带钢卷取机跑偏电液伺服控制系统的仿真

基于Simscape的电液伺服阀建模与仿真分析摘要：电液伺服阀是典型的机电液一体化产品，其机械、液压、电磁等子系统的原理构成都很复杂。

为避免采用多软件联合仿真易出现的接口复杂等问题，利用MATLAB软件的拓展模块Simscape在同一的平台上对伺服阀进行多领域建模仿真。

以常见的力反馈式两级电液伺服阀为例，介绍其结构组成及工作原理，利用软件对各子系统建模，建立了开环液压控制系统，依据国外某标准产品设置参数，对其进行动态仿真，分析伺服阀各环节的动态特性。

结果表明所建模型能较好的反映出伺服阀的动态特性，为伺服阀的优化设计提供了新思路。

关键词：电液伺服阀；多领域建模；喷嘴挡板；液动力0引言电液伺服阀作为电液伺服控制系统的核心元件，最为普遍的两级力反馈式电液伺服阀的组成包括力矩马达、前置级喷嘴挡板阀和功率级滑阀等，各子系统的原理构成很复杂。

传统的机电液一体化系统仿真的接口技术复杂，多个程序同时占用计算机资源，且必须保证各仿真程序同步并行运行，其仿真过程复杂耗时，且易出现仿真软件的兼容性问题[1]。

运用Simscape软件，针对其结构原理，在统一平台上建立子系统模型，并构建简单伺服阀开环控制系统，依据国外标准伺服阀的参数来设置模型进行仿真。

1工作原理两级力反馈式电液伺服阀的前置级液压放大器是由永磁动铁式力矩马达控制的双喷嘴挡板阀，功率级液压放大器为三位四通滑阀，利用反馈杆将阀芯与衔铁挡板组件连接，组成滑阀位移力反馈回路，结构原理如图1所示。

在没有控制电流输入的情况下，弹簧管将衔铁托起在两块导磁体之间，挡板位于两个喷嘴之间，由于发奎干小球的约束条件下使滑阀的阀芯停在中间位置，此时，伺服阀不存在液压输出[2]；当控制电流为差动控制电流Δi=i1-i2输入的情况下，使得衔铁上能够产生与顺时针方向相反的电磁力矩，进而驱动衔铁挡板组件以弹簧管转动中心为基准向逆时针方向偏转，迫使弹簧管以及反馈杆发生形变，使得挡板位置发生变化，进而使得喷嘴挡板阀的间隙由两侧相等变为右小左大，最终导致滑阀腔右侧压力p2p升高，左侧压力p1p降低，使得推动滑阀阀芯向左侧运动，进而推着反馈杆上的小球向做侧滚动，加剧反馈杆的形变。

浅论热轧带钢卷取钢卷的卷形控制浅论热轧带钢卷取钢卷的卷形控制仲昭平（⽇照钢铁有限责任公司，⼭东⽇照276806）摘要：针对热轧钢带卷取成型过程中产⽣的钢卷不良问题。

从⼯艺过程和控制过程对各种形态的塔形产⽣的机理进⾏了分析。

以提⾼钢带卷⼀次成材率提⾼热轧钢带卷直发率为⽬标提出并实施应⽤新的控制思想和⽅法。

关键词：卷取；塔形；原因分析；改进控制；Abstract : Thetelescoping problens with coiling hot rolled strip steel are conce rned with in the article。

the formation mechanism of various telescopes are elucidated in terms of the processes and controls employed in coiling and a new control method is propose and put into USE ， in order to increase the primary acceptance rate of hot 2rolled strip coil ， and to maximize its direct 2delivery rate。

Finally 。

Key words: coiling ；telescope ； failure analysis ； improved control结构⽰意图⼀、卷取控制的主要设备和⼯艺⽇照钢铁2150热轧带钢⼚，⽣产1110～2150 mm宽、 1.5～24.5 mm 厚的钢带产品。

