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强化闪速熔炼渣中铜损失形态检测分析

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Ｔｏｔａｌ　１０５　

Ｎｏ．３　２ＯｌＯ　铜　业　工　程　

ＣＯＰＰＥＲ　ＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ　总第１０５期　

２０１０年第３期　

逮熔　渗　镶攮泰　蠢　橇专　

黄明金　，谢锴　

（１．江西铜业集团公司贵溪冶炼厂，江西贵溪３３５４２４；２．江西铜业集团公司博士后科研工作站，江西贵溪３３５４２４）　

摘要：通过对强化闪速熔炼沉淀池渣和贫化电炉渣的化学物相分析和矿相显微分析，发现闪速炉铜损失中　

硫化物含铜６０％左右，氧化物含铜４０％左右；硫化态铜以众多的微细铜锍颗粒为主，赤铜矿以带状或不定形存在　

于其他矿物中；渣中Ｆｅ　Ｏ　大多以溶解态分散在渣相中，也有少量以片（块）状存在。降低渣中铜损失要加强还原　

贫化，减少氧化物形态渣含铜损失，并强化沉淀池的沉清分离作用，要重点解决闪速熔炼中的Ｆｅ，Ｏ　问题。　

关键词：闪速熔炼；化学物相；矿相；Ｆｅ　０４　

中图分类号：ＴＦ８１１　文献标识码：Ａ文章编号：１００９—３８４２（２０１０）０３一Ｏ０３２—０２　

Ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｉｎｇ　Ｔｅｓｔ　Ａｎａｌｙｓｉｓ　ｏｆ　Ｃｏｐｐｅｒ　Ｌｏｓｓ　Ｓｉｔｕａｔｉｏｎ　ｉｎ　Ｆｌａｓｈ　Ｓｍｅｌｔｉｎｇ　Ｓｌａｇ　

ＨＵＡＮＧ　Ｍｉｎｇ—ｊｉｎ　，ＸＩＥ　Ｋａｉ　

（１．Ｊｉａｎｇｘｉ　Ｃｏｐｐｅｒ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ　Ｇｕｉｘｉ　Ｓｍｅｌｔｅｒ，Ｇｕｉｘｉ，Ｊｉａｎｇｘｉ　３３５４２４；　

