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铜铸造工艺流程铜铸造是一种古老而又精湛的工艺，通过这种工艺可以制作出精美的铜器、雕塑和艺术品。
铜铸造工艺流程包括原料准备、模具制作、熔炼铜液、铸造成型、后处理等多个环节。
下面将详细介绍铜铸造工艺的流程。
1. 原料准备。
铜铸造的原料主要是铜和其他合金元素。
在进行铜铸造之前，首先需要准备好足够的铜和其他合金元素，确保原料的纯度和质量。
同时还需要准备好其他辅助材料，如石膏、砂子等。
2. 模具制作。
模具是铜铸造的关键环节，模具的制作直接影响到铸造成型的质量。
通常情况下，模具可以分为砂型和金属型两种。
砂型模具是用湿砂制作而成，适用于大型铜器的铸造；金属型模具则是用金属材料制作而成，适用于精密铜器的铸造。
3. 熔炼铜液。
熔炼铜液是铜铸造的关键环节之一。
首先将准备好的铜和其他合金元素放入熔炼炉中进行加热，直至达到熔化温度。
在熔化的过程中，需要不断搅拌熔炼液，确保合金均匀混合。
4. 铸造成型。
当熔炼的铜液达到要求后，将铜液倒入预先准备好的模具中。
在铸造的过程中需要注意控制铸造温度和速度，确保铸造成型的质量。
铸造完成后，需要等待一定时间，直至铜液完全冷却凝固。
5. 后处理。
铜铸造完成后，还需要进行后处理工艺。
主要包括去除模具、修整成型、打磨抛光等环节。
通过后处理工艺可以使铜器表面更加光滑、细腻，提高铜器的观赏性和使用性。
总结。
铜铸造工艺流程包括原料准备、模具制作、熔炼铜液、铸造成型、后处理等多个环节。
每个环节都需要精心操作和严格控制，才能制作出高质量的铜器和艺术品。
铜铸造工艺不仅是一种技术，更是一门艺术，通过铜铸造可以创作出无数精美的艺术品，展现出古老而又神秘的魅力。
铸造用原砂种类：1.石英质砂2.非石英质砂：锆砂，铬铁矿砂，镁砂，镁橄榄石砂，石灰石砂，耐火熟料，碳质材料，刚玉砂。
铸造用砂选择：主要考察原砂的纯度，含泥量，颗粒组成，颗粒形状，少借点等指标。
铸造用砂的颗粒形状：天然硅砂如河砂，湖砂圆形；山砂，硅砂呈多角形；破碎的人造硅砂为尖角形。
粘土的种类：普通黏土，膨润土。
粘土-水体系：黏土中的水可分为吸附水和结构水，前者是吸附在粘土矿物层间，约在100-200度的较低温度下可以脱去的水；后者是以OH-形式存在于粘土晶格中，其脱羟温度随粘土种类的不同而异，波动在400-600之间。
粘土的烧结机理：粘土的粘结性能与粘土颗粒表面吸附水的结构，粘土的胶体特性密切相关。
粘土晶格表面的极性水分子彼此连接成六边形内网，增加水分，逐渐发展成接二连三的水分子层。
粘土颗粒就是靠这种网层水分子彼此连接，从而产生了湿态粘结力。
粘土型砂的性能：强度：保证铸型在造型，搬运，合型和浇注过程中不变形，不损坏。
良好透气性和低的发气性：在高温液态金属作用下所产生的气体量要少，并迅速逸出型外。
退让性：防铸件在凝固，冷却过程中产生裂纹，变形等缺陷。
出砂性和复用性：便于铸件的落砂清理，且经多次使用后仍保持型砂原来的性能。
透气性：型砂使气体逸出的能力。
流动性：型砂在外力和本身中立作用下，砂粒质点互相移动的能力。
发气性：型砂在高温作用下产生气体的能力。
耐火度：型砂抵抗高温热作用性能。
不粘模性：型砂不粘附模样及芯盒表面的性能。
可塑性：型砂在外力作用下变形，外力取出后仍保持所赋予形状的能力。
退让性：型砂在金属凝固，冷却过程中，能相应地变形，退让而不阻碍铸件收缩的能力。
复用性：型砂经多次使用仍能保持原来性能的能力。
煤粉的作用和原理：提高铸铁件的表面质量，防止铸件产生粘砂，夹砂等缺陷。
粘土砂铸型缺陷：夹砂，粘砂，裂纹，侵入性气体，夹砂：由于铸型表层强度很低时，砂型表面层膨胀发生工期和裂纹而形成的。
砂型表面层因热膨胀产生的应力超出了水分饱和凝聚区的强度。
铸造铸件加工工艺流程铸造铸件加工工艺是指将熔化的金属或合金注入到铸型中，经凝固、冷却和固化后得到所需形状和尺寸的铸件的一系列工艺过程。
铸造铸件加工工艺流程一般包括模具制造、熔炼、浇注、凝固和冷却、脱模、除砂、表面处理等环节。
一、模具制造铸造铸件加工工艺的第一步是制造模具。
