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防错料系统方案书

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MES防错料系统方案书
一．来料管理
1. 客户信息建立
A. 客户名称
B. 客户代码等（新客户自动生成代码）
2. BOM信息维护
A. BOM信息属于哪个客户（选择客户代码）
B. 归档日期，产品名称，ECN
C. 手工上传BOM到系统（支持固定格式，自动解析，并保存BOM信息）
D. 报表（可根据客户代码查询到所有生产过的BOM信息等）
E. 备注：BOM文档的命名规则需要规范，支持固定的EXCEL或TXT格式维护
3. 物料入库
A. 来料属于哪个客户公司（选择客户代码）
B. 来料属于哪个产品（选择BOM，ECN，对应产品名称等）
C. 选择AB项后，查找到BOM的系统信息记录
D. 根据料号入库，输入来料最小包装量以及盘数（包数），批量生成自有条码
E. 给所有来料盘（包）都贴上自有条码
4. 剪料（分料）
A. 扫描料盘（或包）自有条码，自动显示物料信息（客户，BOM，料号等）
B. 填写分料数量，自动生成新的自有条码
C. 新条码贴到新分料盘
二．产线物料防错
1. 料栈表管理
A. 选择客户代码，带出BOM,ECN信息
B. 选择BOM，ECN，产品信息等
C. 料栈表上传（固定格式，每次料栈表更新后，都需要重新上传）
D. 根据料栈表名，或者客户代码，BOM，可检索到料栈表信息
E. 建议增加料栈表和BOM的信息比较功能，防止料栈表出错
2. 产线工单
A. 选择产线
B. 选择料栈表，预定生产时间，进行绑定（料栈表必须已经上传）
C. 生产过程中更换料栈表或者生产结束后可进行解绑，然后重新绑定
D. 仓库根据派单信息进行备料和发料
3. PDA上料防错
A. 给所有的SMT栈位都贴上条码，条码名和料栈表中料栈名规则必须一致
B. 机台电脑--选择线别，自动显示所有栈位料号
C. 操作员PDA上料，扫流水号条码以及SMT线别条码，栈位条码
D. 所有栈位上料检查PASS后，开始生产
E. 生产过程中接料必须扫描
三．硬件需求
1. 仓库增加条码打印机以及普通电脑一台，手持扫描枪1-2把
2. 每条产线增加显示电脑一台（或者大电视）
3. 每条产线增加无线PDA设备一台
4. 增设普通服务器一台用于系统安装
四．数据库表的简单设计
1. custmon：ID,name，custmon_code
2. bom_ecn: ID, custmon_id, created_time，bom_name，product_name，ecn。根据客户代码和
ECN，BOM名称做唯一索引(bom上传的时候创建)
3. bom_list: ID, BOM_ECN_ID, PN, designator(自动解析文件导入，如有修改，可修改ECN)
4. material: ID, BOM_LIST_ID，reel_barcode(例如：LS1-100)，qty（仓库收料的时候创建）
5. pick_list: ID，BOM_ECN_ID, pick_list_name，created_time(料栈表上传的时候创建)
6. pick_list_item : ID, pick_list_id, designator, station， PN
7. production_line : SMT001-SMT005(固定5条线)
8. production_setup : ID, production_line_id, pick_list_id, start_time, end_time（SMT工程师上
传料栈表后绑定）
9. production_online : ID ,production_setup_id, production_line_id（上线记录，8项进行完后直
接online，有且只有1条当前在线记录）

五．来料流程设计

DataBase
客户，BOM

选择料号
输入总盘数
输入单盘量
生成条码，单盘贴条码
客户订单
新客
创建客户

选择客户
ECN，产品名
上传BOM
六． 栈表上传及栈表上线流程
七．防错料扫描流程
已完成料栈表 选择客户代码 选择ECN 上传栈表 DataBase 选择线体 选择料栈表 绑定上线 界面显示未扫描
栈表和BOM校验