２．Ｊｉａｎｇｘｉ　Ｃｏｐｐｅｒ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ　Ｐｏｓｔｄｏｃｔｏｒａｌ　Ｓｔａｔｉｏｎ，Ｇｕｉｘｉ，Ｊｉａｎｇｘｉ　３３５４２４）　１　＾　Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＴｈｒｏｕＩｇｈ　ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｉｎｇ　ｔｈｅ　ａｎａｌｙｓｉｓ　ｏｆ　ｃｈｅｍｉｃａｌ　ｐｈａｓｅ　ａｎｄ　ｏｒｅ　ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｙ　ｏｆ　ｆｌａｓｈ　ｓｍｅｌｔｉｎｇ　ｓｌａｇ　ａｎｄ　ｅｌｅｃｔｒｉｃ　ｆｕｒｎａｃｅ　ｓｌａｇ．ｗｅ　ｃａｎ　ｆｉｎｄ　ｔｈａｔ　６ｏ％ｏｆ　ｔｈｅ　ｃｏｐｐｅｒ　ｌｏｓｓ　ｉｎ　ｓｌａｇ　ｉｓ　ｗｉｔｈ　ｓｕｌｆｉｄｅ　ｔｙｐｅ　ａｎｄ　ｔｈｅ　４ｏ％ｉｓ　ｗｉｔｈ　ｏｘｉｄｅ．Ｔｈｅ　ｓｕｌｆｉｄｅ　ｔｙｐｅ　ｃｏｐｐｅｒ　ｉｓ　ｕｓｕａｌｌｙ　ｉｎ　ｖｅｒｙ　ｆｉｎｅ　ｇｒａｉｎ，ｔｈｅ　ｏｘｉｄｅ　ｔｙｐｅ　ｃｏｐｐｅｒ　ｉｓ　ｉｎ　ｂａｎｄ　ｓｈａｐｅ　ｏｒ　ｓｈａｐｅｌｅｓｓ．Ｔｈｅ　０ｄ　ｉｎ　ｓｌａｇ　ｉｓ　ｍａｉｎｌｙ　ｉｎ　ｄｉｓｓｏｌｖｅｄ　ｆｏｒｍ　ａｎｄ　ｓｌｉｇｈｔｌｙ　ｉｎ　ｓｌｉｃｅ　ｏｒ　ｂｌｏｃｋ　ｓｈａｐｅ．Ｔｏ　ｌｏｗｅｒ　ｃｏｐｐｅｒ　ｌｏｓｓ　ｉｎ　ｓｌａｇ，ｗｅ　ｎｅｅｄ　ｔｏ　ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎ　ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ　ｄｉｌｕｔｉｏｎ，ｔｏ　ｄｅｃｒｅａｓｅ　ｏｘｉｄｅ　ｔｙｐｅ　ｃｏｐｐｅｒ　ｌｏｓｓ，ａｎｄ　ｔｏ　ｅｎｈａｎｃｅ　ｔｈｅ　ｆｕｎｃｔｉｏｎ　ｏｆ　ｍｕｌｔｉ—ｐｈａｓｅ　ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ　ｉｎ　ｔｈｅ　ｓｅｔｔｌｅｒ．Ｔｈｅ　ｐｒｏｂｌｅｍ　ｏｆ　Ｆｅ３　Ｏ４　ｉｓ　ｍｏｓｔ　ｃｒｉｔｉｃａｌ　ｔｏ　ｂｅ　ｓｏｌｖｅｄ．　Ｋｅｙ　ｗｏｒｄｓ：Ｆｌａｓｈ　ｓｍｅｌｔｉｎｇ；Ｃｈｅｍｉｃａｌ　ｐｈａｓｅ；Ｏｒｅ　ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｙ；Ｆｅ３　Ｏ４　

强化闪速熔炼，不仅投料量大幅增加，而且体系　

氧势高，铜锍品位高，最终导致渣含铜也高。铜在弃　

渣中的损失是造成火法炼铜中铜回收率低的主要原　

因。研究铜在渣中损失的形态和影响渣含铜的因　

素，同时充分发挥现有沉淀池的作用是当前强化闪　

速熔炼中急需解决的问题之一。弃渣含铜损失是一　

个非常复杂的问题，牵涉到原料、配料、炉况和操作　

习惯等诸多因素。从冶金反应工程学的角度看，主　

要影响因素是铜锍品位、炉渣成分（铁硅比、熔渣氧　

势、渣含ＣａＯ等）、熔炼温度、粘度和界面张力以及　

沉清时间等　。　

为此，对闪速炉渣和电炉渣进行了取样分析。　

１炉渣的化学物相分析　

闪速炉与电炉炉渣的化学物相分析见表１和表２。　表１渣中铜的化学物相分析　

表２渣中铁的化学物相分析　

弃渣含铜损失中硫化物含铜６０％左右，氧化物　

含铜４０％左右，所以还原贫化和加强沉淀池和电炉　

的沉清分离作用对减少弃渣含铜损失同样重要。炉　

渣中的Ｆｅ　Ｏ　含量和反应塔颗粒试样中的Ｆｅ，Ｏ　含　

收稿日期：２０１０—０４一ｏ６　基金项目：江西科技支撑计划赣财教［２ｏｏ８］１４７号第７项　作者简介：黄明金（１９６３一），男，汉族，江西进贤人，教授级高工，长期从事有色金属冶炼生产管理工作，Ｅ—ｍａｉｌ：ｈｕａｎｇｍｉｎｊｉｎ＠ｇＹ．ｊＸＣＣ．ｃｏｒｎ　