控制系统采⽤西门⼦公司TDC （Technology and Drive Control）。

在钢带卷机中，参与卷取过程控制的主要设备是卷筒、夹送辊、助卷辊和侧导板等。

当钢带头出层流冷却区后，由侧导板引导，进⼊夹送辊，在上夹送辊的压⼒下钢带头部向下经斜槽板进⼊卷筒和助卷辊，助卷辊把钢带压靠卷筒，卷⼊3-4圈后卷筒开始涨径，使钢带紧紧的缠绕在卷筒上，完成卷取穿带过程。

《UCM冷连轧机薄带钢轧制板形控制的研究及有限元仿真》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，冷连轧机在钢铁生产中扮演着越来越重要的角色。

尤其对于薄带钢的生产，轧制过程中的板形控制成为影响产品质量的关键因素。

UCM冷连轧机作为一种先进的轧机设备，其轧制板形控制技术的研究及仿真分析具有重要的现实意义。

本文将重点探讨UCM冷连轧机在薄带钢轧制过程中的板形控制技术及其有限元仿真研究。

二、UCM冷连轧机板形控制技术研究2.1 轧制过程基本原理UCM冷连轧机通过连续轧制工艺，实现对薄带钢的精准轧制。

在此过程中，板形控制技术的关键在于控制轧制过程中的力、速度、温度等参数，以保证轧制出的带钢具有理想的板形。

2.2 板形控制技术分析板形控制技术主要包括厚度控制、宽度控制和形状控制三个方面。

在UCM冷连轧机中，通过精确的液压系统、控制系统和机械系统，实现对轧制力的精确控制，从而实现对板形的有效控制。

此外，通过调整轧辊的凸度、倾斜度等参数，也可以有效地改善带钢的板形。

三、有限元仿真研究3.1 有限元法基本原理有限元法是一种有效的数值分析方法，可以用于模拟复杂工艺过程中的力学行为。

在UCM冷连轧机的板形控制研究中，通过有限元法可以模拟轧制过程中的应力、应变、温度等物理量的变化，从而为优化轧制工艺提供依据。

3.2 仿真模型建立建立仿真模型是有限元仿真的关键步骤。

在UCM冷连轧机的仿真模型中，需要考虑到轧机的结构、轧辊的材质和几何形状、轧制力、摩擦力等参数。

通过合理的模型简化，建立出能够反映实际轧制过程的仿真模型。

3.3 仿真结果分析通过有限元仿真，可以得到轧制过程中带钢的应力、应变、温度等物理量的分布情况。

通过对仿真结果的分析，可以了解轧制过程中带钢的变形行为，从而为优化轧制工艺提供依据。

同时，通过对比仿真结果和实际生产数据，可以验证仿真模型的准确性，为进一步优化轧制工艺提供支持。

四、实验验证与结果分析为了验证UCM冷连轧机板形控制技术的有效性和有限元仿真的准确性，我们进行了实验验证。

第1篇一、引言随着现代工业自动化技术的飞速发展，电液伺服系统在各个领域的应用越来越广泛。

电液伺服系统以其高效、精确、稳定的特点，在航空航天、汽车制造、数控机床、机器人等领域发挥着重要作用。

本文将详细介绍电液伺服系统的原理、组成、工作原理、应用领域以及解决方案。

二、电液伺服系统原理电液伺服系统是一种将电气信号转换为液压或气压信号，进而驱动液压或气压执行元件运动的控制系统。

它主要由电气部分、液压部分和执行部分组成。

1. 电气部分：主要包括电源、控制器、传感器等。

电源为系统提供能量，控制器根据传感器采集到的信号进行计算、处理，生成相应的控制信号，传感器用于检测执行元件的位置、速度、压力等参数。

2. 液压部分：主要包括液压泵、液压阀、液压缸等。

液压泵为系统提供液压油，液压阀用于控制液压油的流向和流量，液压缸将液压能转换为机械能，驱动执行元件运动。

3. 执行部分：主要包括液压缸、伺服电机等。