模具是铸造铸件的外形翻版，用于容纳熔融金属并使其凝固成型。
模具制造通常包括模型制作、砂型制作和芯型制作三个步骤。
模型制作是根据铸造铸件的形状和尺寸，用木、泥、蜡等材料制作出具有一定强度和尺寸精度的模型。
砂型制作是将模型放入铸造砂中，制作成与铸件形状相同的砂型。
芯型制作是用砂芯或金属芯装入砂型中，制作出内腔形状的芯型。
二、熔炼熔炼是指将金属或合金加热至熔点并使其完全熔化的过程。
在铸造铸件加工工艺中，常用的熔炼设备有电炉、燃炉和感应炉等。
熔炼时需要根据铸造铸件的要求选择合适的熔炼温度和时间，以保证金属或合金的质量和熔化程度。
三、浇注浇注是将熔化的金属或合金倒入模具中的过程。
在浇注前，需要对模具进行预热和涂料处理，以提高浇注质量和铸件表面质量。
浇注时，需要根据铸造铸件的形状和尺寸，选择合适的浇注方式和浇注工艺，以保证熔融金属能够充满整个模腔，并尽量避免产生气孔、砂眼等缺陷。
四、凝固和冷却凝固和冷却是指熔融金属在模腔中逐渐凝固成型并冷却至室温的过程。
凝固和冷却的时间取决于铸造铸件的尺寸和材料，一般较大的铸件需要较长的凝固和冷却时间。
在凝固和冷却过程中，需要控制好温度和冷却速度，以避免产生铸件内部的缩孔和裂纹。
五、脱模脱模是指将凝固成型的铸件从模具中取出的过程。
脱模时需要注意铸件和模具的结合情况，避免产生损坏或变形。
脱模后，还需要对铸件进行修整和清理，以去除表面的毛刺和余砂。
六、除砂除砂是指将铸件表面的砂粒和砂眼清除的过程。
除砂通常采用机械或化学方法进行。
机械除砂是利用刷子、喷枪等设备将砂粒冲刷或吹除。
化学除砂是利用酸洗或化学溶解等方法将砂粒溶解或去除。
典型铸铁件铸造工艺设计铸造工艺是制造铸铁件的关键环节之一，其设计直接影响到铸件的质量和性能。
本文将以典型铸铁件的铸造工艺设计为主题，对铸造工艺的设计要点和流程进行详细介绍，以期能够为相关从业人员提供一定的参考和指导。
一、典型铸铁件的特点铸铁件是一种常见的铸造件，其主要特点是具有良好的铸造性能、低成本和高强度。
铸铁件通常被广泛应用于机械制造、汽车工业、农机具等领域，如汽车发动机缸体、机床床身等。
二、铸造工艺设计的要点铸造工艺设计的关键是确定合适的铸造工艺参数，以实现铸件的准确成型和优良性能。
以下是铸造工艺设计的要点：1.铸型设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸型结构和尺寸。
铸型的设计应考虑到铸件的收缩和变形，以避免出现缺陷和不合格品。
2.熔炼工艺：根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数，包括炉温、熔化时间、炉中温度等。
同时，还需要考虑铁水的质量和成分控制，以保证铸件的化学成分符合要求。
3.浇注系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的浇注系统，包括浇杯、导流冒、浇口等。
浇注系统的设计应考虑到浇注过程中的液态金属流动和气体排出，以避免铸件内部的气孔和夹杂物。
4.冷却系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的冷却系统，包括冷却水道、冷却器等。
冷却系统的设计应考虑到铸件的冷却速度和收缩形变，以避免出现裂纹和变形。
5.铸造工艺参数设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数，包括浇注温度、浇注速度、浇注压力等。
铸造工艺参数的设计应考虑到铸件的凝固过程和收缩变形，以保证铸件的准确成型和良好性能。
三、铸造工艺设计流程铸造工艺设计的流程一般包括以下几个步骤：1.确定铸件的形状和尺寸，以及材料要求。
2.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的铸型结构和尺寸。
3.根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数。
4.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的浇注系统和冷却系统。