３２　黄明金，等：强化闪速熔炼渣中铜损失形态检测分析　２０１０年第３期　

量低，被硫化物或还原剂还原了一部分。　

２炉渣的矿相显微镜分析　

设备为日本Ｎｉｋｏｎ透反两用显微镜。试样为电　

炉急冷渣样和沉淀池急冷渣样。放大倍数在１００倍　

～５００倍，观测到的典型矿物显微结构照片见图１　

和图２。　

电炉渣矿物组成：主要有铁橄榄石、玻璃质、磁　

铁矿、铜锍、辉铜矿、赤铜矿、镁铁橄榄石、铁酸铜等。　

图１　电炉渣矿相显微镜分析结果　

图２沉淀池渣矿相显微镜分析结果　

渣样的检验显示：　

（１）铜在渣中损失形态主要有：铜锍、辉铜矿、　

铜氧化物ＣｕＯ／Ｃｕ　Ｏ和铁酸铜。　

（２）电炉渣和沉淀池渣中硫化态铜以众多的微　

细铜锍颗粒为主，其中最小者直径１．７～５．２　ｍ。氧　

化态铜与硫化态铜相比，其数量少，但粒度大，观察　

到的最大一块为０．３６４×０．２９６ｍｍ的ＣｕＦｅ２Ｏ４。赤　

铜矿多以带状或不定形存在于其他矿物中。　

（３）电炉渣中硫化亚铜的颗粒小而分散，沉淀　

池中硫化亚铜颗粒较电炉渣的大。电炉渣和沉淀池　

渣中都见到带状Ｃｕ　Ｏ，它们都被其它相，如铜锍、铁　

酸铜和辉铜矿所包裹。　

（４）矿相显微镜显示硫化态铜含量大于氧化态　电炉渣矿物显微结构：铜锍呈微粒状，线条排　

列、中间有一层熔渣将其分开，视野中大部分微区均　

是这种结构。赤铜矿少量，呈紫红色，有单独的粒　

状，也有大一点的不定形颗粒。整个视野Ｃｕ：０含　

量远少于ｃｕ　ｓ。存在有大量的细小的鱼脊状硅酸　

亚铁骸晶。　

沉淀池炉渣与电炉渣的矿物组成和显微结构基　

本类似，唯一的区别是沉淀池炉渣中鱼脊状硅酸亚　

铁骸晶的数量与体积较电炉渣的多而且大。这种骸　

晶一般是快速冷却引起的。　

铜含量，这与化学物相分析结果一致。　

（５）渣中Ｆｅ。Ｏ　大多以溶解态分散在渣相中，　

也有少量以片（块）状存在。　

３　结论　

通过研究分析得出如下结论：　

（１）弃渣含铜损失中硫化物含铜６０％左右，氧　

化物含铜４０％左右；　

（２）铜在渣中损失形态主要有：铜锍、辉铜矿、　

铜氧化物ＣｕＯ／Ｃｕ　Ｏ和铁酸铜；　

（３）硫化态铜以众多的微细铜锍颗粒为主，赤铜矿　

以带状或不定形存在于其他矿物中；（下转第５１页）　

３３　祝志兵：碲铜复杂原料中碲回收工艺研究　２０１０年第３期　

表６浸出温度对浸出效果的影响　

由表６可知，浸出温度在１１０～１３０￣Ｃ范围内，　

随着温度的升高，渣率基本不变，而Ｔｅ的浸出率先　

增加后趋于平稳，故浸出温度取１２０￣Ｃ即可。　

４．２碱浸液中和试验　

试验条件：调节ｐＨ值５．５～６、温度８Ｏ℃、反应　

时间０．５小时。试验结果如表７所示。　

表７碱浸液中和试验结果　

由表７可知，调节ｐＨ值５．０～６．０范围内，Ｔｅ　

的沉淀率先增加后降低，故ｐＨ值５．５最佳。　５　结语　