液压缸将液压能转换为机械能，驱动负载运动；伺服电机用于驱动液压泵或液压阀，实现系统的闭环控制。

三、电液伺服系统组成1. 伺服阀：伺服阀是电液伺服系统的核心部件，它将电气信号转换为液压信号，实现对液压缸或液压马达的控制。

伺服阀主要由电磁阀、伺服阀芯、反馈元件等组成。

2. 液压缸：液压缸是电液伺服系统的执行元件，将液压能转换为机械能，驱动负载运动。

液压缸有缸筒、活塞、活塞杆、密封件等组成。

3. 伺服电机：伺服电机用于驱动液压泵或液压阀，实现系统的闭环控制。

伺服电机有交流伺服电机、直流伺服电机等类型。

4. 控制器：控制器是电液伺服系统的核心部分，它根据传感器采集到的信号进行计算、处理，生成相应的控制信号。

控制器有模拟控制器、数字控制器等类型。

5. 传感器：传感器用于检测执行元件的位置、速度、压力等参数，为控制器提供反馈信号。

传感器有位置传感器、速度传感器、压力传感器等类型。

四、电液伺服系统工作原理电液伺服系统的工作原理如下：1. 传感器检测执行元件的位置、速度、压力等参数，并将信号传输给控制器。

冷轧酸洗-镀锌铝镁机组立式活套带钢跑偏控制技术摘要：在冷轧高速带钢加工设备的生产线上,立式活套是缺一不可的关键部分,也是确保设备能够以良好的工艺性能持续工作的关键基础。

随着带钢生产线运转效率的的提升,钢铁企业对带钢跑偏能力的要求也愈来愈大,为防止跑偏,在设计中需要合理把握好生产设备轴线上各台装置的水平点与垂直角度。

本文主要根据冷轧酸洗-镀锌铝镁机组的立式活套带钢跑偏情况,研究了冷负荷试验过程中立式活套区域存在的带钢跑偏原因,制定出合理有效防止立式活套带钢跑偏的安装控制技术。

这项工艺技术有针对强、检测准确度高、实用价值强,能有效地克服带钢段在长距离生产线中立式活套区段的跑偏现状。

关键词：冷轧厂；酸洗-镀锌铝镁机组；立式活套；带钢跑偏；控制技术；在冷轧设备,特别是在超大型高速的带钢处理设备中,立式活套是不可或缺的关键组成设备,是确保设备能够以正常的操作速度连续完成的关键条件。

一般低温冷轧工艺中,在连续带钢处理设备中的进、输出段,一般都设置立式活套设备以保存带钢,以确保在开卷机与卷取机之间的换卷运行过程中,采用活套的"充套"和"放套"作业的方式轮流完成,使得机组保持稳定的生产。

随着冷轧带钢工厂速度的不断提高,钢铁厂对带钢跑偏控制系统需求也愈来愈高,因此想要控制系统跑偏,在设计时就需要有效掌控好线路上各台机械设备的平行度和垂直。

立式活套由于其产品自身的特点,其辊子的装配精度一般都是在制造厂完成监控,但是由于各种因素如监造不到位、运输变形、上下车装卸碰撞等,导致活套小车等装置辊子的准确度得不了保障,从而导致在穿带冷载荷调试阶段带钢发生跑偏的现象,从而直接影响机组正常连续的生产。

本文以河北太行钢铁ESP二期冷轧工程酸洗-镀锌铝镁机组立式活套安装工程为例,针对冷轧立式活套带钢跑偏现象,分析了冷负荷工作中带钢和立式活套部分发生走偏的几种情况,并制定出合理有效防止带钢跑偏的安装控制技术。

热轧卷取机自动控制系统的设计与实现发布时间：2021-09-07T06:27:11.916Z 来源：《福光技术》2021年10期作者：王兴亮[导读] 再经过张力模型计算得到带钢此时所受到的实际张力，将实际张力反馈并校正调节。

一重集团（黑龙江）重工有限公司黑龙江齐齐哈尔 161000摘要：热轧板材生产厂主要生产多种汽车板材、冷轧原料板材、花纹钢板材、硅钢板材、X 系列管线钢板材等多种不同规格、材料的板材产品。

