挤压车间操作规程

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1.模具加温操作规程

1.1模具房送到模具后，应按合理的生产顺序结合产量与生产时间的进度，有顺序地将模具放到模具加温炉中进行加温，并如实记录好“模具炉工作记录”，清楚各模具型号、模号以及开始加温时间。

1.2模具进出炉时，应尽量小心轻放，不可有任何损坏模具的粗暴动作。加温时，模具之间要保持一定的距离，保证受热均匀。取出模具后应及时关闭炉门以保持温度。

4、平模加温时间达1.5小时，分流模加温时间达2.5小时，外径大于200㎜的分流模加温时间不小于4.5小时方可上机使用。超过8小时的模具必须当班取出，不准使用更不准交下一班。

6、不准随便乱动测温探头和测温表，模具的最高温度应控制于450℃~470℃之间。

2.铝棒加温操作规程

2.1根据模具炉工作记录及生产顺序，加长度及规格合适的铝棒，加棒时一定要以保证产品成材率为目的。

2.2开机时检查传动链条的运转是否正常。

2.3加棒时，穿好劳保用品，小心轻放注意安全。

2.4铝棒表面有灰尘和油污的要处理干净后才可加入。有弯曲、锯口斜度明显、杂质多等质量问题的铝棒不得加进棒炉。

2.5加棒必须保证连续性，不出现空缺和间断。

2.6对于不同合金牌号的铝棒，入炉前一定要做好标识，以免混乱。

2.7检查棒炉的温度设定和实际温度是否都达标，经常检查火枪的运行是否正常。

2.8加完棒和掏棒后都要把炉门关紧，以免加快散热浪费资源。

2.9热剪炉必须规范操作，随时进行维护保养。出现异常马上找机修人员维修。

3.挤压机操作规程

3.1挤压机动作顺序如图所示：

模进入 盛料筒闭合 入棒 升锭器起 主缸过 升锭器落 起压

排气 补压 出料 卸压 盛料筒开 主缸后退 剪刀下降 剪刀上升 模退出 （挤压过程中，主缸未退，一律不准退开盛料筒。）

3.2生产前的准备

3.2.1生产前首先要检查一下水、电、气是否正常供给，并要达到所规定的要求，务必确认加热炉、挤压机滑出台、步进冷却台、矫直机、锯床、石墨夹具等设备及滑动部位是否处于正常状态与良好，当无异常时，可进行空行程运转，直至设备处于正常状态后方可进行生产。

3.2.2核对加热模具与生产是否一致，检查模垫、模套是否适用。模具加热是否达到所规定的

温度范围之间（390℃~410℃）和时间：平模加热1.5小时，分流模加热2.5小时，所有模具加温时间不得超过8小时。

3.2.3检查挤压机料筒是否够温（390℃~410℃），待挤压的铝棒温度是否符合工艺要求（470℃

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~490℃）超过540℃的铝棒必须报废，不能再使用。

3.2.4检查挤压杆头表面质量有无损坏。

3.3操作：

3.3.1挤压机开机前开机工要先沿着挤压机走一圈观察是否有机械故障，检查油箱、油量、冷却系统、挤压筒温度，确保处于良好状态。启动轴泵、控制泵、主泵及补压泵，所有指示灯亮后对主机实施空载操作2次，如无异常进行以下操作。

3.3.2确保模具温（450℃~470℃）、棒温（470℃~490℃）、盛料筒温（390℃~410℃）控制在工艺要求的范围内，方可装模；检查铸棒正确落入升锭器上，在挤头涂上润滑剂后启动挤压。

3.3铸锭升锭后密切注意锭挤压垫片的中心情况，严禁铸锭挤压垫片偏离中心线、抛离或方向放反，从而造成机械故障。

3.4开始挤压时密切注视压力的变化情况，如压力超过规定22Mpa，油温超50℃时，要立即停止检查原因并上报主任，正常操作时应全负荷自动操作。

3.5在挤压过程中出现走铝（戴大帽）及不利挤压情况，要及时请示班长，并检查工艺，主动采取措施。

3.6在挤压过程中，如出现异常应按紧急停止按钮，等事故处理完毕后，方可开机。

3.7根据不同挤压型材决定不同挤压速度，一般10-30米/分钟速度进行挤压。

3.8每个模具每次上机至多允许挤压80支棒，超过80支要立即卸模，待模具车间经过处理后再重新上机（特殊情况有必要超出80支的，须经得车间主任同意）。

3.9挤压时开机工要认真检查并记录油压，防止闷车、堵模，如有闷车、堵模现象，则最高压力持续时间不得超过20秒。

3.10停机时关闭各电源和油阀（发热温度根据生产计划而定）。

3.11在挤压出料前要先戴好高温手套，且准备好带料用的铁钩，站在出料口旁边侧看出料的情况，绝不允许正面察望出料口。

3.12当看到料头伸出料口时，马上用铁钩钩住料头做必要的牵引，注意防止料头撞到其它物体发生意外。

3.13型材出模时必须开动冷却风筒，严禁随意关掉风筒进行生产（特殊要求除外）。

3.14当出料头即将到达中断锯位置时，先启动中断锯，待中断锯运转正常后再将出料头截下放好（截出的出料头长度不少于500cm），然后继续让型材伸向滑出台，注意防止型材碰到滑出台的边栏上。