由试验结果可知，采用加压碱浸工艺可对碲铜　

物料进行处理，达到有效分离碲和铜回收的目的。　

主要工艺过程包括加压碱浸、碱浸液中和沉碲。工　

艺简单，流程较短，整个工艺的Ｔｅ回收率达到９５％　

以上，实现碲的较好回收。　

ＲＥＦＥＲＥＮＣＥＳ　

［１］余建民．贵金属分离与精炼工艺学［Ｍ］．北京：北京化学出版　社，２００６：１６７—１７６．　［２］　胡建辉，张传福．铜阳极泥预处理脱铜工艺优化［Ｊ］．贵金属，　２００２，（４）．　［３］　卢宜源，宾万达．贵金属冶金学［Ｍ］．长沙：中南工业大学出版　社，１９９４：２０３—２２９．　［４］　陈寿椿，等．重要无机化学反应．上海：上海科学技术出版社，　１９９４：９４６—９６５．　

（上接第３３页）　

（４）渣中Ｆｅ　Ｏ　大多以溶解态分散在渣相中，　

也有少量以片（块）状存在。　

从渣中铜损失形态的检验结果为我们进一步研　

究如何降低渣中铜损失指明了方向。　

（１）降低渣中铜损失要加强还原贫化，减少氧　

化物形态渣含铜损失；　

（２）要强化沉淀池的沉清分离作用，减少硫化　

物形态渣含铜损失；　

（３）对于微米数量级的细小含铜锍粒子仅仅依　

靠重力作用已难以实现与渣的分离，促进小颗粒聚　

合长大是关键。　

ＲＥＦＥＲＥＮＣＥＳ　

［１］任鸿九，王立川．有色金属提取手册（铜镍）［Ｍ］．北京：冶金　工业出版社，２０００：８５—１６８．　［２］　彭荣秋．重金属冶金学（第二版）［Ｍ］．长沙：中南大学出版社，　２００４：８７—１５５．　［３］Ｗ．Ｇ．Ｌ．Ｄａｖｅｎｐｏｒｔ，Ａ．Ｋ．Ｂｉｓｗａｓ．Ｅｘｔｒａｃｔｉｖｅ　Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ　ｏｆ　Ｃｏｐｐｅｒ　［Ｍ］．Ｏｘｆｏｒｄ：Ｐｅｒｇａｍｏｎ，２００２：１７３—１８５．　左立雄．浅谈贵冶闪速炉沉淀池的管理［Ｊ］．铜业工程，２００２．　１：６８—７０．　Ｊｏｎｇ—Ｌｅｎｇ　Ｌｉｏｗ，Ｍｉｋｋｏ　Ｊｕｕｓｅｌａ，Ｎ．Ｂ．Ｇｒａｙ，ｅｔ　ａ１．Ｅｎｔｒａｉｎｍｅｎｔ　ｏｆ　ａ　Ｔｗｏ—Ｌａｙｅｒ　Ｌｉｑｕｉｄ　ｔｈｒｏｕｇｈ　ａ　Ｔａｐｈｏｌｅ［Ｊ］．Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ　ａｎｄ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ　Ｔｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓ　Ｂ，２００３　Ｄｅｅ．，Ｖｏ１．３４Ｂ：８２１—８３２．　昂正同．降低闪速熔炼渣含铜实践［Ｊ］．有色金属（冶炼部分），　２００２．５：１５—１７．　陈羽年．降低贵冶电炉渣含铜的研究［Ｊ］．有色金属（冶炼部　分），２００３．１：２１—２３．　李样人．降低电炉渣含铜的措施［Ｊ］．矿冶工程，２００３．６，２３　

