慢走丝管操作规范
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架 模 前 之 准 备 工 作
1. 按令单要求检查模块分辨种类•正反面.基准，并填写相应记录。
2. 依线割图检查线割孔位置是否正确，线孔是否有小孔或线孔未钻通 3•模块四周是否有碰伤，毛边，若有须用油石或砂轮机将其磨平•
4. 将架模要求（扫直目测.寻边.寻中心•抓孔等）先了解清楚•
5. 用油漆笔将要求切割的图形草画下并标示清楚正反面 •基准•
二•，编程要求及注意事项：
1. 为统一图档规范作如下要求：
A. 图档路径如： D:\WORK\SC\150309\1245.DWG
B. 图档内图形放置方式：
I. 图档是否及时存盘 三•架模中注意事项：
1. 将机头移至左上角，再行架模，以免架模时模块掉落，撞伤下机头，若需千斤顶架模时机头移 位后打开将机械锁定.防止手动避免下机头撞千斤顶.架完模取出千斤顶后再将机械锁定 打开.
2. 依指令单要求，3.取出正确模板，4.依图面分清模块正反面，5.将模块扫直，再扫平面度.
6. 平面度不平时（大板500mm误差0.05以上，小板200mm误差0.02以上）端子模，塑胶模按第十 一项.
a, 利用压板将其压平。牢固，由于水太较大，避免加工过程中抖动或跑位。
b, 利用治具加螺丝调整平面.
c, 利用薄纸垫平.
若以上方法仍无法改善平面反映主管处理.
7. 有大内孔或外形起割点尽量靠尽工作平台，减少变形.
8. 穿线目测第一孔空跑，检查是否会破孔超程，上下机头是否会撞压板或治具.
9. 空跑中若会破孔，先了解孔性质是否可破孔，并调整第一孔起割点，适度偏移,尽量以最少破
孔为起割点，并反映主管是否需挖入块.
10. 有切割到模块四周时，注意是否会切到治具.
11. 模块有段差时，以模块最高点设定Z轴极限.
12. 如以内外圆或四面分中，需将机台实测内外径或长宽尺寸计录于指令单内。 客尸原图 待编程图档：
1. 洋红色为割一刀
2. 红色为割一修一
3. 绿色为割一修二
4. 如有公差需在此 图偏置完成
2. 注意事项：
A. 编程用图公差是否以偏好
B. 线割内容用颜色标识
C. 多余影响编程线删除
D. 开放路径的补偿方向必查 G41左边G42右边
E. 图纸、工艺公差检查是否有遗漏
F. 为防变形是否需要双线头处理
G. D1为补偿代码S1为放电条件代码 编程图档： 程式模拟检查
1. 如有镜像需标明
2. 生成程式名称：
s150306a …s150306b…
路径：D:\NC 四•切割中注意事项：
1. 按图档要求定位原点，定位完成后移至程式第一孔起割点，检查机床相对坐标和绝对坐 标零点与程式零点是否一致，程式启动后相对坐标与绝对坐标是否一致（每孔加工前均 需检查）。
2注意废料与治具，避免上下机头撞机•
3废料取出之方式：
A，取小废料以强力磁铁吸起或以回纹针取出.
B, 取大废料时将机台移开避免大废料掉落，撞伤下机头，以手托住废料，另一手将铜片拔出， 再将废料向上顶起取出•
C, 有斜度无法从上取出的废料，先确定废料未掉入下机头水盖与眼模的沟中 ，用磁铁吸住,
确定废料未掉下，再移动机台将废料从下取出•
D,会破孔的废料，操作员须在旁注意废料掉落之情形，（可依速度，放电水声，图形位置判断）, 马上停机检查废料是否掉下.
三亍4依图面要求将各孔切割至所需尺寸间隙，以圆棒块规及异形冲测量，（异形冲测量时先测量
异形冲尺寸是否正确）.有内孔零件需自检1-3个以上内孔和外形长宽确认已达到图纸要 求，并计录与指令单内，
5留修之工件注意预留量是否适当.
6切割共享模块或滑块注意共享斜度与模面设定（主程序面与子程序面）
7大型模具应注意防止变形，需塞铜片与粘铁块，注意塞粘位置是否适当正确.
8随时注意程序线径补正偏移（G41,G42）倾斜方向（G52, A）切14. 割方向是否正确.
9共享孔确认以内孔准或冲子准，判断线径偏位是否正确.
10遇有异常状况或无法解除之问题及时反映上级主管 .
11切割中有空时,准备下一工作之安排，如审图调图档，检查模块或支援帮助其他组员.
12较大的须放穿线孔，避免变形.较大入块先割外形，后割内孔，再修外形. •修模注意事项：
1. 先了解模块内容，须加工模块确定是否需细孔放电.或需植入块.
2将模块扫平，基准孔以K200清洁后再抓孔.
3基准孔抓孔后输入转角检查图形是否正确.
4若基准孔误差甚大，（依模具精度判断容许误差）可通知编程更改基准孔或扫直内孔（外形）
抓附近一孔切割.
5切割当中注意间隙，线径补正偏移，切割方向，废料是否会掉落.
6若有疑问马上反应主管，避免不必要的错误.
五. 切割完成之零件与模具：
1. 零件如预留喷沙量（预留量依实际喷沙量而定.）喷沙完后测量尺寸是否正确，以便与模块
配合.
2小模块可放至喷沙机中清洁除锈.
3大模块可放至除锈桶中浸泡4~6分钟.
4以清水洗净吹干喷上防锈油.
5. 指令单及图纸、零件依规定放至完成区.
六. 架模常见错误与预防：
1. 架好模块发现漏孔未钻，或未钻穿.
预防：架模前先将线孔与图纸核对，并检查是否通孔.查明该孔性质，是否可拉线切割（需主 管确认）.
