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浅谈压光油起皱

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浅谈压光油起皱
纸箱、包装盒和手袋等类包装产品，一般都采用白板纸进行印刷，再
经过压光加工处理，使产品表面形成一层光亮的保护层，同时使产品
表面达到具有防水、防污、耐磨和美观、耐用的特性。压光产品作为
一种包装物，外观质量如何，直接影响到产品的市场形象。所以，压
光生产过程种，除要求产品的光泽度要高外，产品还应具有良好的平
整度。但是，定量在250克以下的白板纸，容易出现卷曲、紧边和荷
叶边变形情况，使纸面缺乏良好的平整度，这种纸压光时，机器使用
和调整不当也容易造成产品压光起皱。例如在压光啤酒箱纸面（用
250克白板纸印刷的半成品）时，不乏出现过压光起皱问题，影响了
产品的质量。现将起皱现象的原因和解决办法，总结如下。

一、纸面平整度引起的产品压光起皱问题的原因和解决办法
由于白板纸具有较强的吸水性，尤其是在环境温、湿度变化较大
的情况下，纸面最容易出现紧边、卷曲和荷叶边变形现象，这是因为
裸露的纸边随着温、湿度变化而出现散失或吸收水分，当纸边的水分
散失较厉害时，纸边收缩就产生了紧边现象。当纸边吸收较多的水分
时，纸边膨胀就产生了荷叶边变形；当纸边的其中一面容易吸收水分
时，由于纸边膨胀的缘故，纸边向吸水性小的一面卷曲。这样，在纸
面缺乏良好的平整度的情况下，印张进入压光带经过压力辊筒的滚
压，因受到挤压而使不平松弛的纸面集中到某一个部位时，就出现了
起皱现象，并且，起皱方向往往是朝纸的纤维横向折皱的。因为纸的
横向纤维组织较软，挺度较差，容易产生变形情况。对此，解决的办
法是：

1、做好原纸的保管工作。保持纸板良好的平整度是防止压光起
皱的基础条件，所以，整件入库的白板纸，没有马上投入使用的，不
要拆开外包装，以免使纸边水分散失或吸湿而出现变形。

2、仓库和生产车间应配备温、湿度计，以便采取简便的方法进
行控制，如根据记录的温、湿度差异情况，通过对门窗的开关或者对
半成品进行遮盖，以及对地面进行泼水达到控制湿度的目的，使仓库、
印刷车间和上光、压光车间的温、湿度不存在较大的差异。

3、对纸边已经出现变形的印刷半成品，压光出现起皱情况时，
可采取以下几种措施：

（1）适当减轻压光时的压力，以减少发生起皱的机会；
（2）适当降低上光的速度，因为印张在高速滚压过程中容易出
现起皱现象；
（3）对纸面进行烘干，我们采用从压光机收纸台部位，每次取
半成品三五张放在钢带的转动输送到进纸台部位，从而起到烘干的作
用，既减轻了纸面的变形程度，又使纸面的挺度得到一定的提高，达
到了防止压光起皱的目的。

二、机器存在不良因素或操作不当引起的产品压光起皱问题和解
决办法

除纸面不平容易造成产品压光时出现起皱外，机器存在不良因素
以及操作不当也容易引起压光起皱问题发生，日常生产中，这类原因
造成的起皱问题主要表现在：

1、橡胶滚筒存在问题。橡胶滚筒在压光机上起到加压的作用，
印张的正面能否与钢带保持均匀而又适度的压力，取决于橡胶滚筒是
否处于正常状态。在纸面不平的情况下，若橡胶滚筒稍不正常，就极
容易造成压光起皱。如橡胶滚筒表面存在凹凸不平或有异物粘附；橡
胶滚筒表面老化发粘，与粘附在钢带上的印品产生扭拉力；橡胶滚筒
使用久了，出现偏心变形，造成接触压力不均匀、不一致；滚筒与钢
带不平行，即存在一边高一边低的现象；其它不良因素存在或某一边
滚筒轴承损坏而出现卡阻情况，使滚筒旋转时产生一定的阻力。解决
办法是：对橡胶滚筒表面凹凸不平厉害的或存在明显偏心的，应更换
新的橡胶滚筒，若滚筒表面有粘附碎纸或其它异物时，应清理干净；
对老化发粘的橡胶滚筒表面，扑上滑石粉减粘；检查橡胶滚筒轴头以
及轨道是否有卡阻现象，并对油泵管道进行检查，看是否存在阻塞、
漏油情况，以便采取相应的措施予以排除；检查滚筒轴承是否损坏，
若有损坏的应予以更换，使橡胶滚筒与钢带保持适度而又均匀的接触
压力，并实现同步、匀速、自由灵活的转动，这样才能较好地减少或
避免压光起皱问题发生的机会。