（３）：４９—５０．　毛剑涛，余齐汉．降低电炉渣含铜量的生产实践［Ｊ］．江西有色　金属，２００４．６，ｌ８（２）：４４—４５．　Ｖ．Ｍ．Ｐａｒｅｔｓｋｙ．Ａ．Ｖ．Ｔａｒａｓｏｖ．Ｅｆｆｅｃｔ　ｏｆ　Ｓｌａｇ　Ｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ　ｏｎ　Ｃｏｐｐｅｒ　Ｌｏｓｓｅｓ　ｉｎ　Ａｕｔｏｇｅｎｏｕｓ　Ｓｍｅｌｔｉｎｇ［Ｊ］．Ｉｎ：Ｃ．Ｄｆａｚ，Ｃ．　Ｌａｎｄｏｈ，Ｔ．Ｕｔｉｇａｒｄ，ｅｄｓ．Ｃｏｐｐｅｒ　２００３一Ｖｏｌｕｍｅ　ＩＶ：Ｐｙｒｏｍｅｔ—　ａｌｌｕｒｇｙ　ｏｆ　Ｃｏｐｐｅｒ　Ｈｅｒｍａｎｎ　Ｓｅｈｗａｒｚｅ　Ｓｙｍｐｏｓｉｕｍ（Ｂｏｏｋ　２）．Ｓａｎ—　ｔｉａｇｏ　Ｃｈｉｌｅ：２００３．３２９—３４２．　Ｒ．Ｐａｒａｄａ，Ｒ．Ｐａｒｒａ．Ｓｌａｇ　ｑｕａｌｉｔｙ　ｉｎ　ｃｏｐｐｅｒ　ｆｌａｓｈ　ｓｍｅｌｔｉｎｇ［Ｊ］．　Ｉ“：Ｃ．Ｄｌａｚ，Ｃ．Ｌａｎｄｏｈ，Ｔ．Ｕｔｉｇａｒｄ，ｅｄｓ．Ｃｏｐｐｅｒ　２００３一Ｖｏｌ—　ｕｍｅ　ＩＶ：Ｐｙｒｏｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ　ｏｆ　Ｃｏｐｐｅｒ　Ｈｅｒｍａｎｎ　Ｓｅｈｗａｒｚｅ　Ｓｙｍｐｏｓｉ—　

ｕｍ（Ｂｏｏｋ　２）．Ｓａｎｔｉａｇｏ　Ｃｈｉｌｅ：２００３．３８３—３９６．　

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闪速熔炼炉泡沫渣的成因和预防措施(1)(2)

闪速熔炼炉泡沫渣的成因和预防措施(1)(2)

闪速熔炼炉泡沫渣的成因和预防措施

刘富全

中铝东南铜业有限公司熔炼厂 ，福建 宁德 352100

摘要：分析了闪速熔炼炉泡沫渣发生的成因 ,同时提介绍出了泡沫渣预防和处理措施

关键词：闪速熔炼；炉温；渣型；泡沫渣

前言

目前国内铜冶炼工艺比较先进的“双闪”技术，即“闪速熔炼”、“闪速吹炼”冶炼工艺，在中国已有四座双闪铜冶炼厂。某厂设计能力为年产阴极铜400kt/a，硫酸1460 kt/a。该厂从建成至投产生产过程中不断设备改进与技术革新，于建成当年产出第一块阳极铜板。在试生产过程中熔炼炉因停炉后复产发生泡沫渣工艺事故 ,现就其原因作一简要分析 ,并提出预防和处理措施。

1 工艺简介

闪速熔炼是铜冶炼“双闪”炼铜的熔炼工艺，主要功能是处理铜精矿、烟尘、吹炼渣、渣选精矿、石英砂的混合物料，炉料在反应塔内与富氧空气完成氧化脱硫反应及造渣、造冰铜反应，生成的冰铜经冰铜风淬系统风淬后及冰铜磨研磨干燥后送闪速吹炼系统吹炼，熔炼渣经缓冷后进入渣选系统。烟气经过余热锅炉、电收尘净化后和吹炼炉烟气混合后送制酸厂制酸。

2 产生泡沫渣的情况

泡沫渣发生在闪速熔炼炉停炉保温再次投料复产时段。在停炉保温期间，通过采取增加柴油辅助升温，在闪速熔炼炉靠近反应塔侧形成明显的停炉前的生料堆，逐渐熔化反应。停炉保温期间，多次尝试进行熔体排放，由于铜渣分离不清和炉内熔体粘度较大，熔体下部温度较低等原因，排放困难，熔体排出效果不明显。