5.根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数。
粉末冶金成型砂型铸造的工艺流程工艺流程如下：1.设计模具：首先，根据待生产的零部件的形状和尺寸，设计出相应的模具。
模具的设计需要考虑到零部件的几何形状、材料特性以及加工要求等因素。
2.制备粉末：选取适合的金属材料，通过粉末冶金的方法制备所需的金属粉末。
制备过程中需要考虑金属粉末的粒度、成分和形状等因素，以保证最终产品的质量。
3.砂型制备：在模具中放置一层砂子，并将其压实以形成一个砂型。
砂型需要具备一定的强度和稳定性，以承受后续的金属充填和加工过程。
4.充填金属粉末：将事先制备好的金属粉末均匀地充填到砂型中。
充填过程中需要特别注意金属粉末的分布和密度，以确保最终产品的均匀性和密实度。
5.加压成型：在金属粉末充填完成后，对砂型进行加压成型。
加压的力度需要根据具体的工艺要求进行调整，以确保金属粉末的密实度和形状的准确性。
6.烧结工艺：将加压成型完成的砂型置于烧结炉中进行烧结工艺。
烧结的温度和时间需要根据金属粉末的种类和要求进行设定，以使金属粉末颗粒之间发生了扩散和凝聚，形成了致密的金属件。
7.去砂和清理：经过烧结后，待铸造的金属件被固化在砂型中。
这时，需要将砂型进行去砂和清理的工艺处理，以将金属件从砂型中完整地取出，并清除可能残留的砂粒和其他杂质。
8.补修和整形：去砂和清理完成后，对金属件进行补修和整形。
这包括对可能出现的瑕疵、凹凸不平或其他缺陷进行修复和矫正，以达到设计和质量要求。
9.精加工和表面处理：最后，经过补修和整形的金属件需要进行必要的精加工和表面处理。
这包括对尺寸、光洁度、硬度等进行检查和调整，以满足最终产品的要求。
综上所述，粉末冶金成型砂型铸造是一个相对复杂的工艺流程，但它能够制造出具有高质量和复杂结构的金属件。
这一技术在汽车、航空航天、电子等行业中得到了广泛的应用，并为传统铸造工艺的改进和发展提供了强大的技术支持。
粉末冶金成型砂型铸造的工艺流程粉末冶金成型砂型铸造是一种先进的金属制造工艺，它融合了粉末冶金和铸造技术的优势，能够制造出复杂形状、高精度的零部件。
下面将介绍这一工艺的具体流程。
粉末冶金成型砂型铸造的工艺流程包括原料准备、模具制造、粉末充填、压实成型、烧结、浸渍、热处理和后续加工等步骤。
在进行这一工艺之前，首先需要准备好金属粉末、粘结剂、砂型等原料。
模具制造是整个工艺流程的第一步。
模具的设计和制造直接影响到最终产品的质量和形状。
通常情况下，模具可以采用3D打印或传统加工工艺制造而成。
在模具制造完成后，就可以进行粉末充填的工序了。
粉末冶金是将金属粉末和粘结剂混合，然后填充到模具中，经过压实成型后得到所需形状的零件。
压实成型是通过高压使粉末颗粒之间产生变形和结合，从而形成密实的零件。
这一步是整个工艺中最关键的环节之一。
接下来是烧结工艺。
在高温下，粉末中的粘结剂会烧结成为一种固体结构，从而使得粉末颗粒之间结合更加牢固。
烧结后的零件具有一定的强度和硬度，但还需要进行后续处理才能得到最终的产品。
浸渍工艺是将烧结后的零件浸入液态金属中，使其表面形成一层金属皮。
这样可以提高零件的密封性和耐腐蚀性。
浸渍后的零件还需要进行热处理，以消除内部应力和提高材料的性能。
经过热处理和后续加工，粉末冶金成型砂型铸造的零件就可以得到最终的形态。
这些零件通常具有高精度、复杂形状和良好的性能，可以广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
总的来说，粉末冶金成型砂型铸造是一种高效、精密的制造工艺，能够满足复杂零件的生产需求。
通过粉末冶金成型砂型铸造，可以实现金属材料的高效利用，提高生产效率，降低成本，推动制造业的发展。
希望通过不断的技术创新和工艺改进，粉末冶金成型砂型铸造能够为各行各业带来更多的惊喜和发展机遇。
铸造1.铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。
[1]被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是砂、金属甚至陶瓷。