2、压力偏重。在纸面较平的情况下，压力适当重一点可使印品
的光泽度强一些，但是偏重的压力，对于含水率高、纤维组织缺乏较
好的强度和韧性的纸质来说，则是不适宜的。因为，纸质软滚压过程
中容易因挤压加剧变形情况而产生起皱现象。所以压光的压力掌握，
既要考虑使纸面的油层压得光亮，又要兼顾纸质承受压力的能力。

3、钢带存在异物粘附、变形、裂口或两边张力不一致。当钢带
存在异物粘附（如碎纸等）、变形、裂口或两边张力不一致的情况时，
也容易造成压光起皱问题的发生，对此，应采取相应的措施予以处理。

4、输纸位置或方向不对。当橡胶滚筒表面因存在磨损或使用变
形情况时，由于接触压力差异较大，若从某一个位置输纸就容易起皱，
而调换一个位置进纸则可避免出现起皱；若以纸边的横向与滚筒成垂
直状进行输纸，而出现了起皱现象，可将纸的横向与滚筒成平行状进
行输送。这样，因纸的纤维方向不同，挺度改变，滚压时就不易出现
折皱现象。对于一些紧边或荷叶边的纸，也可以采用斜向进行输纸，
即将某一个边角先输进滚筒内，以达到防止压光起皱问题发生的目
的。

综上所述，正确了解和认识白板纸印品压光起皱的原因，在工艺
技术和操作技术方面采取相应的对策进行预防和控制，不仅可有效地
减少或避免问题的发生，而且可极大地提高生产效率。

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PU油涂装常见弊病及处理方法

PU油涂装常见弊病及处理方法

PU油涂装常见弊病及处理方法1.喷涂面积不均匀：在PU油涂装过程中，由于喷枪与被喷涂面的距离不一致、喷枪喷射角度不正确等原因，导致喷涂面积不均匀。

解决方法是调整喷涂距离和喷涂角度，保持一定的喷枪与被喷涂面之间的距离，并且始终保持垂直喷涂。

2.皱纹和起泡：PU油涂装中常见的问题是产生皱纹和起泡。

这通常是由于涂装过程中涂料膜的流动受到限制，或者底材的湿度过高等原因引起的。

处理方法是在涂装前要确保底材的湿度适当，并控制好涂装环境的温度和湿度；此外，涂装时要保持一定的速度和涂装厚度，以免涂料膜流动不畅导致皱纹和起泡。

3.色差：PU油涂装过程中，由于施工工艺和材料的差异，可能会出现色差问题。

对于家具、地板等大面积产品，色差可能会影响产品的外观质量及市场竞争力。

解决方法是选择合适的涂料配方和材料，使用相同的施工工艺和条件涂装，确保涂装前底材的质量均匀，避免涂料分层和色差的发生。

4.不良粘附和剥离：PU油涂装中，不良粘附和剥离是常见的问题。

通常是由于涂料和底材之间的附着力不好导致的。

处理方法是在涂装前要对底材进行适当的处理，如磨砂、除尘等，以提高涂料和底材之间的附着力；此外，在涂装过程中要严格控制涂料的涂装厚度，避免过厚导致涂料的粘附力减弱。

5.细纹和裂纹：PU油涂装过程中，细纹和裂纹是常见的问题，特别是在涂装后的干燥阶段。

这通常是由于涂料的收缩性或者环境的干燥程度不当导致的。

解决方法是在涂装前，对底材进行适当的处理，提高涂料的附着力和弹性。

在涂装过程中，要控制好涂料的厚度，避免涂装层过厚，同时要控制好涂装后的干燥环境，保持适当的湿度和温度。

总结起来，PU油涂装常见的弊病有喷涂面积不均匀、皱纹和起泡、色差、不良粘附和剥离、细纹和裂纹等。

解决这些问题的关键是在涂装前正确处理底材，选择合适的涂料配方和工艺，并严格控制涂装过程和环境条件。

只有在涂装过程中做到细致入微的管理，才能保证PU油涂装的质量和效果。

如何解决卷筒印刷中的纸张起皱问题

如何解决卷筒印刷中的纸张起皱问题

如何解决卷筒印刷中的纸张起皱问题纸张起皱是卷筒印刷中的常见问题，会因此影响多色印刷的套印精度，也会带来严重的印品质量问题，在起皱严重的情况下甚至会引起纸带断裂。

此文分享卷筒印刷中常见的纸张起皱原因，以及应付的办法。

一、纸张本身原因引起的皱纸有些纸卷都是每两卷纸一起包装的，沿纸卷的周向由塑料防水层包裹，但两侧与纸卷筒身的交接处却没被防水层完全覆盖，甚至有些地方的纸质包装都可以看到缝隙，湿空气能够进入，印刷时就会产生皱纸问题。