闪速熔炼炉停炉保温反应塔侧检尺炉内熔体总液面高640mm。发生泡沫渣前两小时炉内液面异常增高，测得反应塔侧熔体液面高740mm。熔炼炉再次投料生产，炉内产生泡沫渣从燃烧器口、观察孔逸出。现场取样泡沫渣较轻，渣面凹凸不平，渣内部有许多的气孔。

3 泡沫渣的成因 3.1 炉渣的组成

闪速熔炼熔炼过程中 ,石英石的量需要经过数模计算 , 某厂熔炼炉渣型

Fe/SiO2 控制1.35左右 ,在此范围之内 ,渣的粘度小 ,熔点低 ,容易操作。该厂停炉时炉内局部有生料堆积，局部熔渣呈现过氧化状态且熔渣已不能继续放出。虽然在保温期间对炉况采取了增加柴油升温措施进行处理，炉内生料有熔化并有交互反应现象发生，总液面升高。但炉内Fe3O4含量已经40%以上，超出正常范围过多，使得渣熔点升高,流动性差,粘度增大,操作困难,发生泡沫渣事故。表1是某厂发生泡沫渣时闪速熔炼炉各位置的渣成分化验结果。

大型富氧底吹炉熔炼渣含铜的研究及控制

大型富氧底吹炉熔炼渣含铜的研究及控制

矿业工程黄　金ＧＯＬＤ２０２４年第１期／第４５卷大型富氧底吹炉熔炼渣含铜的研究及控制

收稿日期：２０２３－０７－１５；修回日期：２０２３－１０－０６作者简介：梁高喜（１９８５—），男，高级工程师，从事有色金属冶炼工作；Ｅｍａｉｌ：ｌｉａｎｇｇａｏｘｉ９６３＠１６３．ｃｏｍ梁高喜１，２，３，张文岐１，２，３，任飞飞１，２，３，王伯义１，２，３（１．河南省黄金资源综合利用重点实验室；２．河南中原黄金冶炼厂有限责任公司中原学者工作站；３．河南中原黄金冶炼厂有限责任公司）摘要：结合中原冶炼厂大型富氧底吹炉生产运行数据，研究分析渣含铜的主要影响因素，并制定相应调控措施。通过工艺参数优化，底吹炉熔炼渣含铜从６％以上降至３．３２％，解决了底吹炉在高处理能力情况下的渣含铜偏高问题，为类似企业提供技术借鉴。关键词：铜冶炼；大型化；底吹炉；熔炼渣；渣含铜 中图分类号：ＴＦ８１１ 文章编号：１００１－１２７７（２０２４）０１－００５２－０４文献标志码：Ａｄｏｉ：１０．１１７９２／ｈｊ２０２４０１１１引　言铜火法冶炼核心过程之一是造渣，熔炼渣的性质直接影响冶炼过程的顺利与否，熔炼渣性质与入炉原料、冰铜品位、冶炼工艺、操作条件、渣型选择等因素密切相关，不同渣型铜含量差别也较大［１－５］。降低熔炼渣含铜是提高底吹炉有价金属回收率的重要手段。河南中原黄金冶炼厂有限责任公司（下称“中原冶炼厂”）大型富氧底吹炉（５．８ｍ×３０ｍ）在运行过程中长期受制于渣含铜过高，无法大幅度提高矿粉处理量。针对这一问题，研究分析了渣含铜的主要影响因素，并制定相应的调控措施，以期解决底吹炉在高处理能力情况下的熔炼渣含铜偏高问题，为类似企业提供技术借鉴。１　熔炼渣组分分析根据Ｘ射线衍射分析、光学显微镜及扫描电镜结果，并结合化学成分分析结果，查明熔炼渣组分主要为磁铁矿、铁橄榄石（Ｆｅ２ＳｉＯ４）、钙铁辉石（ＣａＦｅＳｉ２Ｏ６）及玻璃相，其次为以硫化亚铜为主的冰铜，冰铜中可见微粒硫化锌、砷化物、氧化铁，细脉状硫化铅及不规则状金属铜。熔炼渣组分分析结果见表１。表１　熔炼渣组分分析结果Ｔａｂｌｅ１　Ａｎａｌｙｓｉｓｒｅｓｕｌｔｓｏｆｓｍｅｌｔｉｎｇｓｌａｇｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ组分相对含量／％磁铁矿　３０．５７铁橄榄石３９．６５钙铁辉石１２．３３玻璃相　８．８８冰铜 ６．０７其他 ２．５０熔炼渣中冰铜主要呈粒状单体产出，粒度分布极不均匀，单体粒度相对较粗（见图１－ａ、ｂ），一般为０．０３８～０．３ｍｍ，这部分冰铜可经过磨浮工艺回收。此外，还有部分冰铜呈细粒、微细粒分布于熔炼渣中，并以贫连生体形式产出（见图１－ｃ、ｄ），粒度一般较细（小于０．０１ｍｍ）。在继续细磨条件下，大部分冰铜很难单体解离，难以通过浮选回收，只有少部分粒度稍粗的可进一步单体解离，因此该部分冰铜多以富连生体形式进入浮选铜精矿。

铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状

铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状

铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状

摘要：我国国土面积辽阔，但铜资源却比较稀缺。硫化铜矿物提铜是我国铜资源获取的一个重要方式。在实际开展硫化铜矿石铜硫浮选分离工作过程中，涉及了较多类型的铜矿分离。矿石性质具有较强的复杂性，不同类型矿石之间的性质也存在相应差异，本文主要围绕铜冶炼渣浮选回收铜进行分析和探讨，以供参考。

关键词：铜渣；回收铜；研究

引言：铜渣作为一种副产品，其主要产生于火法炼铜熔硫以及转炉这一过程，所包含类型较多。现阶段我国大部分铜企业对铜渣都会采用渣场堆放或者直接丢弃方式，采用此种铜渣处理方法除了会占用较多土地之外，同样会对环境产生相应污染。一些铜渣也会应用在铺路工作中，或者是对其进行处理将其转化成混凝土应用在建筑建设过程中，该方法虽避免了铜渣的大面积堆存，但其中的有价金属却没有得到回收，导致被浪费。所以，怎样实现铜渣的高效利用是现阶段我国铜冶炼领域重点研究的一项课题。

一、铜渣组成分析

铜渣的组成具有较强复杂性，所包含的硫化物与氧化物较多，另外还掺杂着一定数量的微量成分。铜渣从表面上看呈黑绿色或者是黑色，硬度和密度都相对较高，比重在4左右。铁与硅在铜渣中的占比相对较高，铁榄石与磁铁矿是其中的主要矿物。而硅主要包括硅酸盐以及一些硅灰石等，另外还含有一定数量的不具有透明性的玻璃体；其次，铜的硫化物也是铜渣的组成部分，比如掺杂了一定数量的金属铜与氧化铜。除此之外，铜渣中还包含了一定的金、银、镍、钴等元素。炉渣中所包含的铜元素更多的表现是硫化物形态，比如金属铜、黄铜矿等。铜矿物在铜渣当中一般会与铁橄榄石基体以及铁矿聚集，也有可能表现为球状，在磁铁矿的包裹状态下存在。一些铜渣则会表现为斑状结构，也有可能是多种不同的铜矿物之间镶嵌共同存在。炉渣所拥有的冷却条件以及炉渣组分会对铜渣所包含铜矿物以及铁矿物的粒度产生较大影响，进而会引起铜矿物以及铁矿物之间的差异。