现代轧钢厂目前使用比较广泛的主流卷取机品牌有来自德国的 SMS、来自日本的 IHI，自动控制系统则大多采用日本的TMEIC 品牌[1]。

TMEIC 公司的热轧自动控制系统则凭借其优秀的控制性能被国内各大热轧厂广泛采用，具有非常多的优点和广阔的发展前景，值得深入研究。

卷取是热轧生产线的最后一道工序，负责将轧制成型的长直带钢弯曲卷取成为热轧钢卷，再取出入库，以方便贮存、运输、出售。

高品质的热轧卷卷形紧密、薄厚匀称、参数标准、表面光滑、曲线柔韧，尤其是一些高强度的管线钢和超薄的宽带钢，更是对品质要求极高，这就需要一套高精度、稳定性好、张力控制稳定、卷形控制精准的卷取机及其自动控制系统。

本文以国内某热轧厂的卷机生产过程为例开展研究，为了进行良好的恒张力卷取和踏步跟踪控制，保证热轧卷的产品性能和卷形符合行业优秀标准，设计实现了热轧卷取机的自动控制系统，并为实际生产中遇到问题，提出了可行的解决方案，具有深厚的课题背景和重大的研究意义及实践价值。

关键词：热轧卷取机；自动控制；设计1.卷取机恒张力控制系统设计1.1卷取机控制结构设计恒张力踏部控制系统：二级下发的张力给定值，经过芯轴的加减速转矩补偿、弯曲转矩补偿和机械损耗补偿后，将得到的新张力给定值通过速度控制器和张力控制器分解，向对象模型( 即电机系统) 下发电流、电动势和角速度等，输出线速度和转矩，结合夹送棍输出的线速度，再经过张力模型计算得到带钢此时所受到的实际张力，将实际张力反馈并校正调节。

热轧带钢卷取卷形的控制陈龙夫（宝钢股份不锈钢分公司热轧厂）摘要针对热轧带钢卷取成形过程中产生的卷形问题，从工艺过程和模型控制过程对各种形态的塔形产生的机理进行了分析；简述了卷取塔形产生的原因及采取的措施，从而改善钢卷卷形，提高成材率和经济效益。

1.前言卷形是卷取区域最重要的质量问题，从生产和销售情况来看，塔形钢卷能产生以下问题：(1) 在生产线的步进梁上，严重的塔形造成钢卷对中困难和重心偏离，容易造成步进梁运输过程中的翻卷事故；(2) 在吊运过程中，内圈及外圈的塔形也为夹具的吊运带来了不便，轻则引起钢卷的边损（夹具对突出的带钢边部造成的刮伤），重则造成夹具无法正常夹取（突出的带钢边部造成夹具无法接触钢卷内圈）；(3) 较大的塔形钢卷不易装运，还会造成打包带断裂，形成松卷；(4) 如果塔形钢卷用精整机组重卷，增加成本；2. 卷形不良的类型及形成原因2.1 卷形不良的类型卷取区域的卷形主要包括松卷和塔形，塔形根据其发生位置，主要分为以下几种类型：内塔形：其特征是在钢卷内圈5~10圈的范围内，带钢向一侧急剧跑偏，内圈呈现塔状。

层间塔形：其基本形状是钢卷中间部分的带钢向两侧交叉跑偏，整个钢卷侧面不平整。

外塔形：其特征是最外圈的20圈范围内，带钢向一侧急剧跑偏，外圈呈现塔状。

2.2塔形的形成原因(1) 内塔形：内塔形是强制纠偏引起的塔形，起因是带头进入卷取机时已偏离中心线，被侧导板强制性纠偏后，钢带又重新回到中心线，头部必然出现塔形，这种塔形，如果侧导板工作及时也能将塔形控制在正常范围之内，不会出现塔形质量问题，如果这时出现带头控制检测失误，就会出现塔形，也可能引起头部松卷。