3.15每次中断时要注意，当中断位置跟中断锯约1.5m距离时要先启动中断锯，待中断锯运转正常且到达中断位置后方可进行锯切。中断时右手握住锯柄，左手用铁钩掌握好型材的重心和方向，锯片和人的双手要随着型材移动方向自然的向前移动，而且按下锯片的速度要根据型材的大小和厚度而采取适宜的速度，以免中断不顺利型材弹开伤人。

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3.16从第一支棒出料正常后，就要及时打开风冷和水冷，保证冷却速度。

3.17要时刻留意出材的表面质量，主要方法是通过用眼直接观察，用尺测平面间隙，用角尺测角度，用铅笔游划以检查线纹或凹坑等情况。局部出现问题用铁钩轻轻敲一下型材的边角位置以便锯切和装框时挑出，

4.拉伸矫直操作规程

4.1生产前应检查液压管路是否畅通，如发现问题必须及时处理。

4.2拉伸前应使型材在50℃以下的温度前提下，根据型材长度，断面大小确定拉伸长度，一般拉伸率为0.5-1%（即每20米/3支料100-200mm）左右。

注：严禁型材在超过50℃的状态下拉伸矫直，机床上摆放的型材支数不可超出15支以上再进行矫直工作（小料除外）。

4.3拉伸时，要使前后处于中心线上并夹正，夹牢，对于空心复杂型材，应视具体情况选择相应塞垫，防止在拉伸时发生歪扭，拉伸时前后端要互相配合，对既有扭拧又有弯曲的型材，应先处理扭拧变形，然后进行拉伸矫直。

4.4对特殊断面的型材或长度较长及看不清是否扭拧的型材，须有中间人员协助矫直。

4.5拉伸时，要轻拿轻放，严禁翻转型材碰伤型材，型材的装饰面一定要向上；同时，严禁弄脏型材表面；所用手套，工具必须清洁，无油污。

4.6不同规格品种型材在拉伸后，应按产品内控标准及有关规定全面检查型材尺寸和表面质量，待合格后方能继续生产并决定好拉伸量，然后逐支型材检查，发现问题及时处理。

4.7冬季生产前，要将油泵空运转，并将拉杆来回转动，待油温回升至规定温度后方可进行生产。

4.8、拉伸结束后，要将柱塞杆退回油缸。

5.锯切装框操作规程

5.1锯切前先清净锯台上的杂物，保证锯台干净，避免擦伤型材，每锯切一次料后必须清理干净锯台。

5.2根据生产指令单，确认所锯型材长度并准确设定（定尺型材允许偏差+5mm内控要求+5~10mm）。

5.3锯切工要根据型材断面大小来确定每次锯切的数量（以一次性能锯完为宜，不能超多），并排列整齐，不准重叠锯切。

5.4锯切后装框过程中，必须每根检查，杜绝废品流入下道工序。

5.5锯切废料时，按规定锯切长度不得超过1.5米，所有锯头尾部废料均应按规定装筐放至规定地方。每根矫直后的型材锯切头尾废料长度要求不短于50mm。

5.6锯料工锯切装框时应轻拿轻放，严格按规定用高温垫条分隔开（高温垫条上下一定要对齐）；不得重叠，杂乱无章装框，型材要摆平，摆齐。

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5.7锯料工所戴手套要干净，不得弄脏型材，有杂物的必须用干净抹布擦干净才放行，转入下一工序。

5.8装框时必须遵守装料原则，即：长在下，短在上；重在下，轻在上；窄在下，宽在上，且不得超出料框面。

5.9型材中断后到装框，型材的装饰面或装饰面的大面不能向下，如光、勾企（上、下方）的玻璃槽口必须向下。

5.10不能大力推拉型材，不能用垫条或其它硬物推型材，此做法极易擦花型材表面。

6.时效炉操作规程

6.1开炉前，检查和清理炉膛内的杂物，并保证风机正常，炉门的升降灵活安全，。

6.2检查测温探头的位置是否被移动，检查已调好所需的恒温温度，一般为200℃±5℃。

6.3装炉时，应将加急料优先装炉，不够一炉料时应等够后才进炉，并注意正确、整齐装炉及安全使用天车。

6.4进炉后应先打温控系统等仪表及循环风机开关，然后再开启火枪电源开关加温。

6.5在升温和保温过程中，应经常检查工艺及风机、火枪的运行是否正常，如有异常应及时通知机电人员检修，并上报车间主任。

6.6对于合金牌号的或硬度要求不同的型材，时效时要根据《工艺规程》要求进行时效。通常6063—T5/6型材按表1执行。

表1

炉号 定温 保温时间 型材壁厚

1＃ 180℃ 4.5小时 ≥1.2㎜

2＃ 200℃ 2.0小时 ＜1.2㎜

3＃ 180℃ 4.5小时 所有壁厚的型材

备注 每月1号、10号、20号用测温棒实测炉内温度，对照温控温度，作相应调整，校验三次。

6.7原则上各炉必须按以上工艺确定，但厚度在1.2㎜以上的型材较多时，可将2＃炉温控表设定温度调整为180℃，到温后再保温4.5小时时效。反之厚度在1.2㎜以下的型材较多时，可将1＃炉温控表设定温度调整为200℃，到温后再保温2小时时效。需要调整工艺时，时效班长必须通过带班主任同意后，并在带班主任监督下进行，班长在相关记录上签字认可。但1.2㎜以上型材必须采用到温180℃，保温4.5小时工艺。壁厚为2.0㎜以上或硬度有特殊要求的型材，保温时间可适当延长在4.5小时以上。

6.8要求进炉料原则上每筐必须保证装满，不允许半筐料进炉。应将各机台相同表面处理方式