二、选矿法进行铜渣含有铜的回收分析

在铜渣处理工作中对于选矿法的应用，明确来说就是对铜渣进行磨细，使其粒度达到一定程度，以此来实现铜渣所包含有价金属与脉石的分离，在此基础上对其采用浮选以及磁选工艺进行铜渣中铜以及其它一些有价金属的回收。采用多段磁选以及加入分散剂富集等方式进行铜冶炼炉渣浮选尾矿中所包含铜的回收。根据实践研究结果能够发现，通过多段磁选之后，铜渣铜品位得到了一定程度的提升，比如从原本的42%上升为49.73%，铜回收率能够达到30.23%。采用多段磁选方式针对铜渣开展相应的磨矿处理，同时在其中加入一定数量的分散剂，包括水玻璃以及六偏磷酸钠等，最终所获取的铜精矿铜品位获得了比较明显的提升，数值已经达到了51.56%，然而此过程中的铜回收率却发生了一定程度的下降。结合炼铜炉渣矿物特性展开相应的分析，在铜渣阶段磨矿以及分级的基础上，分别按照“一粗二扫二精”与“一粗一扫一精”两种流程针对铜渣中的铜开展富集回收操作，最终分别获取了铜品位为14.33%与51.67%的铜精矿。在实践工作中通过对磁选粗选、再磨等工艺的应用开展铜尾矿的处理工作，最终所获取的是铜品位为51.56%的铜精矿以及53.38的选煤重介质，产率得到了比较明显的提升。

闪速冶炼过程中烟尘及杂质分布探究

闪速冶炼过程中烟尘及杂质分布探究

安环与分析黄　金ＧＯＬＤ２０２３年第９期／第４４卷

闪速冶炼过程中烟尘及杂质分布探究

收稿日期：２０２３－０４－１０；修回日期：２０２３－０６－２５作者简介：俞　伟（１９９４—），男，助理工程师，从事有色金属冶炼和铜资源回收利用工作；Ｅｍａｉｌ：７４０３１５４２４＠ｑｑ．ｃｏｍ俞　伟１，２（１．紫金铜业有限公司；２．福建省铜绿色生产及伴生资源综合利用重点实验室）摘要：烟尘是冶炼过程必不可少的产物，是闪速炉反应塔中没有沉降到熔池的过氧化粒子，粒子粒度很小且呈球形熔融状态。烟尘影响冶炼直收率，而不同区域烟尘的分布则影响收尘设备的选择，冶炼过程杂质的分布对配料至关重要。以紫金铜业铜冶炼项目为例，探究了闪速冶炼过程中烟尘及杂质的分布情况，为后续生产的精细化管控提供支撑，从而提高冶炼企业生产、管理技术水平。关键词：闪速冶炼；烟尘；烟尘分布；杂质元素；控制措施 中图分类号：ＴＦ８１１　Ｘ９３３．７ 文章编号：１００１－１２７７（２０２３）０９－０１２８－０３文献标志码：Ａｄｏｉ：１０．１１７９２／ｈｊ２０２３０９２０ 烟尘是冶炼系统重点关注对象，是判别生产系统是否稳定、正常的关键因子。生产过程中经常会出现因系统风量偏大、偏小导致烟尘前移、后移等现象。不同工况下系统烟尘迁移会引发诸多问题，例如：烟尘后移会造成电收尘系统负荷过大，导致收尘效果差、硫酸稀酸含铜高；烟尘前移会造成锅炉挡渣板黏结、电收尘出口温度偏低，引起电收尘稀酸结露腐蚀本体等。因此，有必要探究烟尘在冶炼系统的分布情况，为工艺调整提供依据；探究杂质元素在烟尘系统的分布，有利于调整及改进盐化氧，确保烟尘的盐化效果及烟尘循环输送。１　工程概况紫金铜业有限公司（下称“紫金铜业”）２０万ｔ／ａ铜冶炼项目是由紫金矿业集团股份有限公司全资兴建的大型铜冶炼企业，２０１１年底建成投产，设计年产阴极铜２０万ｔ。２０１５年，第一次挖潜增效改造后年阴极铜产量超过３０万ｔ。闪速炉冶炼收尘工艺流程第一灰斗烟尘→辐射室烟尘→对流室烟尘→沉尘室烟尘→电收尘Ａ／Ｂ列烟尘冶炼收尘工艺。烟尘流向分布［１］如图１所示。