因应不同要求，使用的方法也会有所不同。
中国商朝的重875公斤的司母戊方鼎，战国时期的曾侯乙尊盘，西汉的透光镜，都是古代铸造的代表产品。
早期的铸件大多是农业生产、宗教、生活等方面的工具或用具，艺术色彩浓厚。
那时的铸造工艺是与制陶工艺并行发展的，受陶器的影响很大。
中国在公元前513年，铸出了世界上最早见于文字记载的铸铁件－晋国铸型鼎,重约270公斤。
2.铸造定义是：熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法，铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了制作时间.3.铸造主要有砂型铸造和特种铸造2大类。
1) 普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。
好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品。
砂型（芯）铸造方法：湿型砂型、树脂自硬砂型、水玻璃砂型、干型和表干型、实型铸造、负压造型。
砂芯制造方法：是根据砂芯尺寸、形状、生产批量及具体生产条件进行选择的。
在生产中，从总体上可分为手工制芯和机器制芯。
2) 特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
第1篇一、引言水玻璃铸造工艺是一种传统的铸造方法，它利用水玻璃作为铸造材料，具有熔点低、流动性好、易于脱模等优点。
随着我国铸造工业的不断发展，水玻璃铸造工艺在铸造领域得到了广泛应用。
本文将从水玻璃的制备、铸造工艺流程、质量控制等方面对水玻璃铸造工艺进行详细介绍。
二、水玻璃的制备1. 水玻璃的原料水玻璃的原料主要有硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等。
其中，硅砂是水玻璃的主要成分，其质量直接影响水玻璃的性能。
2. 水玻璃的制备方法（1）熔融法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加热熔融后，加入适量水冷却、固化，得到水玻璃。
（2）水解法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料水解，得到水玻璃。
（3）沉淀法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料发生化学反应，生成沉淀，经过过滤、洗涤、干燥等工序，得到水玻璃。
三、水玻璃铸造工艺流程1. 原料准备将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，经过筛选、烘干等工序，确保原料的质量。
2. 水玻璃制备按照一定的工艺参数，将原料进行熔融、水解或沉淀等制备过程，得到符合要求的水玻璃。
3. 模具准备根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的模具。
模具应具有良好的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
4. 铸造将水玻璃倒入模具中，进行凝固、硬化。
根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的铸造温度、时间、压力等参数。
5. 脱模在铸件凝固、硬化后，进行脱模操作。
脱模过程中应避免对铸件造成损伤。
6. 后处理对铸件进行打磨、抛光、热处理等后处理工序，提高铸件质量。
四、质量控制1. 原料质量：严格控制原料质量，确保水玻璃的性能稳定。
2. 水玻璃制备：按照一定的工艺参数，确保水玻璃的制备质量。
3. 模具质量：选择合适的模具，确保模具的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
铸造成形技术及铸造工艺设计摘要铸造是一种常见的金属加工技术，它可以通过将金属加热至熔点并倒入模具中来制造金属零件。
