TPS的基本推进方法

[原创]TPS基础知识问答（4）

13、什么是“定数量”？

定数量是指规定物品存放的数量，减少不必要的库存。

14、什么是“定容器”？

定容器是指规定物品的存放容器，以便于将零部件种类分清，同时指定容器有利于保护零部件。

15、什么是“定位置”？

定位置是指规定物品的摆放位置，以便于物品的取用，减少无效劳动时间，例如：寻找的时间。

16、什么是“定时间”？

定时间是指规定物品的运送时间，是实施看板管理的基础。

17、结合工厂的实际说明做好“5定、5S”可以起到哪些作用？

①保证生产安全：整洁、有序的工作环境可有效防止以外事故的发生，良好的习惯是防止事故，提高安全性的首要因素；

②保证产品质量：工作环境的整洁、有序将会减少工作过程（例如制造及检验）中的误差，从而减少不合格的发生；

③提高工作效率：良好的环境和氛围会有助于员工提高工作热情，精力集中，使工作效率提高。良好的工作环境将要求有序而严谨的工作方式，物品摆放有序，有助于工作效率提高。

④起到预防的作用：养成良好习惯是防止事故发生的关键，及时的整理、整顿是事先消除隐患的有效措施。

18、结合我们的生产现场，简要说明5S与安全的联系？

多余的物品和零部件库存逐渐削减后，生产现场变得清晰明朗，磕碰等吃一惊吓一跳的安全隐患更加容易发现和减少，更容易确保安全。

19自働化（人字旁的自动化）与安全的联系是什么？

当安全事故即将发生时，设备的自动停止装置迅速启动，发挥作用，使机器自动停止，避免安全事故的发生。

20、KYT是指什么？

危险预知训练。

21、海因里希法则的内容是什么？

每一件重伤事故的背后，都隐藏着29件轻伤事故，进而隐藏着300件以上的吓出冷汗下一跳的险情。

22、海因里希法则对我们有什么启发？

这条法则告诉我们，在发生重伤事故后惊慌失措，不如查找和排除造成事故的原因更为重要。在尽早消除危险状态的同时，也要绝对做到不让工人进行危险的行为，通过采取永久措施让事故不再发生。

转动无限可能----自行车A-Team协同合作创赢

TPS之应用，台湾自行车发展协会

自行车业曾为台湾造就了不平凡的经济奇迹，对台湾的经济发展做出了不可磨灭的贡献。

自改革开放以来，特别是20世纪90年代，台湾制造业各工厂纷纷向大陆迁移，造成了台湾本土制造业的逐渐萧条。近年来随着大陆低成本竞争优势的凸显，对台湾的自行车制造业造成极大冲击，台湾的自行车生产数量由原来的每年出口约10，000，000台的年产量下跌到每年仅出口3，880，000台，降幅超过60%。加之在台湾的自行车生产企业多为中小型工厂，面临着非常大的竞争压力，如巨大，美利达等企业都饱受着尴尬经营的痛苦。

为了扭转经营不利的局面，振兴台湾的自行车制造行业，巨大，美利达等企业联合起来，推动TPS，以求在逆境中获得成长，这是本案例实施前的背景。

事实上，台湾有很多优秀的自行车R&D人才，制造实力也相当的强，但因为欠缺整合及生产系统的优化，因此竞争力不强。通过分析，在未来的自行车产品上，台湾不再以价格与大陆竞争，而是以产业差异优势和大陆产品作区隔，不仅是产品的差异化，而是要从经营形态、设计方法、生产方式与产销结构作全盘改变，在经济部工业局【车辆产业总体竞争力提升计划】策划之下，动员国瑞汽车TPS团队及当时总经理原田武彦先生亲自指导,协助巨大等自行车产业，推动丰田生产系统。

图：TPS推动架构

A-team希望TPS辅导团队能建立及时化，少量多样多频度的生产架构，能生产高品质、高附加价值的的自行车。就这样，A-team厂商从2003年开始进行全面的TPS推动。

第一年，推动TPS的主轴是现场的协同管理和改善，主要是降低成本，提升生产效率。第二年，除了继续改善现场之外，将TPS推进到研发机制，能研发更新颖，更具附加值的自行车。第三年，目标是推动市场行销，如何建立更有信誉的品牌。

TPS推动计划中，既有包括TPS教育训练课程，教导TPS的内涵，也有安排到绩优的国瑞协力厂实地观摩，让推动者亲自见证TPS推动场景及成效。同时还安排经营层主管到日本参观丰田及协力厂，强化参与和支持活动的决心。整个推动活动的主轴是每月定期到各厂进行实地各物的指导，每次开始由活动小组，报告上回执行情形，由顾问指出质疑，再到现场做实地掌握了解，最后回到会议室做意见交流，

Word版本 1 什么是精益生产管理TPS

精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院根据其在"国际汽车项目'研究中，基於对日本丰田生产方式的研究和总结，於1990年提出的制造模式。