2. 架模时撞下机头或千斤顶撞下机头横臂.
预防：架模时一定要将机头移至左上角，避免模块掉落撞下机，头架大模块使用千斤顶时，
机头移至左上角后机械锁定打幵等螺丝都锁好后，将千斤顶取出再将机械锁定关 闭• 3. 架模时超程.
预防：先算好工作范围能预留多少提供架模，若确实不够时，以治具架模，或分二次切割架
模•
4. 扫直模块时扫表撞伤.
预防：正确使用扫表，表针与模块呈30度以下为佳，扫平面时注意螺丝孔沉头孔与铣槽，避 免撞伤扫表针.
5. 模块取错，模块正反面错误.
预防：模块相像时，将模块一起比对图纸分出正确模块.正反面可依沉头 泄位.螺丝.线孔.
铣沟,无法判断时反映主管.
七•线割常见错误及预防
1. 未看清图面设定错误，致使模板割错.
预防：原图与线割图面尺寸不符，可跳过不割，待查明再切割.
2. 下料模.复合模.滑块模面设定错误.
预防：设定完后请组长或其他组员帮忙检查.
.材质与图面不符或零件厚度数量不符.
预防：确定切割材质，不明材质不予切割，厚度依图面可高不可低.数量清点无误再装零件
袋中并将工件号.料厚.数量标示于袋上.
3修模时上下机头撞到模块入块或零件.
预防：修模时零件或入块有高出模块或模块反面 出之入块将其取出，或抬高上机头切割.
4. 上机头降下过低造成撞机.
预防：机头下降时，快接近模块时切换低速下降，以免高速下降撞机.
5. 修模时机头过低撞上导柱孔.外形.避位孔
预防：抬高机头先空跑到快接近切割边时，再降低机头并保持在模块最高点.
6. 切割冲子入块时材料不够.
预防：切割前先空跑，检查是否够料，避免不必要的浪费与错误.
7. 切割公母共享时未更改模面设定.
预防：切割共享设定时，请旁边的组员组长帮忙检查絯对.
8. 寻边时线径未加或加错方向
预防：一轴寻好边立刻加线径归零，再寻另一轴，加线径归零,如此较不易错误.
9.
转角错误未发现.
预防：有转角AR时,一定要空跑确定方向无误才可切割，特别在正负值不确定时.
10. M01键操作未打开，造成切割完无法停止撞废料.
预防：时时注意机台加工情况，尤其起割与结束时之情形.
11. 破孔或修模废料掉下撞机
预防：随时注意加工动向，预先避免废料掉落，切割中注意切割速度与切割水声，发现异常
马上停机检查.
12细长内孔线孔作在中间时废料掉落，撞机.
预防：切割过一半即穿过起割点另一边停机检查，若废料未掉，摇动废料看是否可掉落，否
则塞细小铜片避免掉落撞机.
13. 加工公母模，塞铜片粘铁块高于板面G00快速移位时撞机. 预防：有粘铁片或铜片时,执行G00前，将机头抬高移位,待移至下一孔后再降低机头.
14. 客户原图为第一角法.
预防：若有发现，立刻反映更改视图，统一为第三角法.
15. 模块编号与图纸不符.
预防：立刻反映，查明原因•
16. 手动移位，未对图纸造成跑点.
预防：程序坐标与计数坐标设定一致，依图纸手动移位，调程序，启动后检查二坐标是否相
同后再切割.
17. 加工过程中停电，清除程序后调错孔序.
预防：停电后，一定要抓基准孔，检查是否跑点.调孔序切割时,如上例启动后检查二坐标是
否相同后再切割.
八. 切割中状况处理：
1. 切割小圆孔时触沟
处理：割小孔时，操作员必须注意切割情况，快结束时将放电条件放低，避免二次放电触沟或
以无屑切割.
2. 小冲子切断时无法取出.
处理：以弱水切断，要取出时以磁铁吸住.切勿直接移动机头，以免冲子掉落撞机.
3. 小孔位置正确但孔钻斜应如何处理保证刀口不破孔 .
处理：调动轴无短路后，手动放电,X轴与U轴.Y轴与V轴同时呈相反方向移动，保证刀口不破, 移至起割点.
4. 切割中试配内孔冲子或圆棒无法取出.
处理：试配时切勿大力压下无法配合时即退出返修，不可在模板上敲打，以免移动模板跑位.
5. 刀口板起割点在外的内孔，回起割点时触沟.
处理：一般孔有过切0.3mm,须在程序于G40回起割点前插入M01
6. 穿线孔不在程序路径上，空跑至穿线孔附近，机台暂停手动移到穿线孔，执行断线自动回 归切割到停止点，再执行程序切割，避免废料掉下撞机..
九. 线割机台速度慢的原因：
1. 机头导电块磨损需更换位置，并记录移动日期，机头清洗,眼模通气孔须畅通.
2. 调整上下机台，上机头抬太高或下机头过低，水压不足.
3. 模块有铣深或断差，将放电条件调整至不断线的最适合进给.
4. 导线轮轴承损坏易断线，更换轴承.
5. 电极线接触不良或断线，将松动或氧化的接头清洗重新锁到定位.
6. 电路板故障，反映主管派人维修.
十.架模标准时间和开粗速度：
1. 冲头入块10分锺.
2. 新模：500mm以下20分锺，500mm以上40分锺.
3修模：500m以下15分锺，500m以上30分®.
开粗速度模块有铣深或断差除外:1. 厚度10-20m m以内
2. 厚度20-50m m以内
3. 厚度50-80m m以内
4. 厚度80m m以上 卜一.端子模加工流程及要求
100m /min 140m /min
120m /min- 140m tf /min