本文将介绍铸造成形技术的基本过程和常用的铸造工艺设计。
1. 引言铸造是一种历史悠久的工艺，可以追溯到几千年前。
随着时间的推移，铸造成形技术得到了不断的改进和完善，成为现代制造业中不可或缺的一部分。
铸造技术广泛应用于汽车、航空航天、机械等领域，为各行各业提供了各种复杂形状的零件。
2. 铸造成形技术铸造成形技术主要包括以下几个步骤：2.1. 模具准备在铸造过程中，首先需要准备一个模具。
模具可以由金属、陶瓷或砂型制成。
模具的设计必须考虑到所要铸造的零件的形状和尺寸。
2.2. 熔炼金属接下来，需要将金属加热至熔点。
在工业生产中常用的熔炼金属包括铁、铝、铜等。
2.3. 倒模当金属达到熔点时，将其倒入准备好的模具中。
这一步骤需要谨慎操作，以避免金属流动不均或产生气泡。
2.4. 冷却金属在模具中冷却并固化。
冷却时间的长短取决于所使用的金属和零件的尺寸。
2.5. 敲击模具一旦金属冷却并固化，就可以将模具敲击开来，取出所铸造的零件。
3. 铸造工艺设计铸造工艺设计是铸造过程中非常重要的一环，它直接影响到零件的质量和生产效率。
以下是一些常见的铸造工艺设计方法：3.1. 模具设计模具设计是铸造工艺设计的基础。
模具的设计必须考虑到所要铸造的零件的形状、尺寸和复杂度。
合理的模具设计可以提高铸件的精度和表面质量。
3.2. 浇注系统设计浇注系统是指铸造过程中金属倒入模具的路径。
合理设计的浇注系统可以保证金属充满整个模具，防止金属流动不均或产生气泡。
3.3. 温度控制铸造过程中的温度控制非常重要。
适当的温度可以提高金属的流动性和润湿性，有助于铸造零件的充填和凝固。
3.4. 模具材料选择合适的模具材料可以提高模具的耐磨性和寿命，减少模具的磨损和变形。
3.5. 缺陷控制在铸造过程中，可能会出现一些常见的缺陷，如气孔、砂眼等。
名词解释 1.材料成形技术：利用生产工具对各种原材料进行增值加工或处理，材料制备成具一定结构形式和形状工件的方法 2.液态成型：将液态金属浇注到与零件形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法 3.逐层凝固：纯金属和共晶成分的合金在凝固中不存在固液两相并存的凝固区，所以固液分界面清晰可见，一直向铸件中心移动 （铸铁） 4.糊状凝固：铸件在结晶过程中，当结晶温度范围很宽且铸件界面上的温度梯度较小，则不存在固相层，固液两相共存的凝固区贯穿整个区域 （铸钢） 5.同时凝固原则：铸件相邻各部位或铸件各处凝固开始及结束的时间相同或相近，甚至是同时完成凝固过程，无先后的差异及明显的方向性 6.顺序凝固原则：在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口等工艺措施，使铸件远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口的部位凝固，最后才是冒口本身凝固。 7.均衡凝固原则：利用铸铁件石墨的共晶膨胀消除缩松的工艺方式 8.砂型铸造：以型砂（SiO2）为铸型、在重力下充型的液态成形工艺方法 9.金属型铸造：以金属为铸型、在重力下的液态成形方法。 10.熔模铸：以蜡为模型，以若干层耐火材料为铸型材料，成形铸型后，熔去蜡模形成型腔，最终在重力下成形的液态成形方法 11.压力铸：把液态或半液态的金属在高压作用下，快速充填铸型，并在高压下凝固而获得铸型的方法 12.低压铸造：是液态金属在较小的压力（20—80Kpa）作用下，使金属液由下而上对铸型进项充型，并在此压力下凝固成型的铸造工艺 13.反重力铸造：液态金属在与重力相反方向力的作用下完成充型，凝固和补缩的铸造成型 14.离心铸造：将液态金属浇注到高速旋转的铸型中，使金属在离心力的作用下充填型腔并凝固成型的方法 15.消失模铸造：用泡沫塑料制成带有浇冒系统的模型，覆上涂料，用干砂造型，无需取模，直接浇注的铸件方法 16.浇注系统：液态金属流入型腔的通道的总称，通常由浇口杯，直浇道，直浇道窝，横浇道和内浇道组成 17.阻流界面：在浇注系统各组元中，截面积最小的部分称为阻流截面 18.集渣包：横浇道上被局部加大加高的部分 19.