(2) 层间塔形：层间塔形的形成主要是由于钢带的上下、左右抖动。

引起抖动的原因是F7 机架与卷筒之间失张或张力波动大，侧导板磨损使位置控制不准确或不到位，夹送辊的压力控制不合理，这种塔形多半伴有松卷现象。

(3) 外塔形：尾塔形的产生是由于钢带跑偏，侧导板强制纠偏，形成弧形路径，在轧制过程中钢带未回到中心线上，在钢带尾部失张以后，侧导板的纠偏作用消失。

卷取区控制卷取区控制概述卷取区设备完成带钢的成卷、运输。

卷取设备包括热输出辊道、侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒、卸卷小车、翻钢机等。

一般卷取区有2—3台卷取机，正常情况下，卷取机交替使用，以保证整个轧线轧钢的速度。

卷取机的控制包括张力控制、速度控制、辊缝（位置）控制、压力控制及顺序控制。

下面就各设备的功能及控制分别描述。

一、辊道控制热输出辊道自精轧出口到卷取机夹送辊为止。

全部辊道共365 个辊子,分为6段,其中1～3段为第一组,4～6段和2#卷取机桥辊道为第二组。

每组有一个SOURCE（整流源）提供直流电源，通过每段的逆变柜给该段提供三相交流电源。

每台卷取机前有4个机前辊道，机前辊道的电机安放在传动侧，卷取机前还有一个转向辊，这个辊子的作用是：当带钢到达卷取机前往操作侧侧导板移动，便于钢卷单边对齐。

热输出辊道把精轧输出带钢运送到卷取机卷取，同时通过设在辊道上的层流冷却装置把带钢的温度降到卷取温度。

辊道速度的基准值来自过程机，通过EGD送入卷取机控制器（CSPD）中。

一般来讲，辊道的速度基准值以精轧末机架速度为准。

在控制器中，根据超前/滞后率计算产生一个速度附加值，通过IsBUS分别送入传动装置。

在传动装置中，这两个速度叠加到一起来控制辊道的运转。

在带钢没有进卷筒时，辊道以一定的超前速度（一般为0～20%，这个数值一般是通过操作员设定）运转，在辊道和带钢之间建立一定的张力。

当精轧机架与卷筒之间建立张力时，辊道以同步速度运转。

带钢尾部出F6后，辊道速度切换为滞后速度（0～20%），使在辊道上的钢产生一定的后张力，这个后张力可以使带尾部平整地躺在辊道上而不至于起套。

在自动控制程序中，头部跟踪和尾部跟踪是判断带钢头部或尾部所在的依据。

头部跟踪的计算公式如下：MAXHEAD=∫sdt s为精轧末机架速度。

起始时间从精轧末机架咬钢开始，卷筒有载信号到结束。

尾部跟踪的计算公式如下：MAXTAIL=∫sdt s为下夹送辊速度反馈值。

地下卷取机侧导板的控制系统摘要:地下卷取机侧导板每边由一个液压缸通过伺服阀单独控制,两个位置传感器用于侧导板开口度控制,四个压力传感器用于其压力调节,每种控制方式必须在HMI上进行选择,选择不同方式可进行许多种组合完成所需要的功能。

本文主要探讨地下卷取机侧导板的控制系统。

关键词:地下卷取机侧导板控制系统由于输出辊道的距离很长,尤其是高速轧制薄规格带钢时,带钢的前端在辊道上会显著地飘起,使带钢运行的稳定性变坏。

最近,为了防止在输出辊道上的运输故障和保证精轧温度,有些工厂在输出辊道之间也设置了卷取机,这种卷取机被称为近卷取机。

从带钢的前端通过精轧机到卷在卷筒上的这段时间,张力辊、助卷辊和卷筒相对于带钢采取适当的超前速度。

1 地下卷取机的结构分析卷取机类型按抱紧辊(助卷辊)数量来区分,有二辊穴、三辊式和四辊式等。

二辊式适于卷取厚度1～2mm薄带钢,对卷取10mm以上的带钢,则不能卷紧。

三辊式卷取机可卷取厚带和薄带,且其结构与维修又较四辊式简易,故得到广泛采用。

输出辊道的速度必须考虑到钢头部刚出末架精轧机架时,能将带钢“扯直”,仗辊道速度应稍高于带钢终轧速度(10％～15％);当带钢卷入卷取机2～3圈后,辊道应与轧机、卷取机同步升速,以防止划伤带的表面;在带钢尾部出轧机前,应以轧机同步降速,以减少带钢尾部高速抛出时的冲击:在带钢尾部离开轧机后,辊道速度应略低于卷取速度(15%～20%),以减少带钢尾部的跳动。

