铝合金压铸除气、除渣作业指导书

压铸作业指导书引言概述：压铸作业是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。

为了保证压铸作业的质量和安全，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。

本文将从材料准备、设备操作、工艺参数、质量控制和安全注意事项等五个方面，为大家介绍压铸作业的具体要点。

一、材料准备：1.1 材料选择：根据产品要求，选择合适的压铸材料，如铝合金、锌合金等。

要考虑材料的机械性能、耐腐蚀性、导热性等因素。

1.2 材料预处理：对材料进行除气、除油、除水等预处理工作，以确保材料的纯净度和质量。

1.3 材料配比：根据产品要求和工艺参数，合理配比材料中的各种成分，确保铸件的成分和性能符合要求。

二、设备操作：2.1 设备检查：在进行压铸作业之前，对压铸设备进行全面检查，确保设备的正常运行和安全性。

2.2 模具安装：根据产品要求，选择合适的模具，并正确安装在压铸设备上，确保模具的稳定性和精度。

2.3 设备调试：在进行正式生产之前，进行设备的调试工作，包括温度控制、压力控制等参数的设定，以保证生产的稳定性和一致性。

三、工艺参数：3.1 温度控制：根据材料的熔点和凝固温度，设定合适的熔化温度和保温温度，以确保材料的熔化和凝固过程的顺利进行。

3.2 压力控制：根据产品的结构和要求，设定合适的压力大小和保压时间，以保证铸件的密实性和表面质量。

3.3 注射速度：根据模具的结构和产品的要求，设定合适的注射速度，以控制材料的充型过程，避免产生气孔和缺陷。

四、质量控制：4.1 检验方法：根据产品的要求，选择合适的检验方法，包括外观检验、尺寸检验、力学性能检验等，以确保铸件的质量符合要求。

4.2 检验标准：制定合理的检验标准，包括外观缺陷的允许范围、尺寸偏差的允许范围等，以便对铸件进行合格与否的判断。

4.3 过程控制：建立合理的过程控制系统，包括记录关键工艺参数、定期检查设备和模具的状态等，以确保生产过程的稳定性和一致性。

五、安全注意事项：5.1 设备安全：严格遵守设备操作规程，保持设备的清洁和良好的工作状态，定期检查设备的安全装置，确保操作人员的人身安全。

1 适用范围本作业指导书适用于铝合金压力铸造。

2 材料2.1 铝锭：ZL102 2.2 铝板：10602.3 涂料：压铸脱模剂或工业猪油 3 设备与工具3.1 压铸机：JS2283.2 压铸炉：电压铸炉 200kg 3.3 压铸模具3.4 辅助工具：浇勺、钳子、涂料棒等 4 工艺准备4.1 穿带好劳动保护用品。

4.2 熟悉加工零件的模具，检查、调整压铸机和模具工作状态。

4.3 铝合金熔化：升温、加料。

当达到浇注温度后清渣，准备浇注。

5 工艺过程合金熔化合模浇注刷涂料保压开模顶出工件合格品清模入框6 质量检查6.1铸件外形应完整，表面不允许有裂纹、麻点、气孔、缺料等缺陷。

6.2 分模面不得有错位现象； 6.3 内、外文字与标记清晰。

7 注意事项7.1 电压铸炉的操作应注意以下几点：(1) 坩锅的首次使用必须进行预热，并按以下程序进行： 开机，温度调整到200°保温1小时温度调整到400°保温1小时加入少量小块铝料调整到工作温度熔化成铝液正常加料(2) 压铸炉停炉前应做到：a.提前控制铝料的加入，保证停炉前炉内铝液基本用完，坩锅内存留的铝液不得超过40kg。

(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米)b.如因非正常断电，应将坩锅内的铝液尽量舀出，放置到成型槽内。

坩锅内存留的铝液不得超过40kg。

(液面距坩锅上边缘不得少于40厘米)。

(3) 压铸炉停炉后重新开炉，操作程序与坩锅的首次使用一样，必须按规定的程序进行。

7.2 铝锭(铝料)的熔化应注意以下几点：(1) 铝锭在放入坩锅前，表面不得有积水或粘有液体，并提前放置在压铸炉顶部加热，确保干燥；(2) 坩锅首次使用或重新开炉铝液较少时，应先将料头或小块铝料放入以便熔化。