这种情况下，一般只有纸边部分受到影响，纸卷一般没有变形，可用分切机先把纸卷外层的纸切成单张，把切好的单张纸放在车间吸水均匀后用于平张机印刷，把切掉3～4令之后的纸卷再上机印刷，皱纸故障消失，有时受潮较严重的纸卷在切掉外层后仍会轻微起皱，可通过调节纸架上的拉幅辊，或调节纸带的张力、降低印刷速度等方式来加以处理。

这种情况下，会多很多的工作，但至少能保证生产的正常进行，当然，采购纸张时尽量避免这种情况的发生。

值得注意的是，卷筒纸的含水量最少应保持在3%，如果低于这个极限，印刷时就很容易产生静电，严重时甚至会造成印刷机电气设备的故障，同时，纸张含水量过低也会造成纸张的黏结误差和折页等印后加工困难。

二、其他原因引起的皱纸问题以下情况也都会引起皱纸故障：①在生产过程中整个纸卷宽度、缠绕硬度和纸张厚度不均匀；②印刷机中某一段纸带的张力过小；③由纸架造成的皱纸；④印刷单元的橡皮滚筒压力调节不当；⑤压纸轮和拉纸辊的调节不正确（相互之间不水平或两边压力不均衡）；⑥导纸辊上堆积有纸粉和油墨；⑦折页机三角板的角度调节不当；⑧印刷机的印刷单元、折页机上层结构、拉纸装置及折页机构等组件相互匹配不当。

三、关于折页机三角板鼻尖处的皱纸故障排除折页机三角板鼻尖处是皱纸的“重灾区”，绝大部分的皱纸都发生在这里，所以在此特别提出。

折页机三角板鼻尖处皱纸的形式有很多种，最常见的包括：①从折页机RTF辊上的压纸轮或中间的跳切刀（产品需要剖开时则是用剖刀）开始到鼻尖下方斜向的起皱；②纸带在鼻尖前折叠成一条连续的线；③在鼻尖的一侧持续起皱而另一侧正常；④在鼻尖的一侧或两侧出现细密的小皱褶；⑤双纸路时，上面一张纸正常，而里面的一张纸在鼻尖处起皱。

常见油压注塑喷涂印刷不良及改善对策

常见油压注塑喷涂印刷不良及改善对策

QC各工序培训及改善方法
一、硬度偏差：
E造成原因： a：硅胶原料因批次不同而相应变化,即相同原料不同批次硬度会不同； b：未按标准配方比例进行原料配比作业引起硬度偏差； E改善方法： a：IQC检验每批材料的硬度后，及时提供给备料现场或QC进行首件检验, 以便备料配比作业； b：要求操作人员熟读标准卡再作业，QC监督标准卡执行情况并不时抽测 硬度状况，以便及早发现不良； 二、污点、污迹： E造成原因： a：过片胶纸脏污染到胶料； b：色膏未研磨到要求规范内，色粉中有色点； c：机台挡板有异色未擦洗干净； E改善方法： a：上下班前彻底进行“5S”并做好产品与材料的防护工作； b：监督色膏研磨作业并要求操作员自检，如色粉受污染须清除干净或更 换色粉，减少产品受污染机会； c：要求操作人员每不同颜色操作须将机台彻底擦干净方可再作业；
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九、产品肮脏、针孔、污迹等不良 1、产生原因： a：原料本身肮脏而产生污迹、针孔等不良； b：油压工用肮手拿原料，或因环境不洁造成； c：原料在放上料板后，无放进料盒里，造成空气中的灰尘、污点附在料上而 产生污迹、针孔等不良； d：料上喷洗洁清也会造成针孔不良。 2、解决方法： a：油压员工在生产中若发现原料上有污点，要挖起后才能生产，如有发现原 料本身污迹超过接收标准应上报领班联络退料； b：油压工要随时保持自己手的干净和周围环境的整洁； c：原料要随时放进原料盒内； d：杜绝在印刷品上喷洗洁精，KT模决不允许私自喷洗洁精，应在组长或技 术员的指导下方可使用。 十、其它不良 • 如产品KEY TOP倾斜、溢料、缺料、破等不良以黑点、白点和黄点等不良。
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二、双黑粒 1、造成原因 a：使用真空置具时，铜嘴上吸有两个黑粒，生产下一模后造成； b：生产中由于其他因素造成某KEY缺料，黑粒仍留在黑粒洞中，无清除继 续生产下一模时造成； c：由于温度不够或硫时不足，导致黑粒没有同胶料粘合，黑粒仍留在黑粒 洞中，继续生产下一模时造成。 2、解决方法 a：真空置具吸完黑粒后，应将置具上板轻压几次，并检查在一个铜嘴上是 否有两个黑粒； b：发现某一KEY缺料或黑粒没有同胶料粘合，黑粒仍留在黑粒洞中，应清 除后，方可生产下一模； c：黑粒洞深在1.2mm～1.7mm的，可用厚度1mm的黑粒生产。
油漆缺陷

