钻孔操作规范
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辉煌电子线路板有限公司
钻孔操作规范 文件编号： 作成部门：数控 第1页，共7页
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1.0 目的
详细说明钻孔各流程的操作方法，以确保钻孔板质量符合品质要求。
2.0 范围
适用于本厂TIMAX钻机打孔工序。
3.0 钻孔所需的工具
①．磁碟；②．钻咀；③．皱纹胶纸；④．胶锤；⑤．红胶片；⑥．销钉；⑦．胶套；⑧．垫板；⑨．铝片；⑩．卡尺 ○11．打钉机
4.0
环境要求
①
环境温度18—24℃；
②
相对湿度40%—80%； ③冷水温度17—27℃； ④ 电压220V；⑤气压6—7㎏∕㎝2；
5.0 钻孔流程
开料→摔钉→开机预热→入资料核对资料→按资料装钻咀→输入钻咀参数→上板校位→调终钻位、起钻位→试钻检查首板→首板OK→批量生产→自检→OK后出下工序
6.0 各流程的操作
6.1 摔钉：
A检查加工板、板厚、尺寸与流程卡是否一致。
B 根据板材厚度叠板，一般叠板厚度不超过6.4㎜；
C 所钻的管位孔不能入板单元内；
D 所钻销钉孔到板边宽度不能超过工作台范围。
6.2 开机、预热、关机：
A 按下机面上的“ON”键，电脑自动进入DOS操作系统健入TIMAX进入TIMAX操作系统；
B 打系统栏改为输出。确定主轴含有钻咀。选择主轴预热，选择“确定”并输入预热时间，对钻机进行预热；
C 按“ALT+I”将主轴停泊车位，在每个主轴下垫上泡沫，打开文件栏选择退出系
统，按下“OFF”键关机。
6.3 入资料：
A 把 系统下的系状态 设置为“输入”；
B 把已备用好的钻孔资料插入软驱，用文件下的取文件输入路径，取出需要的文件
C 检查确认钻孔资料的编号、钻咀直径、孔数、拼版尺寸与流程卡相对应的内容是否一致；
D单面板还要检查“正”字面是否与铜面一致。
E再将系统下的系统状态改为“输出”；
6.4 装钻咀：
A 按照MI资料，对钻孔资料进行文件名、孔数、刀具数量和直径检查，要求完全吻合；
B 按照资料所编写的直径顺序领取钻咀，并用卡尺测量钻咀直径、长度（要求钻咀直径公
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差≤0.02㎜，长度20.5㎜±0.1），确认钻咀已OK后装入钻机刀库，并再次确认所装入刀库的钻头数与资料是否一致。
6.5 钻咀参数设置：
A
打开
参数栏参数表，根据钻咀直径，正确的输入转速、进刀率、上升率、寿命和步数。并检查参数是否符合品质要求，确认后存盘；
B打开
参数栏刀库参数，按ALT+F5
键，使参数表中的刀具直径拷贝到刀库参数中。根据钻咀的翻磨次数来设置刀具寿命；
C 对应刀库参数表把刀具安装到刀座上；
D 存盘认可此设置。
6.6 上板校位：
A 按ALT+（F1、F2、F3、F4）找到文件任意一个角，再用CTRL+W设置该点为零点；
B 按光标键移动工作台，使主轴对准加工板相对文件中该点的位置，用ALT+W将文件零点
移到光标位置，并用ALT+（F1、F2、F3、F4）检查板四边留边是否均匀。若不符合要求，再重设置零点校位，直到OK。
6.7 保存文件：
打开文件选择存文件。输入路径和文件，对该文件进行保存，防止生产中的意外、停
电造成零位丢失。
6.8 调终钻位、起钻位：
终钻位：首先让主轴含上长度标准、Φ3.2钻咀，将主轴移到泊车位。
A 方式一：选输出钻铣中调整终钻位项。打开追踪和转速选择方式一，先把终钻位项，按键，降下主轴到接近目标时，可适当调整步长值的大小（一般用最小值为安全），要求终钻位为1∕3垫板厚度。
B 方式二：打开追踪和转速，先把步长值设为最小值，再选择深度，然后利用方式一调整方式，直至OK（此功能针对单个主轴深度调整，起钻位不改变）。
起钻位：
A 方式一：先把步长设置为1000，再选择起钻位项，按和键，将Z轴调整到接近目标位置（要求：压脚到铝片距离为1—2㎜）
B 方式二：同终钻位调试方法一样。调试完毕，选择认可。
6.9钻板：
A 在设定好所有参数以后选择输出钻铣里的项，再选择执行“全部”钻铣即可，若中途有停机，请选择执行“继续”钻铣。
B 钻孔中注意观察钻咀在钻孔过程中是否有断裂的现象；
