挤压机使用说明书教材

1 三、机械安装和试运行前准备 1、按基础示意图打好地基，安装好水平预埋焊接板，作好安装准备工作。 2、安装时水平校正：长度方向以及宽度方向都以平衡导柱的上切结构成的平面为基准（在两导柱之间搭一平尺校水平），水平控制在1.5/1000内即可，调好后与预埋板焊接相连。 3、连接好并拧紧所有在因搬运时震松和拆卸的油管接头、螺栓。 4、用棉布抹去导轨上不清洁物，并适当加些润滑油（开机后自动由注油泵按时注油）。 5、自备N46或N68号抗磨液压油，使其加入油箱内至正常油面位置。打开主油缸处蝶阀和油泵吸油口蝶阀。 6、自备水泵（流量不得小于220L/min）电机，安装好冷却系统，并使冷却水供应充足。 7、配置不低于本机装机总容量电源和开关柜（接控制柜电源线建议用不低于50㎜2铜芯绞织线、或不低于70㎜2铝芯绞织线）；机壳要可靠接地线。 8、整机的行程开关位置按（行程分布图），已由生产厂在调试时调定，正常情况下不可随意调动、根据生产工艺必须调整时请由熟练的工人完成。 9、确认已对所有机械安装完成可进行下一步试运行操作。 四、操作说明 （一）、本机采用点动、连动（单动）和自动操作方式。点动操作适宜于各种油缸进行独立调试和进行维修时用；连动（单动）操作是只对单个运作运作、调试、手动对全部动作调试完成才可自动操作、运行。自动操作适宜于连续作业，它有利于减轻劳动强度，提高劳动生产率。操作方式由选择旋钮开关X16、自动按钮X0来完成。请参阅电路原理图和液压原理图。 2

1、合上（自备）电源总开关，电压表上应有380 V电源显示；开关SA2合上整机控制电源接通。QS3、SA1接通可进行盛锭筒加热、温度由BT温控仪设定（400℃±20℃）为益。 2、测试料胆内的温度。有条件的用户可在工作过程中用热电偶或高温温度计直接测量，然后与测定点温度进行比较、保持准确温度。 3、合上油泵电机开关QS1、QS2、QS4（按操作面板指示、每个电机启停和油缸动作对应的指示灯亮）；启动M3先导油压泵电机、确定转向调定溢流阀○5

压力至4.5MPa；启动M1、M2主油压泵电机、副油压泵电机确定转向调定柱塞泵溢流阀○1、○2压力至21MPa；调定溢流阀○3压力至12MPa；调定溢流阀○4

压力至5MPa，一般情况下启动主油压泵电机M1即可生产；生产工艺的特殊要求，可对副油压泵电机M2启动或停用。 （二）、本机动作顺序流程：首先在滑模座腔内装上模垫和预热好的挤压模，在加料口向托料装置加入铝棒和挤饼，盛锭筒合→顶饼缸顶饼前→顶饼缸退→托料架上→主缸快进→托料降→主缸进→主缸工进（排气）→盛锭筒开→主缸退→盛锭筒继续退→剪刀下→剪刀上。模座出和模座入没编入自动程序；以下分别对单个动作说明。 1、盛锭筒合：按动盛锭筒合按钮X5,阀YV7、YV22、YV23通电，压力油进入盛锭缸有杆腔推动活塞把盛锭筒闭合，碰触行程开关X44而停止。 2、压饼缸压饼:按动顶饼前按钮X10,阀YV12,YV23通电，压力油推动活塞杆压贴压饼与棒料约1秒钟。阀YV13,YV23通电、同时YV12断电顶饼活塞杆后退，碰触行程开关X47停止。 3、托料架上：按动机手上按钮X11,阀YV14、YV23通电（盛锭筒和主缸必须碰到合限和后合限位），压力油推动机手活塞杆带动料架上升，碰到行程开 3

关X50而停止。（自动时压饼缸退碰触行程开关X47时、托料架开始上升）。 4、主缸快进：按动主缸前按钮X2,KA32阀YV1、YV4、YV20、YV23、YV25、YV26通电，压力油推动快速缸无杆腔快速前至行程开关X51；机械手将自动下落，此时主缸继续快速前行，碰触机手保护行程开关X34,若此机手还未落到下限X51处主缸暂前，待机手碰触X51主缸继续快进。（自动时托料架碰触行程开关X50时、主缸开始快进）。 5、主缸工进：主缸快进到挤压饼与铝棒贴紧挤压模时，快速缸无杆腔升压达到压力继电器X63（调定45MPa±5MPa）发讯， YV4断电冲液阀关闭，阀YV1、YV22、YV23、YV25、YV26继续通电压力达到顺向阀○7预先调定的压力（调定50MPa±5MPa）时顺序阀打开，压力油同时供给快速缸和主缸，主缸压力继电器X62（调定85MPa±5MPa）发讯合流阀YV20随之关闭；推动铝棒从挤压模中挤压出铝型材。挤压过程中可根据挤压速度分四段可调，由行程开关X34、X35、X36、X37决定每段速距离；［若配恒速挤压、整个挤压过程由测速传感器、压力传感器通过数控处理器、触摸屏监视器参数修改、使整条型材从头到尾保持一个恒定速度精度更高］；也可通过工进加速转换开关X15选择单双泵挤压。待主缸碰触前限行程X40主缸前停止。 6、排气：排气选择开关X17接通，在主缸压力继电器X62发讯主缸停止前，盛锭筒和主缸后退1秒，盛锭筒闭合、主缸继续挤压，排气完成。 7、盛锭筒开：按动盛锭筒开按钮X4,阀YV6、YV22、YV23通电，压力油进入盛锭缸有杆腔，活塞推动盛锭筒移开碰触开限行程X42停止；（自动时主缸碰触行程开关X40、0.5秒盛锭筒自动打开）。 8、主缸退：按动主缸退按钮X3，KA31阀YV2、YV4、YV25、YV26通电，压力油进入快速缸的有杆腔，活塞推动主缸后退；（自动时盛锭筒开碰触行程开 4

