一、编制依据及原则
1.1 编制依据
1、双线复合式衬砌图、实施性施工组织设计、台车设计图纸。
2、目前施工情况和工期的要求。
3、现行国家、行业相关技术规范、要求、标准及地方性法规、标准等。
4、我施工单位现有的施工技术、施工管理和机械设备配备能力。
1.2 编制原则
1、详细研究台车设计图纸基础上，与台车厂家进行协商，根据现场实际条件采用先进、合理、经济、可行的施工方案；
2、施工进度、劳力资源等安排均衡、高效；
3、严格贯彻“安全第一”的原则；
4、加强施工管理，提高生产效率，降低工程造价。
二、工程概况
2.1 工程概况
本标段包含隧道6座，均为双线隧道，围岩级别为Ⅲ~Ⅴ级。衬砌施工均采用衬砌台车施做，共有15台衬砌台车。台车拼装在台车厂家人员配合下按台车拼装说明组装。
2.2台车概况
1、台车长度的确定
由于隧道长度大，切断面较大，采用平常的12m长度衬台车能够满足设计及施工要求。
2、台车概况
根据隧道设计衬砌断面和施工具体要求，以及根据我部混凝土的
施工方法，制定台车具体方案如图1、2。台车采用电机驱动整体有
轨行走，模板采用全液压操作，利用液压缸支（收）模板，机械丝杆
机械固定。
台车基本技术参数
模板最大长度 L＝12000mm
门架内净空高度 4300mm
台车轨距 B=7000mm
行走速度 6-7m/min
电源 3/1=380V/220V
油缸技术参数：
顶升油缸工作行程 600mm
顶升油缸工作行程 700mm
平移油缸工作行程 350mm
侧向油缸工作行程 600mm
图1 台车结构尺寸示意图
图2 台车侧视图
三、施工方案
台车由模板部分、上部台架、门架部分、行走系统、液压系统、支撑千斤、电气系统及附件部分组成。
3.1 模板部分
单块模板宽度为 1.5m，为保证模板有足够的强度，面板采用10mm，同时采用槽钢加强，间距250mm，并在每件模板里增加加强弧立板来保证强度和曲度，以保证衬砌轮廓符合设计要求及衬砌美观。在制作过程中为保证模板外表质量和外形尺寸精度等，采用合理的加工，焊接工艺，设计并加工专用拼装焊接胎膜，有效保证整体外形尺寸的准确度，尽量减少焊接变形以及外表面凹凸等缺陷，采用过盈配合的稳定销，将相邻模板的连接板固定为一体，有效控制相邻模板的
错台问题，最终保证混凝土的衬砌质量。
3.2上部台架
上部台架由3根纵梁，9根横梁和27根小立柱组成。主要是承受顶模上部砼及模板的自重。上纵梁为Ι50工字钢，本身抗弯能力极强，使用时的最大挠度仅为0.4mm。横梁和立柱分别采用工字钢I28b和工字钢I18制成。
3.3 门架部分
为考虑隧道施工时施工设备顺利通过台车，本台车设计门架高度净高4.3m，由6榀门架组成。
门架的横梁为Ι50工字钢，抗弯能力极强，使用时最大挠曲度仅为0.4mm，所以台车的最大跑模量将小于1mm。
门架的立柱是为Ι40工字钢，使用时最大挠曲度仅为0.4mm。
门架部分作为模板的支承构件，其强度和刚度足够，因此完全可以保证台车在使用时不变形，不跑模。
3.4 走行系统
台车行走机构由2套主动机构，2套从动机组成。主动机构由2台5.5KW电机（型号 Y132M-4）同步电机驱动涡轮蜗杆减速器（型号XWD8-87-7.5KW））再通过链条、链轮减速驱动门架行走。利用电机的正反转可实现台车的前进与后退，其行走速度为6m/min，行走轮为8个直径320的铸钢车轮。从动机构不安装电机和减速器，起支撑和行走作用。
3.5液压系统
液压系统由8个顶升油缸、4个侧向油缸、4个平移油缸和一套泵站组成。侧模板的立模和脱模由侧模油缸来完成。同时起着支撑侧模及侧墙砼压力的作用，其工作压力为16MPa，推力60t。泵站系统利用一个三位四通换向阀进行换向，控制各油缸的伸缩。8个顶升油缸各由一个换向阀控制，侧模每边2个油缸由一个换向阀控制，4个平移油缸前后各2个由一个换向阀控制。设置一个抗浮千斤顶，确保台车在浇筑时不致下降，液压油泵流量为10L/min，电动机功率为4KW，液压系统工作压力为16MPa。
3.6 支撑千斤
支撑丝杠由侧向丝杠和顶地丝杆两部分组成。侧向千斤主要来支撑砼的侧向压力和调整侧模版位置，螺杆直径为60mm，调整行程为200mm。顶地千斤连接在门架下纵梁下面，顶在轨面上，主要是承受台车和砼的重量，确保台车的稳定性，其螺杆直径80mm，调整行程为120mm。
3.7电气系统
电气系统主要是对液压系统油泵电机的开关和行走机构电机的正反转进行控制。行走电机设有过载保护。隧道可提供500KW功率的电量，而台车两个主动机构功率5.5KW，一个压液泵功率为4KW，总共26KW，隧道内配电系统能够满足台车用电功率。
四、台车安装
4.1 安装地点选择
考虑到目前施工进度，结合现场实际情况，在隧道进出洞口及斜井进正洞以后在正洞内拼装衬砌台车。
4.2 平整场地，铺设轨道
拼装台车地段将所有杂物清走，场地尽量平坦，以便安装作业。洞顶根据需要打设固定锚杆，以方便吊装作业。按台车轨距要求，铺设轨道，轨道要求平直，无明显三角坑，接头无错台，前后、左右高差＜5mm，中心线尽量与隧道中心线重合，其误差＜15mm，台车采用枕木，枕木厚度为20cm，钢轨采用43kg/m钢轨（H=14cm）。
4.3 吊车选择及安装行走轮架
台车最重部分为门架，分部吊装，本采用QY16D起重作业吊机，此吊机全长11.99m，吊装25t，但由于隧道内转弯半径不足，11m长吊车起重臂达太长在隧道内无法无法满足吊装作业,只有利用25t随车吊（自卸载重汽车，选择LZ5161JSQRAPA型号）进行吊装作业，本随车吊长度不足7m，可进出隧道，起重臂伸缩15m即可达到吊装作业要求，采用随车吊将主动轮架和从动轮架起，分别放在已铺好的轨道上，并做临时支撑，按着底纵梁中心线，调整前后轮架的距离，并用对角线相等的原理，调整轮架的正确方位，并垫平固定。
4.4 安装底纵梁
将底纵梁吊至已摆好的轮架之上，并用螺栓，加设临时支撑，校核对角线有无变化，如果在正确值内，可安装门形架。