界面显示未扫描栈位
PDA扫描线体条码
PDA扫描物料条码
PDA扫描栈位条码
扫描完成点击上传
校验
当前栈位扫
描通过

扫描报错
工程师检查
错误处理

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MOM制造运营管理系统方案

MOM制造运营管理系统方案

MOM制造运营管理系统方案Manufacturing Operation Management System
01MOM产品总览02MOM系统介绍
03问题与讨论
2000
以平台化的工厂建模方式，在软件上灵活构建从集团到工厂、车间、产线、设备的工厂运转体系；并以此进行包含工艺路线和工艺参数的工艺BOM 管理0102以RFID/标识码、现场物流、生产防错、异常处理、动作管控、数据采集及监控SCADA 、SPC 及产品溯源、质量管理、设备运维等系统功能，满足生产工厂工位级别对人、机、料、法、环、测等方面的制造执行管理和现场控制
采用工业大数据平台进行现场监控、数据仿真、工业智能和大数据分析，从而实现工厂管理的全方位数字化03
MOM MES APS PMC WMS DBI
01MOM产品总览
02MOM系统介绍
03问题与讨论
4.平台化数字工厂建模/工艺EBOM/制造PBOM
5.APS 高级计划与排程6/7.数字化供应链：PMC 计划物控/WMS 电子仓储/WIP 及智能物流8.MES 工位级
制造执行/SCADA 现场数据采集与展示9.QMS 质量管理：过
程检验/异常事件10.TPM 设备运维管理/模具工装/能源管理
11.DBI 工业大数据分析平台/
共屏显示
MOM系统功能清单
产线机台看板
车间状态监控
THANK YOU。

MES系统整体方案介绍(PPT2019)

MES系统整体方案介绍(PPT2019)

6
信息化终端功能
获取计划 获取bom，上料表，图纸 获取通知,临时注意事项 获取作业指导书 获取印刷参数 炉温参数 获取ECN,物料确认表
上报进度 上报产线异常 启动订单异常处理流程
7
信息化终端-界面1
1 终端有多个功能界面，通 过快捷键或扫描功能码来切 换
2 通知，ECN,临时注意事项 等，平台下发到终端后，终 端界面主动跳转到相关界面
目前进度
890 6000 1800 6000 5000 7600
39
三 质量管理
IQC
IQC检验发现的物料异常信息，在线时能给予提示产线和QE；
统计出问题物料的清单
在线物料异常反 在线发现的来料异常能实时反馈到IQC进行处理，并在下次来料时便于IQC验
馈
证有无改善
首检
MES与首件机实时对接，将A首件的检验结果回传到生产线（贴片机）；针对 首件失败的情况，贴片机第一时间停止，必须修正贴片机相应操作方能继续 贴装；
）
1 流程处理过程查询，随时掌握处理进度；异常问题列表，总览产线问题
二 制程管理-订单异常处理流程
）
1 产线工位界面
二 制程管理-ECN流程
）1 电子流程启动审批签收，实时下发到产线各工位；防呆：工位须确认相关ECN,才能过数
二 制程管理-ECN流程
） 1 ECN列表显示所有有效ECN；显示各部门接收情况，各工序执行情况
二 制程管理-订单异常处理流程
） 1 高效解决产线的异常问题；形成闭环解决机制
2 三个大的功能：异常问题处理 异常问题在产通知
异常问题的查询
产线启动
•产线员工，按下 安灯按键，系统 自动启动一个流 程 •根据按键不同， 系统自动分配大 问题类型：物料， 设备，工艺 •员工可以再细分 选择问题类型
智慧工厂智慧制造解决方案

智慧工厂智慧制造解决方案

智慧工厂智慧制造解决方案1.项目简介该项目为某大型电子行业的客户案例，根据客户具体需求，生产工艺与生产过程特点，结合SUNLIKE 9.0系统特点，完善ERP对车间数据采集不足之处，通过收集、分析、评估、改善的方法，逐步提升制造执行力(交付能力)，让生产以及物流环节更透明，通过条码技术手段，进行物料产品质量追溯，装配物料领用防错，生产计划及时、准时、实时地把握变化做出相应的调整。

2.方案目标通过MES系统与SUNLIKE9.0ERP功能整合，帮助企业快速有效管理生产过程；通过订单物料查询和订单跟踪功能，来提高企业对订单过程管理水平；在ERP中做生产计划，根据生产产能（公司每月产能，车间每周产能，生产线的每天每线产能），提生产计划准确性和可控性；车间主要工序采用条码管理功能，满足车间生产线生产状态到达及时统计的要求，实现生产管理过程透明化管理，让生产管理部门及时了解各个生产环节的各个生产状态，可以根据生产状态做及时调整。

