的主流技术远远地落后于PC的技术，系统无法“借用”日新月异的PC技术而升级。 （2）系统功能固定，不能充分反映机床制造厂的生产经验，不具备某些机床或工艺特征需要的性能，用户无法对系统进行重新定义和扩展，也很难满足最终用户的特殊要求。作为机床生产厂希望生产的数控机床有自己的特色以区别于竞争对手的产品，以利于在激烈的市场竞争中占有一席之地，而传统的数控系统是做不到的。 （3）传统数控系统缺乏统一有效和高速的通道与其他控制设备和网络设备进行互连，信息被锁在“黑匣子”中，每一台设备都成为自动化的“孤岛”，对企业的网络化和信息化发展是一个障碍。 （4）传统数控系统人机界面不灵活，系统的培训和维护费用昂贵。许多厂家花巨资购买高档数控设备，面对几本甚至十几本沉甸甸的技术资料不知从何下手。由于缺乏使用和维护知识，购买的设备不能充分发挥其作用。一旦出现故障，面对“黑匣子” 无从下手，维修费用十分昂贵。有的设备由于不能正确使用以致于长期处于瘫痪状态，花巨资购买的设备非但不能发挥作用反而成了企业的沉重包袱。 在计算机技术飞速发展的今天，商业和办公自动化的软硬件系统开放性已经非常好，如果计算机的任何软硬件出了故障，都可以很快从市场买到它并加以解决，而这在传统封闭式数控系统中是作不到的。为克服传统数控系统的缺点，数控系统正朝着开放式数控系统的方向发展。目前其主要形式是基于PC的NC，即在PC的总线上插上具有NC功能的运动控制卡完成实时性要求高的NC内核功能，或者利用NC与PC通讯改善PC的界面和其他功能。这种形式的开放式数控系统在开放性、功能、购买和使用总成本以及人机界面等方面较传统数控有很大的改善，但它还包含有专用硬件、扩展不方便。国内外现阶段开发的开放式数控系统大都是这种结构形式的。这种PC化的NC还有专有化硬件，还不是严格意义上的开放式数控系统。
数控车床编程实例二：直线插补指令G01数控编程 直线插补指令G01数控编程零件图样 %3305 N1 G92 X100 Z10（设立加工工件坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处） N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角） N4 Z-48 （加工Φ26外圆） N5 U34 W-10（切第一段锥） N6 U20 Z-73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀） N8 G00 X100 Z10 （回对刀点） N9 M05 （主轴停） 3×45° 58 48 73 10 N10 M30（主程序结束并复位） 数控车床编程实例三：圆弧插补G02/G03指令数控编程
圆弧插补指令编程零件图样 %3308 N1 G92 X40 Z5（设立工件坐标系，定义对刀点的位置） N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转） N3 G00 X0（到达工件中心） N4 G01 Z0 F60（工进接触工件毛坯） N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段） N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段） N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆） N8 X40 Z5 （回对刀点） N9 M30（主轴停、主程序结束并复位） 数控车床编程实例四：倒角指令数控编程 倒角指令数控编程零件图样 %3310 N10 G92 X70 Z10（设立坐标系，定义对刀点的位置） N20 G00 U-70 W-10（从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100（倒3×45°直角） N40 W-22 R3（倒R3圆角） N50 U39 W-14 C3（倒边长为3等腰直角） N60 W-34（加工Φ65外圆） N70 G00 U5 W80（回到编程规划起点） N80 M30（主轴停、主程序结束并复位） 数控车床数控编程实例五：倒角指令数控编程二 倒角指令数控编程二图样
开放式数控系统应用举例 本章将通过对NC嵌入PC的典型范例－PMAC运动控制卡及其应用的介绍，使读者对开放式数控系统有一个初步的了解。 开放式数控系统的应用 6.1.1 PMAC开放式运动控制卡 PMAC全称可编程多轴控制器（Programmable Multi-Axis Controller），是美国Delta Tau Data Systems 公司于1990年推出的基于PC机平台的开放式运动控制器。它集运动控制和PLC控制于一体，具有优秀的插补计算、伺服和I/O接口等实时控制能力，最多可控制32轴（Turbo PMAC）。板上的MACRO接口允许将诸多的PMAC卡联成环形网进行控制。它支持多种总线规范（ISA、PCI、VME和STD），同一控制软件可以不同的总线上运行，从而提供了多平台支持特性。PMAC还支持多种电机（如直流伺服电机、交流同步电机、交流异步电机、步进电机，直线电机等）和检测反馈元件（增量编码器、绝对编码器、旋转变压器、线性磁传感器等）。PMAC以Motorola 56000系列 DSP为CPU，板上的存储器用于存放系统控制软件和用户程序、I/O接口和伺服接口用于连接外部输入/输出信号和伺服电机,板上的显示接口允许连接一个2×40的字符液晶显示器。此卡本身就是一个NC系统可以单独使用，也可以插入PC机中，构成开放式控制系统，其硬件结构如图6-1-1所示，表6-1-1为PMAC开放式运动控制器的主要技术性能指标。 图6-1-1 PMAC开放式运动控制卡 表6-1-1 PMAC开放式运动控制器的主要技术性能指标
表6-1-1 开放式运动控制器的主要技术性能指标 6.1.2 KT560-T开放式车床数控系统 T560_T开放式车床数控系统由PMAC-LITE四轴运动控制卡和工业控制计算机组成，它的软件分为上位机（PC）和下位机（PMAC）两部分。上位机主要完成系统的管理功能，如人机界面的实现，加工状态显示，仿真的实现，参数编辑，参数配置，程序文件编辑，端口状态监测和故障的诊断等工作。下位机的软件主要是实现机床的运动控制与信号的逻辑控制。PTALK部分为上位机与下位机的通信模块。其结构如图6-1-2所示。
数控系统的国内外发展 及应用现状
数控技术课大作业 专业： 学号： 学生： 指导教师： 完成日期：
数控系统的国内外发展及应用现状 目录 第1章序言 第2章数控系统的发展过程和趋势 2.1数控系统的发展过程 2.2数控系统的发展趋势 第3章国外和国内数控系统功能介绍与应用分析 3.1 国外数控系统功能介绍与应用分析 3.1.1 西门子SINUMERIK 840D 3.1.2 FANUC 数控系统6 3.2 国内数控系统功能介绍与应用分析 3.2.1 华中“世纪星”数控系统 3.2.2 广州数控GSK27全数字总线式高档数控系统 第4章国内外数控系统比较及差距分析 4.1 国内外数控系统比较 4.1.1 西门子公司数控系统(SIEMENS)的产品特点 4.1.2 FANUC公司数控系统的产品特点 4.2 我国数控系统与国外数控系统的差距 参考文献
第一章序言 数控即数字控制(Numerical Control，NC)。数控技术是指用数字信号形成的控制程序对一台或多台机械设备进行控制的一门技术。 数控机床，简单的说，就是采用了数控技术的机床。即将机床的各种动作、工件的形状、尺寸以及机床的其他功能用一些数字代码表示，把这些数字代码通过信息载体输入给数控系统，数控系统经过译码、运算以及处理，发出相应的动作指令，自动地控制机床的刀具与工件的相对运动，从而加工出所需要的工件。 因此，数控机床就是一种具有数控系统的自动化机床。它是典型的机电一体化产品，是现代制造业的关键设备。 第二章数控系统的发展过程和趋势 2．1数控系统的发展过程 1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。六年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上。在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。 1.数控(NC)阶段 (1952-1970年)早期计算机运算速度低，这对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路"搭"成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控，简称为数控