关X43时、主缸开始后退）。 9、剪刀下：按动剪刀下按钮X7,盛锭筒碰触行程开关X43时、阀YV11、YV22、YV23通电，压力油进入剪刀缸的无杆腔，活塞推动剪刀下行碰触下限行程X46停止；（自动时盛锭筒开碰触行程开关X42时，剪刀自动下行）。 10、剪刀上：按动剪刀上按钮X6,阀YV10、YV22、YV23通电，压力油进入剪刀缸有杆腔，活塞推动剪刀上行碰触下限行程X45停止；（自动时剪刀缸下碰触行程开关X46时，0.5秒剪刀自动上行）。 11、模座出：按动模座出按钮X13,盛锭筒碰触行程开关X43,剪刀缸触行程开关X45,阀YV16、YV23通电，压力油进入模座缸的无杆腔，活塞推动模座出碰触出限行程X53停止。 12、模座入：按动模座入按钮X14,盛锭筒碰触开关X43,剪刀缸触行程开关X45,阀YV17、YV23通电，压力油进入模座缸的有杆腔，活塞推动模座入碰触出限行程X54停止。 （三）、按操作方式点动对挤压机每个动作空载调试运转2～3遍，检查没有任何异常情况；将运行旋钮开关X16转向连动，启动对应动作的按钮将自动完成这一个动作，如此反复对全部动作运转数遍，此时若按下自动按钮（自动指示灯亮），挤压机将自动（按动作顺序）完成剩下的动作；在运行转态下有异常时按暂停按钮，所有动作停止（自动灯灭）；恢复正常后按自动按钮和相应动作按钮运转继续。 （四）、每天上班空载试运行一切正常（一般5～10分钟）后方可投入生产，按1～12项调整各个元件压力。 5

五、注意事项 1、挤压机在挤压型材时，挤压杆的中心线与热态下的料胆中心线的平行度是很重要的，必须经常注意观察检查，发现异常及时调整。 2、托料架托起的铝棒，应该能顺利补推入料胆为准。 3、螺栓螺母紧固件的检查，本机各部件之间主要采用螺栓连接。由于该机工作时压力大，在使用一段时间后，应对导柱螺丝、油缸连接螺母等应重新预紧。 4、开机时应先启动冷却水泵，进水温度应保持在25℃左右。出水温度不得高于50℃。 5、油箱最低液面与吸油管油口的距离不得小于200㎜。 6、油温不得高于55℃，液压油的过滤精度最好为10um,25～40um的也可使用，精度保持用10um的可以延长液压系统使用寿命，液压元件磨损减少。 7、带负荷运行的工作，查看各油压表压力是否在正常范围，注意检查泵马达的温度、异常振动噪声及渗漏；同时注意各油缸及接头的工作情况，发现问题应及时停车，寻找原因进行处理。 8、电机在运行过程中应注意的事项，请参照有关资料。 9、料胆检测点的温度（即温度表所示温度）不可超过420℃。 10、料胆和模具面之间不可有毛边或其它杂物存在，否则会使料胆不能平靠模面而造成铝材溢出和料胆缸活塞杆损坏。 11、自动注油泵在开动油泵后按时自动泵油润滑导轨，注意经常加入清洁油到自动注油泵箱内，润滑注油周期和注油多少可自由设定；滑模座导轨和剪刀座导轨每班手动注油1～2次。 12、在较长时间停机或维修时，请勿必关闭电动机开关电源才可进行操作。 6

六、维护及保养 一、目检 序号 检查项目 检查内容

1 清洁 清洁滑动部位的表面： ○1前板与滑模的相对运动表面。 ○2两下导轨及上导轨表面。 ○3剪刀杆导向套及端面。 ○4滑模与座之间移动表面。 ○5料槽内表面。

2 油温 ○1必须保证在20℃～55℃之间，最高不能超过55℃。 ○2冷却水温度不应高于25℃。 ○3泵壳温度比室温高10℃～30℃算正常。 3 油压 符合技术要求。 4 油位 最低液面高于吸油口200㎜以上。 5 漏油 油管各接头、油缸活塞杆与端盖结合处、及安装法兰等。 7

二、月检： 序号 检查项目 检查内容

1 检查螺栓及螺母等紧固件是否牢靠

○1四根导柱之螺母和卡环。 ○2料胆内套锁紧螺母。 ○3挤压杆端部固定螺栓。 ○4剪刀与刀杆固定螺栓。 ○5行程开关位置固定螺栓及校定。 ○6主缸大法兰之间的固定螺栓。 ○7挤杆压盖上的调节螺栓。 ○8各活塞杆上的连接螺母及螺栓。 ○9剪刀刀杆与活塞杆连接之螺母。 ○10各油管固定之螺栓。 2 基准线 校 核 ○1挤压杆与料胆中心线的同轴度校核。

○2托料斗中心与料胆中心线的校核。

3 检查 液压 回路

○1电机主轴轴率的温升。 ○2油泵的油压。 ○3清理或更换滤芯。 ○4首次工作500小时后，液压油全部更换，清洗滤油器，有条件可清洗油箱。 ○5检查各油管法兰固定螺丝是否松动，密封件是否损坏或挤出。

○6视冷却水质量确定是否需要清洗油冷却器及多长时间清洗一次。 ○1检查校核温度计，以免造成温度误差，影响质量和造成设备事故。