磁粉探伤作业指导书公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
磁粉探伤作业指导书
1目的
编制作业指导书的目的，是为了使探伤人员在进行磁粉探伤过程中有明确的步骤、程序，以保证检测结果的一致性和可靠性。
2 适用范围
本指导书适用于检查铁磁性材料工件及焊缝的表面或近表面裂纹和其它缺陷，对于铁磁性材料的毛坯件、半成品（钢坯、铸件和锻件）及成品也可参照执行。（本指导书主要侧重磁轭法）
3 引用标准
3.1 JB4730－94《压力容器无损检测》
3.2 GB／T1260
4.5《无损检测名词术语》
3.3 GB3721－83《磁粉探伤机》
3.4 ZBK54004－87《汽轮机铸钢件的磁粉探伤及质量分级方法》
3.5 GB／T9444－88《铸钢件磁粉探伤方法及质量分级》
3.6 ZBK54002－87《汽轮机叶片磁粉探伤方法》
3.7 JB3965－85《钢制压力容器磁粉探伤》
4 检测人员
4.1 凡从事磁粉探伤人员，都必须经过技术培训，并取得有关部门的资格证书。
4.2 磁粉探伤人员按技术等级为高、中、初级。取得不同磁粉探伤的各技术等级人员，只能从事该等级相应的探伤工作，并负相应的技术责任。
4.3 凡从事磁粉探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：
4.3.1 校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。
4.3. 2 从事磁粉探伤人员，不得有色盲、色弱。
5 设备
5.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721－83的规定。
5.2 所使用磁粉探伤设备（电磁轭），当电磁轭极间距为200mm时交流电磁轭至少应有44N的提升力；直流电磁轭至少177N的提升力。
5.3 应具备的辅助设备：
（1）A型试片；
（2）2－10倍放大镜；
6 磁粉及磁悬液
6.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。
6.2 磁粉粒度应均匀。湿法用磁粉的平均粒度为2－10μm，最大粒度应不大于45μm。干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。
6.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
6.4 湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。磁悬液的粘度应控制在5000－2000Pa.s(25℃)。
6.5 磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。一般情况下，新配制的非荧光磁粉浓度为10－20g／I。
6.6 使用磁膏时，使配制的磁悬液在探伤中，能显示出试片中要求的灵敏度，如：A型试片能显示出A－30／100人工缺陷。在现场使用中，应经常搅动磁悬液，使之始终保持一定的浓度。
7 磁化方法
7.1 本指导书主要是针对磁轭法编制，磁轭法属于纵向磁化，显示横向缺陷。
7.2 被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。
7.3 电流类型及其选用
（1）磁粉检测中磁化工件常用的电流类型有：交流、单相半波整流、全波整流和直流。
（2）交流电磁化法由于“集肤效应”，对于表面开口缺陷有较高的检测灵敏度，且退磁方便。
（3）对于近表面及埋藏缺陷，直流、全整流、半波整流磁化法有较高的检测灵敏度，但退磁时要有专门的退磁装置。
7.4 工件磁化通电方式可分为连续法和剩磁法。
（1）采用连续法时，磁粉或磁悬液必须在通电时间内施加完毕，通电时间为1－3S。为保证磁化效果应至少反复磁化二次，停施磁悬液至少1S后才停止磁化。
（2）采用剩磁法时，磁粉应在通电结束后再施加，一般通电时间为1／4－1S。当采用冲击电流时，通电时间，应不少于0.01S，且至少反复磁化三次。
8 表面准备
8.1 被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。
8.2 被检工件表面清洁、干燥，不得有油脂或其它粘附磁粉的物质。
8.3 为提高反差被检工件表面，可喷涂反差增强剂，但要等工件表面充分干燥后，才能进行磁粉探伤。
9 检测时机
9.1 通常，焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。对于有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊后24小时进行。
9.2 除另有要求外，对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。
10 灵敏度试片
10.1 灵敏度试片的类型有A型灵敏度试片、C型灵敏度试片和磁场指示器（八角试块）。
10.2 通常选用A型灵敏度试片。
（1） A型灵敏度试片适用于连续法，用于被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。磁化电流应能使试片上显示清晰的磁痕。
（2） A型灵敏度试片的灵敏度分高、中、低三档，型号及槽深见表1－1。
表1－1 A型灵敏度试片
注：试片相对槽深表达式中，分子为人工槽深度，分母为试片厚度。
10.3A型灵敏度试片的用法
（1）使用A型灵敏度试片时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘帖在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。测试时，应使用连续磁化法。
（2）当使用A型试片时，要很好地把试片清洗干净，并把防锈和污浊等完全去除。
（3）把A型试片反复弯曲和伸延时，槽底会裂开，而且性能会变化，因此，在操作时要注意。特别是剥下胶纸时，必须用手指压住A型试片，小心地进行剥离。
（4） A型试片如果生锈，性能也会发生变化。因此，使用后必须用溶剂进行清洗，清洗后不要用手指接触试片表面，要用干净的脱脂棉或纸等擦去溶剂，干燥后再涂上防锈油，在湿度较低的地方保存好。
11 磁粉的施加
11.1 当工件被磁化后，磁粉的施加分为干粉法和湿粉法，一般常用湿粉法。11.2 当采用湿粉法时，应确认整个检测面能被磁悬液良好地湿润后，再施加磁悬液。
11.3 磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
11.4 在连续法中，磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。必须注意，已形成的磁痕不要被流动着的悬浮液所破坏。
11.5 在剩磁法中，磁粉或磁悬液的施加必须在磁化结束后进行。必须注意，施加的磁粉或磁悬液之前任何磁性物体不得接触被检工件的检测面。
12 退磁
当有要求时，工件检查后应进行退磁。其方法可参照有关标准。
13 磁痕评定与记录
13.1 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其它一切磁痕显示均作为缺陷磁痕处理。
13.2 长度与宽度之比大于3的磁痕，按线性缺陷处理，长度与宽度之比小于等于3的缺陷磁痕，按园形缺陷处理。
13.3 缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，作为横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。
13.4 长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。
13.5 所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录，并图示。
13.6 磁痕的永久性记录可采用胶带法，照相法以及其它适当的方法。
13.7 非荧光磁粉检测时，磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度应不小于500lx。
13.8 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于2mm，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。
13.9 当辨认细小缺陷磁痕时，可用2－10倍放大镜进行观察。
14 复验
14.1当出现下列情况之一时，应进行复验：
（1）检测结束时，用灵敏度试片验证检测灵敏度不符合要求；
（2）发现检测过程中操作方法有误；
（3）供需双方有争议或认为有其它需要时；
（4）经返修后的部位。
14.2 复验应按以上条款进行。
15 缺陷等级评定
15.1 下列缺陷不允许存在：
（1）任何裂纹和白点；
（2）任何横向缺陷显示；
（3）焊缝及紧固件上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示；
（4）锻件的任何长度大于2mm的线性缺陷显示；
（5）单个尺寸大于等于4mm的园形缺陷显示。
15.2 缺陷显示累积长度的等级评定按表2进行。
表2 缺陷显示累积长度的等级评定
16 报告
报告至少应包括以下内容：
（1）使用单位、被检工件名称、报告编号；
（2）被检工件材质、表面状态；
（3）检测装置型号；
（4）磁粉类型；
（5）施加磁粉的方法；
（6）磁化方法；
（7）检测灵敏度试片名称；
（8）缺陷记录及工件草图（或示意图）；
（9）检测结果及缺陷等级评定，检测标准名称；（10）检测人员和责任人员签字；
（11）检测日期。