油漆缺陷

1 流痕(Sage):过多之油漆流动量.(缺陷原因)喷枪太靠近工作地点油层过厚,油漆调配太稀薄或表面太硬或太光滑而难以保固油漆.(防止对策)在油漆固化前,刷掉过剩之油漆和调整喷漆条件,而在固化后使用喷砂或用其他之涂料.2 橘柑皮(Orange peel):油漆堆成小山和山谷般,类似橘子皮.(缺陷原因)油漆太黏,喷枪太靠近表面,溶剂蒸发速度太快或空气压力不足而使喷枪之喷漆操作不当.(防止对策)在油漆固化前,刷清过剩之油漆及调整喷漆条件,而在固化后使用喷砂及其他涂料.3 鱼眼(Fish eye):润湿薄膜被分攵沟撞嘀奘蚊婊虻撞票┞冻隼?(缺陷原因) 在油脂.污物.砂利康或不兼容之涂装上喷涂.(防止对策)使用喷砂或强力喷气清除,刷上一层新伴涂料再加上喷涂.4 光泽面不均匀(Uneven gloss):不均匀亮光,发光的斑点.(缺陷原因)薄膜厚度不均匀,薄膜上有湿气,在固化期间有温差,或在柔软湿润的底涂上油漆. (防止对策)容许干燥及在可接受的潮湿和湿度条件下,使用另一种修饰涂料.5 退色(Fading):颜色改变或不规则性之色彩变化.(缺陷原因) 受紫外线作用而老化或油脂膜内存有湿气.(防止对策)重新油漆及避免有可能湿气来源.6 过度喷刷(Over spray)亦称为干喷(Dry spray):干燥平坦,多砾状表面.(缺陷原因) 油漆颗粒到达表面前的湿度不足.因为溶剂之蒸发速度太快,喷枪距表面太远或油漆颗粒落在喷刷类型以外范围上.(防止对策) 在油漆固化前使用干刷,再用溶剂拭抹清除,而在固化后,则使用喷砂及其他涂料.7 如蜘蛛网状:细薄黏质油漆,如同蜘蛛网状之颗粒.(缺陷原因) 溶剂蒸发速度太快.最常见者为乙烯基及氯消毒之橡胶.(防止对策) 使用蒸发速度较慢之溶剂或在较冷时应用,一旦油漆固化后,则使用喷砂或其他涂料.8 呈红色(Blushing):平坦修饰带有牛奶状外观.(缺陷原因) 由于快速蒸发或在喷刷作业时膜厚不等造成在高湿度下,湿气之凝结.(防止对策) 以喷砂或喷气清除,使用缓凝剂再喷刷较薄涂层面上.9 皱纹(Wrinkle):表面粗糙及起皱纹.(缺陷原因)由于漆膜太厚或太热的天候,特别是油性油漆,其表面干燥太快,无法一致干透,因而在表面上发生.(防止对策) 刮净皱纹而使用较薄之涂料,避免暴露在太强之太阳光下.10 起泡(Blistering):由小至大的破坏或未破坏之气泡.(缺陷原因) 表面上有油质,湿气或盐份,溶剂喷刷于上面,生成局部电池效应.(防止对策) 确实清除表面的污染物,必须使用适当的阴极防蚀,喷除易积湿气区以利加速溶剂之挥发.11 龟裂(Cracking):在油漆上有深的龟裂而暴露底材.(缺陷原因)油漆塑性收缩,柔性不足,太厚(特别是富锌漆)或在高温下油漆或固化.(防止对策) 使用喷砂,喷气或机械方式清除所油漆再使用新涂料.12 颜料超载(Pigment overload):亦称为颜料漂浮(Pigment float):表面带有杂色之斑点. (缺陷原因) 颜料量超过临界值.(防止对策) 应用适当的装饰涂料.13 不规则表面劣化(Irregular surface deterioration):在角落,边缘及凹槽处发生劣化. (缺陷原因)涂装表面不易,或是构形容许收集湿气,盐份或污染物等.(防止对策) 使用圆形之边缘成片焊接之接缝及空隙等,避免会聚集污染物构形,排水便利.14 凹陷:有凹凸不平之表面.(缺陷原因) 涂漆在有油脂的表面上或表面处理不良.(防止对策) 应除净油脂及灰尘及按ST2标准喷砂作业之要求执行.15 保存油漆长皮/劣化(缺陷原因) 油漆保存不当(例如在太阳底下或下雨)特别是快速干燥油漆.(防止对策) 保存在室内.。