待坩锅内基本为铝液后再加入铝锭。

7.3 设备、模具的维护(1) 当班压铸工作结束后，应清除设备上的铝渣、废料，将涂料、油污、废水擦拭干净，保持设备与周边环境的清洁；(2) 本批产品压铸工作结束后，卸下模具，按模具保养要求，清洗表面油污，去除各结合面粘铝，主要部位涂防锈油，各活动部位加润滑油。

铝合金精炼除气作业指导书共2 页第1 页一、作业前准备1、干燥的氮气（带调压阀的氮气瓶储存）。

2、干燥的精炼除气剂（上海宏光产）。

3、干燥的清渣剂。

4、经粉刷涂料后预热的钟罩（或压力瓢）撇渣勺及吹氮管。

二、铝液的温度压铸铝合金的精炼除气温度应控制在720℃-750℃进行。

三、作业方法及步骤A、吹氮气法氮气压力0.5-0.6Mpa,氮气流量0.8-1.0m3/h，熔剂精炼吹氮时间3-5min，转子转速80-100r/min,静置时间3-5min，精炼剂的加入量可按铝液的0.2-0.5%吹入。

B、熔剂精炼除气法。

⑴精炼剂加入量为铝液的0.2-0.5%，即每浇包（500kg）加入量为1Kg-2Kg用电子称称量。

⑵用钟罩（或压力瓢）将精炼剂分二次压入自下而上螺旋搅拌，作用时间为3-5分钟。

铝合金精炼除气作业指导书共2 页第2 页四、清渣A、清渣剂加入量为0.2-0.5%，撒在精炼除气后的液面上。

B、用撒渣勺在液面搅拌2-3分钟。

C、静止3分钟后扒渣。

D、清渣工艺要求也根据上述天气情况而定。

五、检验精炼除气效果可用刮皮观察气泡，选出数量定性判定。

备注：以上工艺根据当日天气状况，空气湿度来确定精炼剂，清渣剂，作用时间等（借鉴温度、湿度仪）1、一般晴天，多云天气空气相对湿度在<60%时，精炼剂的用量为0.2%。

吹氮和作用时间取下限。

2、阴天，下雨天空气相对湿度在>60%时，精炼剂的用量为0.5%。

作用时间取上限。

要求操作时根据天气实际情况参照温度，湿度仪来确定精炼剂的用量，和作用时间，并在监控记录备注一览记录上天气基本状况。

晴用符号（o）或者阴用符号（！)标注。

编制：审核：批准：。

100% 100% 100%
1次/班
○
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○
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○
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操作工 领班 操作工
● 铸造工艺参数监控记录表 领班
铝液温度 给汤时间
1.铝温设定在640±15℃；察看温控柜显示仪数据；
2.当铝温超出规定范围时，报警装置会自动报警，操作工听到报警后，立即停止生产并将此 时生产出来的产品列为不良品进行处置； 给汤等待时间控制在10秒以内（程序设置）；
量产前 ● 铸造工艺参数监控记录表 操作工
铝液面位置 铝液面必须控制在炉锅内边沿刻度标记基准范围内；
2
模具安装
正确选取模 正确具安装模
具
确保模具与对应的产品和订单一致，模具镶块及商标与对应产品型号一致； 具体按照〈模具吊装作业指导书〉要求作业；
3
设定压铸 工艺参数
参照铸造条 件表
按<铸造工艺参数条件表>设置参数；
频率
记 录
100%
●
记录表单
生产派工单
责任人
操作工
回料配比 原料熔化采用过磅的方式，新料与回料按3:1配比；
1次/炉 ○
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操作工
1
熔铝 铝液温度 1.铝温设定在725±25℃；2.察看温控柜显示仪数据；
1次/班 ● 铸造工艺参数监控记录表 领班
除渣、除气 量产前加入1杯(约0.5kg)除渣剂到电解炉中进行充分搅拌；
1次/4H ★
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领班
控制重点 1.产品生产50模以上必须经烤箱450度烘烤；
1次/4H ★
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