建立一套方便实用的产品追溯系统，通过在车间和仓库的现场引入数据终端、条码手艺使用，建立车间与仓库对现场数据、现场检修数据与现场库存数据实时采集功能，提高生产报工数据、检修数据与仓库物流数据实时收集水平；产品可以通过唯一序的列号进行追溯查询，查询产品全部生产过程信息，例如生时间、生产人员、生产装备、原料批次等，提高企业整体质量管理水平，提高客户对国博电子的认可度。

3.解决方案3.1整合业务流程3.2系统需求及解决方案3.2.1生产计划派工工序齐套量阐发过滤出的制令单默认按受订需求时间进行排序1、按齐套分析结果及需求状况指定制令单的优先级排序（直接更改优先级序号）2、按顺序对制令单下面的通知单做工序齐套分析（库存叠加递减）系统计算的初始物料库存要先减去已发放生产的通知单的未领料数目计算库存=实际库存-（通知单应领量-通知单已领量）点击发放生产按钮激活通知单发放生产标示。

缺料阐发车间内部生产排定选择预开工日期、工序（AI、SMT、组装、包装、……）过滤通知单，选择需要排定的通知单点击下一步进入通知单排定界面1、对通知单进行优先级排序2、拆分通知单操作3、选择作业单的线别，录入作业单的预开工时间（成型、老化工序的作业单预开工时间取组装工序作业单预开工时间）4、通过调整优先排定工序内通知单生产顺序，根据顺序录入预开工时间，判定：预开工时间符合优先级排序5、通知单批量生产作业单，点击批量生产作业单。

“红兔子”系统验证作业指导书

“红兔子”系统验证作业指导书

1.0 目的将有缺陷的零件(即“红兔子”)有计划地发放到生产线，来验证目前生产过程的工装、检具、设备、防错系统、SOP（标准作业）的执行情况和纠正预防措施的执行效果。

2.0 范围本工作指导书适用于本公司的生产车间。

3.0 责任质量经理: 负责批准“红兔子”项目表，监控红兔子系统的有效执行；在日常业务回顾时，讨论“红兔子”执行情况。

MQE：负责召集ME 和生产班长一起制作“红兔子”，并负责维护“红兔子”项目表以及“红兔子”发放记录表，监督整个“红兔子”系统的按序有效运行。

ME：负责协同MQE 和生产班长一起制作“红兔子”以及维护整个“红兔子”系统的按序有效运行。

生产班长：负责协同MQE 和ME 一起制作“红兔子”以及维护整个“红兔子”系统的按序有效运行。

质量技术员：负责协助MQE 进行“红兔子”发放和回收以及维护整个“红兔子”系统的按序有效运行。

4.0 程序4.1“红兔子”选取原则4.1.1 客户及内部曾发生过的优先级问题；4.1.2 有错漏装风险的工序或零件；4.1.3 测试设备或防错工位的验证。

4.2“红兔子”项目表4.2.1 根据“红兔子”选取原则，现场质量组织SDT（质量、生产、工艺）成员共同选择“红兔子”项目，完成“红兔子”制作，制定“红兔子”项目表并经质量经理批准。

4.2.2 根据”红兔子”的实施结果和内外部问题的发生情况对”红兔子”项目进行实时调整。

4.3“红兔子”制作要求4.3.1“红兔子”样件外观上与正常供货零件无差异（除外观缺陷“红兔子”）；4.3.2“红兔子”的缺陷必须是明确的，不存在疑义的（即时有时无的缺陷，不能制作成“红兔子”）；4.3.3 涉及到安全特性的项目，原则上不得制作“红兔子”。

4.4“红兔子“保存要求4.4.1.针对总装线，“红兔子”要进行定置定位管理，放置在规定区域，由MQE 负责保管。

“红兔子”放置区域要列出红兔子项目表。

4.4.2 针对SMD 产线, “红兔子”保存不作具体要求，由MQE 视实际情况确定需不需要保存。