C 观察主轴在取放刀具时是否有压刀、断刀的情况。
D 在生产中若钻咀寿命用完需要更换钻咀时，将要更换的旧钻咀先用卡尺测量，检查确认系统提示待更换钻咀直径与在钻机上收回的旧钻咀直径相同，防止收错钻头，用卡尺检查待上机的新钻咀直径与旧钻咀直径是否相同，确认无误后方可上机生产。
E 在生产中出现断钻咀需要更换钻咀时，先打开钻咀参数表根据断钻头所在的钻机刀库序号查看该钻咀在钻孔资料中的直径，再领取相同直径的新钻咀，测量OK后装机生产。
F 若生产板钻头总数超过十把需进行翻页填充时，首先根据系统提示的钻咀大小再对待上机钻咀进行直径测量，检查确认后更换钻咀。
6.10 首板的检查：
A 用红胶片检查板面是否有多、少孔；大、小孔；偏孔等现象；
B 每个型号板在首次钻孔时都必须用线路菲林检查首板，检查内容包括：偏孔、多孔、
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少孔，销钉孔是否进单元，并用针规测量孔径是否符合MI要求﹝要求：孔偏≤0.076mm 孔径公差＜±0.05MM﹞；
C 检查多层板时，注意要以实板靶位对应菲林靶位，检查孔位偏移是否符合要求；
D 单面板：检查板的铜面与菲林正面是否一致。
6.11
自检：
A
每钻一次板要用红胶片检查面板后方可下板退钉；
B 分出面板底板磨披锋，并全检底板是否有漏孔或不穿孔、偏孔等现象；
C 将所有能返工的进行处理，OK之后对所有的OK板磨圆角，OK以后方可出下一工序。
D 每一款板清时，不能先将板拆下，而是先将钻机上的钻咀收回并检查其直径、长度，检查钻咀时一定要根据钻咀参数表或MI资料用卡尺对钻咀进行直径和长度检查，确认钻咀直径是否依然与资料一致，长度是否合格。
7.0 注意事项：
A 开机前检查水、电、气是否符合要求;
B 仔细检查钻咀直径是否与资料吻合；
C 检查不同直径刀具的参数是否符合品质要求；
D 每一次钻孔完成后，先用红胶片检查方可起板；
E 禁止主轴在未含刀具的情况下运转；
F 机器在工作时不能在键盘上乱敲；
G 钻机在工作时绝不允许将铁锤、手或其它工具放在工作台内；
H钻孔中途出现气压不足时,在恢复气压之后必须对钻机进行复位操作，以防止移位。
8.0 COLLET的调校：
将洗净的COLLET装上轴头拧到稍紧位置，然后拧松半圈位置，装上钻咀试能不能将钻咀拨下，而开COLLET气掣钻咀能顺利落下来（装钻咀时应装胶圈到钻柄端三分之一长度试拔），证明调校正确。若不能顺利落下则太紧，应向左拧紧少许角度；若太松则反方向拧，直至OK。
9.0 部分工具的作用和使用
9.1 卡尺
A 作用：测量钻咀长度、直径和孔的深度、大小。
B 用法：① 按“ON”开“IN∕MM”公英制选择；
② 合拢卡尺，按“ZERO”是读数归零；
③ 用卡尺两脚卡住需测量的物体，不可用力过大。
C 注意事项：
① 卡尺用完后要放回盒子；
② 保持卡尺清洁以免影响测量数值；
③ 不可用卡尺敲击任何物体，并要轻拿轻放。
9.2 针规：
A 作用：测量孔的孔径。
B 用法：将针规恒力插入孔中，不能用力按入孔内；
C 注意事项：
① 针规必须保持清洁防止生锈；② 使用时须戴手套。
9.3 红胶片：
A 作用：检查以钻板是否有偏孔、漏孔、多孔、少孔和未穿孔等。
B 使用方法：将红胶片对应每叠板的底面，用Φ3.175管位固定，在光线充足的台面检查；
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C 注意事项：
① 胶片必须保存在18—24℃环境下；
② 不许有皱折痕和其它污迹。
10.0 停电后重开机处理程序
若在生产中突然停电，来电以后开机要注意。先开电源，后开电脑以防止主轴掉下影响板的品
质；复位后，试钻Φ3.2管位孔，并用相应的针规测量孔检查孔是否变形。
系 统 快 捷 键
A 快速定位。把光标定位到最近的一个记录上，并把该记录设定为当前记录。它支持直接键入数字，
如先键入数字4，再键入，则将光标定位到第4个记录。
B 将光标移至当前记录的前一个记录位置，并把该记录设定为当前记录。它支持直接键入数字，如先
键入数字3，再键入，则将光标移至当前记录前面第3个记录位置。
C 将光标移至当前记录位置。
J 连续按5次时可以编辑各主轴间的位置补偿。用于主轴合并功能。
M 选择当前编辑的记录类型（孔、线、圆、1/4圆、圆弧）。