浇口比：直浇道，横浇道，内浇道截面积之比 20.热节：在壁的相互连接处由于壁厚增加，凝固速度最慢，最容易形成收缩类缺陷 分型面：两半铸型相互接触的表面。分为平直和曲面。作用：便于造型、下芯和起模具。 21.砂芯：为了起模方便并形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位，所采用的砂块 22.芯头：伸出铸件以外不与金属液接触的砂芯部分 芯头种类：垂直芯头、水平芯头、特殊结构的芯头 23.冒口：铸型内用于储存金属液的空腔，在铸件凝固过程中补给金属，起到防止缩孔，缩松，排气和集渣的作用 冒口=冒口区+轴线缩松区+末端区 24.冒口的补缩距离：冒口补缩后形成的致密冒口区和致密末端区之和 25.补贴：为实现顺序凝固和增强补缩效果，在靠近冒口的壁厚上补加倾斜的金属块 26.均衡凝固：利用铸铁件石墨的共晶膨胀消除缩松的工艺方法 27.缩孔与缩松：液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。大而集中的称为锁孔，细小而分散的称为缩松 28.收缩时间分数：铸铁件表观收缩时间与铸件凝固时间的比值 29.补缩量：铸件从浇注系统，冒口抽吸的补缩液量 收缩模数：均衡凝固时均衡点的模数 30.复合材料：由有机高分子，无机非金属和金属等几类不同材料人工复合而成的新型材料。它既保留原组分的主要特征，又获得了原组分不具备的优越性能 31.机械加工余量：在铸件加工表面上流出的、准备切削去的金属厚度。 32.冒口补缩通道：末端多了一个散热面，散热快—构成一个朝向冒口而递增的温度梯度；存在平行于轴线的散热表面，形成一个朝向冒口的楔形的补缩通道 33.工艺出品率：铸件质量占铸件及浇注系统（含冒口）质量的比例 34.反重力铸造：指液态金属在与重力方向相反方向力的作用下完成充型，补缩和凝固过程的铸造成型方法 35.离心铸造：指将液态金属浇入高速旋转的铸型中，使金属在离心力的作用下充填型腔并凝固成型的方法 填空 1.芯盒设计的原则：满足砂芯的基本要求；根据制芯方式的工艺方法；方便使用。 2.砂型浇注系统的充满条件：P>Pa 3.封闭式浇注系统的特点：消耗金属少、喷射、冲砂、金属易氧化形成二次渣。适用于不易氧化的金属，如铸铁 4.开放式浇注系统的特点：充型平稳、金属氧化小、冲刷作用小、阻渣差、金属消耗大—内浇道大。适用于易氧化的金属。 5.通用冒口分为：普通冒口、特种冒口；实用冒口分为：直接实用冒口、控制压力冒口、无冒口补缩 6.实用冒口的核心：部分或全部利用石墨化膨胀消除二次收缩缺陷，设计依据：铸件的壁厚（模数）及铸型的强度 7.设计冒口的关键是：冒口先于铸件凝固 8.塑料分为：热塑性塑料、热固性塑料 9.塑料的组成：合成树脂、填料、增塑剂、稳定剂、色料 10.工程塑料的工艺性能：流动性、结晶性、吸湿性、收缩性、热敏性 11.整体复合材料的成型有：粉末冶金法、外加增强体颗粒法、原位反应复合法 12.铸造的主要影响因素：金属的流动性、浇注温度、充型压力、凝固方式、冷却速度。 13.改善金属的流动性有利于：形成薄壁复杂的铸件、排除内部夹杂物和气体、加快凝固中液体的补缩 14.影响铸件凝固方式的主要因素：合金的结晶温度范围、铸件的温度梯度 15.砂型铸造的特点：方便、成本低、适用于生产各类铸件、环境污染严重 16.涂料作用：调节铸件冷却速度、保护金属型、利用涂料层蓄气通气。 17.合金收缩的三个阶段：液态收缩、凝固收缩、固态收缩 18.防止缩孔和缩松常用的工艺措施就是控制铸件的凝固次序，使铸件实现“顺序凝固”。 19.体收缩：是铸件产生缩孔或缩松的根本原因 线收缩：是铸件产生应力，变形，裂纹的根本原因 20.收缩分为：液态收缩，凝固收缩，固态收缩 21.凝固顺序：顺序凝固，同时凝固，均衡凝固 22.零件结构的铸造工艺性：零件结构是否符合生产要求，是否易于保证铸件的质量，是否能达到简化工艺，降低生产成本的要求
壁 铸件结构 壁与壁的连接（避免锐角连接） 均匀过度，避免或减少热节的形成
内壁散热比外壁差，设计时内壁比外壁薄，避免水平方向上出现较大平面，否则会产生夹砂，粘砂，浇不足 热节：在壁的相互连接处由于壁厚增加，凝固速度最慢，最容易形成收缩类缺陷