目前，在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与MRPII（制造资源计画）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。在我国，精益生产与MRPII的应用也正广泛地展开。此时，深入开展对精益生产与MRPII管理思想内核的研究，正是在实践中进一步有效推进工业工程的基础。本文全面介绍精益生产。

1 精益生产的历史背景

精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切"浪费'，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。

1 1管理技术背景

二战以後，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

具体而言：

在当时，大量生产方式即代表了先进的管理思想与方法。大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。

与此同时，全面品质管制在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开Word版本 2 始在实践中体现了一定的效益。

生产中库存控制的思想（以MRPII思想为主）也开始提出，但因技术原因未能走向实用化。

1 2丰田式生产方式发展的环境

当美国汽车工业处於发展的顶点时，日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竞争的。丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量。与此同时，日本企业还面临需求不足与技术落後等严重困难，加上战後日本国内的资金严重不足，也难有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。此外，丰田汽车公司在叁观美国的几大汽车厂之後还发现，在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。

有效推进ＴＰＳ的支撑　丰田生产方式（ＴＰＳ）被誉为　“改变世界的机器”，深受全球制　造业乃至各行各业管理者的推崇。　一汽也曾在不同的历史时期学习、　推广过ＴＰＳ，并取得了一定的成　效。笔者在去日本丰田公司研修之　前，就在一汽与丰田公司的子公司　日本光洋公司合资成立的一汽光洋　公司工作，并且还先后负责过该公　司的生产和质保工作，公司里推行　的就是丰田的管理思想和生产方　式。因此，我对ＴＰＳ并不陌生。　在一汽光洋公司工作的那几　年，就一直想把这个“改变世界　的机器”移植到公司里，让它生　根发芽开花结果，然后再通过人员　和经验的交流，发挥对一汽自主事　业的支持和促进作用。围绕着这个　想法，笔者和同事们做了大量细致　的ＴＰＳ推进工作，再加上公司本　来就有丰田的基因在里面，因此，　推进工作取得了不小的成效。尽管　如此，对照丰田的ＴＰＳ以及我们　之前的预想，总感觉相差还太多，　而且有一种无形的壁垒横在前面，　使我们无论怎样使劲都难以把事情　做到像丰田那样极致。这壁垒是什　么，原因又在哪儿呢？这次有机会　到丰田公司去，到这部“机器”　真正的制造地去，便下定决心要破　口赵凯　Ｉ－　口－　，ｌｌ、＿　解萦绕在脑海中的这些疑惑。一年　的研修时间，既长也短。现代企业　的发展，一年已足以发生翻天覆地　的变化，不过在已经改善、积累了　７０多年的ＴＰＳ面前，一年又似乎　太过短暂。但经过细细的总结、潜　心的品味，还是能够发现，其实这　壁垒在很大程度上就是国情、文化　和环境的差异，而最直接、最重要　的原因就是我们对ＴＰＳ的理解远　不够深刻，远未能把握其中的要义　和精髓，因此在推进的过程当中就　“形似”多而“神似”少。那怎么　才能做到“神似”呢？笔者认为，　关键还是要先改变我们自己。改变　我们过去已经形成的那些根深蒂固　的思考方式、工作方法……　当前，集团各个方面都在深入　学习丰田。学习最广泛、成效最明　显的还是制造环节推行的ＴＰＳ。下　面，笔者就从对ＴＰＳ的理解、推　行ＴＰＳ需要防止的几个倾向、对　一汽推行ＴＰＳ的建议等３个方面谈　一点个人的感受和看法。　１　对丰田生产方式的学习与　理解　笔者是在丰田元町工厂的ＴＰＳ　中心进行ＴＰＳ理论与实践的研修　的。元町工厂是丰田的发源地，也　先改　变自　己　是大野耐一当年研究ＴＰＳ、推行　ＴＰＳ的起点；另外，元町工厂是丰　田皇冠轿车的生产基地，也是丰田　惟一家对外开放的工厂。通过在　这家工厂的研修，笔者对ＴＰＳ有　了更进一步的认识和理解。　（１）ＴＰＳ的精髓是不断改善并　固化成标准的。在丰田公司，凡事　都有应该怎么做、应该做到什么程　度、应该收到什么效果的标准和规　范。这些标准与规范都体现在标准　作业票、标准作业组合票、手顺要　领书等作业指导书中，而且丰田人　基本上都能够自觉遵守这些规范和　标准进行作业。这也只是浮在面上　的东西，实际上支撑丰田生产经营　的是它那庞大的、让人短时间内摸　不出头尾的标准体系。这个标准体　系从大类上可以分为工艺标准、质　量标准，等等。应该说，这些标准　我们也都有，与我们不同的是，它　在大标准下面还有若干子标准，子　标准又派生出了无穷的小标准。大　的标准是丰田几十年生产管理经验　的积累和集成，是纲领性的文件。　让笔者看到和感到震惊的是，许许　多多的小的操作性的标准是工人们　在生产中根据实践和需要自己创造　出来的，并被逐步纳入至　生产工艺