同时,考虑到前一根带钢还未完全进入卷取机,而后一根带钢已轧出精轧机组的可能性,输出辊道的速度也应分段控制[1]。

卷取机的卷取速度应与精轧最终机座的轧制速度相配合,最大速度一般较最终机座的轧制速度高7％～15％。

卷取机咬入速度为8～10m/s,咬入后与轧机同步加速。

卷取后的板卷经卸卷小车、翻卷机和运输链运往仓库,作为热轧成品,或作为冷轧原料,或继续进行精整加工。

2 地下卷取机侧导板控制方案除了轧制线式地下卷取机之外,通常都把张力辊的上下两个辊子偏置15%～20%左右,带钢被张力辊咬入之后便向下弯曲,经过上导板进入1号助卷辊和卷筒之间。

地下卷取生产中的侧导板的控制摘要:本文主要介绍攀钢热轧厂中地下卷取机中的侧导板的控制原理、短行程控制、本体调节以及控制过程。

关键词:侧导板短行程本体调节控制1 侧导板自动控制原理侧导板每边由一个液压缸通过伺服阀单独控制,两个位置传感器用于侧导板开口度控制,四个压力传感器用于其压力调节,每种控制方式必须在HMI上进行选择,选择不同方式可进行许多种组合完成所需要的功能。

2 侧导板的短行程控制(1)头部和尾部方式。

地下卷取系统准备卷取时,侧导板按带钢宽度再在每边增加50mm的宽度打开;当带钢头部进入到侧导板一半时,侧导板的宽度每边减少25mm;当带钢头部在夹送辊中检测到时,侧导板的宽度再每边减少10mm;最后,卷筒建立起负载时,侧导板的宽度也减少至带钢宽度加20mm,这时侧导板进入本体调节方式。

当带钢尾部接近侧导板时,侧导板的宽度每边增加25mm,防止尾部呈喇叭型展开,撞坏侧导板。

(2)仅有头部方式。

这种方式基本与头部和尾部方式相似,只是当带钢尾部接近侧导板时,侧导板的宽度不增加,这种方式主要是操作工根据尾部是否呈喇叭型展开选择,如果无喇叭型展开可选择该方式。

(3)无短行程方式。

这种方式无自动短行程控制,主要是操作工选择,如果头部能安全进入卷取机,操作工在HMI上可手动关闭侧导板宽度。

短行程控制,或者如果下一带钢为弧型时操作工通常选择该方式。

3 侧导板的本体调节该种方式在HMI上操作工可进行三种选择,即恒压力调节方式、恒开口度调节方式和振荡控制方式。

3.1 恒压力调节方式当卷筒建立负载时,侧导板宽度位置控制切换到压力控制。

这时,判断操作侧或传动侧哪侧为主调节,选择为主调节那侧为压力调节,另一侧为辅助位置调节,(1)首先根据带钢的宽度、厚度、卷取温度和带钢材质计算出侧导板的压力给定值,其计算如下:Y=127486+196·(650-t)(N/mm2) (1)Y——杨氏模数;t——卷取温度;F=(π2·Y·H2·L)/(12·W)2(N)(2)F——侧导板对带钢的压力;H——带钢厚度;L——侧面导板长度;W——带钢宽度。

电液伺服阀1. 概述电液伺服阀是一种能够通过电信号来控制液压系统的装置。

它通过将电信号转换为液压信号，从而实现对液压系统的精确控制。

电液伺服阀的应用非常广泛，可以用于各种需要高精度控制的工业设备和机械。

2. 工作原理电液伺服阀的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：1.接收控制信号：电液伺服阀首先接收来自控制系统的电信号，这个信号可以是模拟信号或者数字信号。