壁厚补缩能力填充能力凝固特性晶粒大小冷却速度 薄：浇不足，冷隔相关过度，与铸造方法密切临界壁厚：壁的连接和厚：晶粒粗大 与砂型铸造相比，金属型铸造有如下特点: 优点: 1、金属型可以多次使用，浇注次数可达数万次而不损坏，因此可节约工时和大量的造型材料; 2、金属型加工精度高，型腔变形小，型腔壁光洁，因此铸件形状准确，尺寸精度高，表面粗糙度值小; 3、金属型传热迅速，铸件冷却速度快，因而晶粒细小，力学性能好; 4、生产率高，无粉尘，劳动条件得到改善。 缺点: 1、金属型的设计、制造、使用及维护要求高，生产准备时间较长; 2、金属型无退让性、透气性，铸件容易产生裂纹。
铸件的浇注位置 浇注时铸件在铸型内所处的状态和位置
质量原则：外在，内在确定浇注位置控制凝固顺序，性能 基本要求：1.重要部位（主要加工面，耐磨面，在下面） 2.大平面应朝下(采用倾斜浇注工艺！！！) 3.保证铸件的充型能力（薄壁在下） 4.合金收缩率大，结构薄厚不均采用顺序凝固 5.尽量保证合箱位置，浇注位置和铸件冷却位置一致 球铁曲轴：横浇竖冷 浇注系统设计 浇注系统：铸型流入型腔的通道的总称，通常由浇口杯，直浇道，直浇道窝，横浇道和内浇道组成。 （必有浇口杯，内浇道） 浇注系统的基本要求：1符合铸件的凝固原则或补缩方法。2在规定的浇注时间内充满型腔。3提供必要的充型压力头，保证铸件轮廓、棱角清晰。4使金属液流动平稳，避免严重亲流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。 5具有良好的阻渣能力。6金属液平稳充型。7烧注系统的金属消耗小，并容易清理。8.能控制液态金属在型腔内流动的速度及方向(原因：1.避免液态金属对铸型和型芯的过度冲刷。2.防止产生氧化夹渣等缺陷，二次渣。3.保证合理的上升速度)。
浇注系统的分类及特点 1.以各组元的截面积分类
2.以铸件浇注位置分类：1.顶注式 浇注系统 2.底注式 3.中间注入式 4.阶梯式 5.缝隙式 顶注式：1.自上而下，形成有利于补缩的温度场，发挥冒口作用 2.始终有一不变的压头，充型能力强 3.浇注系统简单，浇冒口金属消耗少 4.冲击大，易导致砂孔，铁豆 底注式（内浇道设置在铸件底部）：1.流动平稳，冲击最小 2.有利于气体排出 3.无论浇道比，横浇道充满，有利于挡渣 4.不易利于形成自下而上的凝固顺序，削弱了冒口的补缩作用 5.内浇道过热，晶粒粗大，易疏松疏孔
液态金属在浇注系统中的流动 1.平稳充型是根本 2.横浇道阻渣，分配液流 3.内浇道调节温度场
内直＞直浇道充满：内横＞横浇道充满（型壁的气体压力）（金属液压力）＞件：砂型浇注系统的充满条FFFF:aPP浇注系统的类型与选择
铸铁：逐层凝固 铸钢：糊状凝固 工艺出品率：铸件质量占铸件及浇注系统（含冒口）质量的比例 在砂型中流动的水力学特点 1，边界条件：多孔性、透气性、不润湿性 2，三个作用：热作用（水分蒸发粘砂）、机械作用（冲削）、化学作用（界面反应） 铸型中水力学特性： 1，粘性流体流动 2，紊流流动 3，非稳定流动 4多相流动 5.多孔管中流动 浇口杯作用 1，承接金属液 2，实现液体的缓流，减轻对铸型的冲击 3，分离熔渣及气泡 4，增加充型压力
种类：，结构复杂，消耗金属少，一定阻渣能力池式：结构简单消耗金属少，阻渣能力差漏斗式：cba,c,ba Mvr=R 中心质点的硬度大 吸气卷渣 浇注方向：（挡渣，避免吸气）纵向逆浇＞侧向＞纵向顺流 浇注高度 工艺性：凹坑或凸缘结构（强化垂直股流，削弱水平股流） 带挡板和凸缘（挡渣）
金属消耗大冲刷小氧化性较弱体不能挡渣会带入大量气充型平稳性好：内横＜直＜开放式用于不易氧化的铸铁件内横＞直＞力压力均高于型壁气体压，全部截面上的金属液基本特征：正常条件下封闭式.5.4.3.2.1)(FFFFFF
易氧化铸型中流态平稳性差，可减少金属液的消耗止吸气可充满，较好阻渣，防铸铁.3.2.1
耗金属小，热作用大气体排出，浇注系统消慢浇：冲刷小，有利于系统消耗金属大作用小，冲刷大，浇注易充满型腔，对铸型热除缩孔缩松可充分利用共晶膨胀消对快浇浇注时间HTQT,