2.电信号转换：电液伺服阀将接收到的电信号转换为相应的液压信号。

这个转换过程通常通过电磁阀来实现。

电磁阀的电磁线圈在接收到电信号后产生磁场，磁场作用下使得阀芯移动，从而改变液压系统的通道。

3.控制液压系统：电液伺服阀控制液压系统中的液压流量或液压压力，从而实现对系统的准确控制。

液压信号可以进一步驱动执行器，如液压缸或液压马达。

4.反馈控制：电液伺服阀通常还具有反馈控制功能，通过接收来自液压系统的反馈信号，实时调整输出信号，从而使系统达到更精确的控制。

3. 电液伺服阀的特点•高精度控制：电液伺服阀能够通过电信号精确控制液压系统的运动状态，实现高精度的位置、速度和力控制。

•快速响应：电液伺服阀具有快速响应的特点，可以在毫秒级时间内对控制信号作出反应，并迅速调整液压系统的输出。

•广泛应用：电液伺服阀广泛应用于各种工业设备和机械，如数控机床、卷材设备、注塑机械等。

它们可以在自动化生产线上实现高效的控制。

•高可靠性：电液伺服阀采用先进的设计和制造技术，具有高可靠性和长寿命。

它们可以在恶劣的工作环境下长期稳定运行。

•易于维护：电液伺服阀的维护相对便捷，通常只需要定期检查和更换液压油即可。

4. 应用案例4.1 数控机床在数控机床中，电液伺服阀被广泛用于控制机床的进给系统。

通过精确控制液压油的流量和压力，电液伺服阀可以实现机床的高精度定位和快速运动。

4.2 注塑机械注塑机械中的电液伺服阀可以控制注塑机的活塞运动和压力。

通过精确控制活塞的位置和速度，电液伺服阀可以实现高精度的注塑过程，确保产品的质量。

带钢自动纠偏原理研究及应用文章结合连续带钢生产设备及工艺特点，分析了带钢跑偏的原因。

介绍了带钢生产中的自动纠偏系统，通过分析其中原理，建立相应的纠偏数学模型，并分析了各类纠偏形式的纠偏特点及效果。

最后通过对某1320mm直接轧制退火酸洗机组中的纠偏应用进行比较分析，验证了各种常用纠偏形式的应用条件。

标签：纠偏对中；CPC；跑偏；电液伺服引言在连续带钢生产中，带钢的稳定连续运行是作业效率和质量的保证。

如何在各生产环节中对跑偏带钢进行纠偏控制已成为连续带钢生产的重要课题。

1 带钢跑偏原因分析带钢运行中产生跑偏有多方面的原因：（1）带钢质量缺陷。

如板形、板凸度缺陷，带钢焊接不齐，表面光洁度不均等，会在张力运行中造成侧向力或螺旋升角导致带钢跑偏[1]。

（2）设备制造安装。

如运行辊子制造安装精度差，磨损不均导致带钢向一侧滑移。

（3）工艺因素。

如不均匀轧制、受热不均或张力波动等。

在带钢纠偏中使用最广泛的是光电伺服纠偏系统（见图1），即CPC/EPC系统。

其对中度高，反应灵敏，可实现纠偏系统的位置闭环控制[2]。

图1 板带自动纠偏系统2 带钢纠偏原理研究带钢运行中，如果前进方向与辊子轴线不垂直，辊子旋转过程中会产生对带钢的横向摩擦力，产生螺旋卷取效应，使带钢横向移动，即跑偏（见图2）。

图2 带钢的跑偏过程跑偏公式[3]：C=K·L·tan？琢（1）式中：C-跑偏量，mm；K-跑偏系数；L自由带钢长度，mm；？琢-跑偏角，度。

3 几种自动纠偏系统根据纠偏形式的不同，实际应用中形成了三种基本纠偏方式。

3.1 比例纠偏辊系统在工作空间狭小处经常应用比例纠偏辊（P型纠偏辊），其原理是通过纠偏辊框架以进带平面上的一点为旋转轴转动，使带钢能够侧向移动（见图3）。

图3 比例纠偏辊（P型纠偏辊）其纠偏能力：±？啄=L0·sin？茁（2）式中，？啄-纠偏调整量，mm；L0-入带自由长度，mm；？茁-纠偏摆动角，度。