转炉降低铁水消耗的生产实践

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降低铁水预处理扒渣铁损的生产实践

关键词：铁水预处理；扒渣铁损；渣铁分离剂；聚渣剂
中图分类号：ＴＦ７０３
文献标识码：Ａ
文章编号：１００６ — ４６１３（２０１３）０１ — ００４７ — ０５
ＯｐｅｒａｔｉｎｇＰｒａｃｔｉｃｅｏｎＲｅｄｕｃｉｎｇＩｒｏｎＬｏｓｓｉｎＳｌａｇＳｋｉｍｍｉｎｇＤｕｒｉｎｇ
ｐｏｗｅｒｏｒａｇｅｎｔｆｏｒｄｅｓｕｌｐｈｕｒｉｚｉｎｇａｎｄｉｒｏｎｌｏｓｓｉｎｓｌａｇｓｋｉｍｍｉｎｇａｒｅｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙｄｅｃｒｅａｓｅｄａｎｄ
摘要：分析了铁水预处理扒渣铁损的影响因素，通过在喷吹过程采用渣铁分离剂、扒渣过程采用新型铁水聚渣剂调整铁渣成分及脱硫扒渣工艺等措施，改善了铁渣性能，有效降低了脱
硫粉剂消耗和扒渣铁损。降低了生产成本。
ｃｅｓｓｅｓｆｏｒｄｅｓｕｌｐｈｕｒｉｚｉｎｇａｎｄｓｌａｇ－ｓｋｉｍｍｉｎｇ．Ａｆｔｅｒｔｈｅｓｅｍｅａｓｕｒｅｓａｒｅｔａｋｅｎｔｈｅｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎｏｆ
ｕｓｉｎｇｔｈｅａｇｅｎｔｆｏｒｓｅｐａｒａｔｉｎｇｍｏｌｔｅｎｉｒｏｎａｎｄｓｌａｇｄｕｉｒｎｇｉｎｊｅｃｔｉｏｎ，ｕｓｉｎｇｔｈｅｎｅｗ — ｔｙｐｅｓｌａｇｃｏｎ — ｇｌｏｍｅｒａｔｉｏｎａｇｅｎｔｔｏａｄｊｕｓｔｔｈｅｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｓｉｎｓｌａｇｄｕｉｒｎｇｓｌａｇｓｋｉｍｍｉｎｇａｎｄａｐｐｌｙｉｎｇｔｈｅｐｒｏ・

炼钢节能减排发展循环生产工作实践

ｅｓｉｎｒｄｔｏｎｄｐｏｃｉｎｙｌｍｉｓｏｅｕｃｉｎａｒｄｕｔｏｃｃｅ
ＬｕＤｏｎＢｎＹｐｎＺｕＣｕｒｎＷａｇＫｓｅｇｉａｊａｕｉｇｈｈｎｏｇｕｎｅｈｎ
冶
８
金
能
源
Ｖｏ．１Ｎｏ５１３．
Ｓｅｔ２２ｐ．０１
ＥＮＥＲＧＦＹＯＲＴＬＵＭＥＡＬＲＧＩＡＬＩＤＵＳＲＹＣＮＴ
节电目的。如转炉１旋流井由于水量大，配备号六台扬程３ｍ的水泵，水泵电机功率为９ｋ，２０Ｗ
为了积极推进节能减排，实现降本降耗，履行企业环保的社会责任，淮钢特钢公司炼钢厂在认真分析转炉生产线能源消耗现状的基础上，引进先进技术、采取多种措施降低各工序能源消耗；同时积极开动脑筋，加大资金投人，实现环境友好、污染物达标排放。通过持续创新开展节能降耗生产实践，不仅实现了烟尘达标排放，废水达标排放，固体废弃物零排放，还节约了大量的水、电、气，最终实现转炉全工序负能炼钢，
动达到节能的目的。
为了降低氧气消耗，首先培训提高员工的操作技能；其次不断摸索优化转炉氧枪参数，采用高供氧强度、大流量的氧枪进行冶炼，转炉冶炼时使间从１ｍｎ０５ｉｓ缩短至１ｍｉ０，转炉氧耗从３４ｎｓ３
２００７年的６．４ｍ／２９ｔ降到２００９年的５ｍ／，３ｔ

炼钢节能措施

1. 2
转炉负能炼钢
• 转炉工序能耗为转炉工序所消耗的能源介质的总量与转炉回收能源折算成标煤之差,其表达式为:转炉工序能耗 =(转炉工序总能耗-回收的工序总能量)÷钢产量(t),达负值即为负能炼钢。目前转炉工序能耗的先进数据为35. 4kg煤/t钢,转炉煤气可利用的物理热和化学热为36. 09kg煤/t钢。二者相减为 -0. 69kg煤/t钢,即实现负能炼钢。
2. 2
能量的回收利用
• 2. 2. 1 提高转炉煤气的回收水平的措施 (1)优化转炉操作,稳定煤气回收。改进供氧制度和造渣制度,使吹炼过程中转炉渣返干期明下降,减少炉口积渣和大喷溅现象的发生,提高煤气的回收量和煤气的品质。 (2)充分且合理地利用煤气。减少外用混合煤气,实现转炉煤气自产自用。将原用混合煤气的工序全部改用自产煤气,多余煤气并网利用,降低了外用焦炉和高炉煤气的用量,提高了煤气回收量,降低了工序能耗。实施蓄热式烘烤,提高钢包烘烤效果,
2.2 连铸坯热送热装是衔接炼钢、轧钢两大工序的重要节能措施
• 从20世纪90年代中国连铸进入快速发展时期开始，连铸坯热送热装就逐渐在各钢厂普遍推广，但各厂水平差距仍很大。当前的重点应当是抓好生产计划的衔接优化，尽量提高直接热装比。至于热装温度则应结合品种特点和各厂普遍推广轧钢蓄热式加热炉生产情况进行控制，达到保证提高质量和节能效率的目的。 • 这种控制使连铸坯在输送辊道降温而散失的大量热能是否可以回收利用的技术将成为研究的新课题。
2 实现转炉负能炼钢的技术途径
• 2. 1 在各个工序上抓节能降耗 • 2. 2 能量的回收利用 2. 2. 1 提高转炉煤气的回收水平的措施 2. 2. 2 提高蒸汽的回收利用水平
2. 1

低铁耗条件下转炉高碳低磷工艺实践与应用

要求Ｃ≥Ｏ５．％、Ｐ．１％；低铁耗一般指明２ ≤Ｏ０５显低于全国平均水平，如２ｏｏ５年全国平均铁耗为９２６ｋ／。基本要求铁耗低于８０ｇｔ１．ｇｔ３０ｋ／。
４技术分析与对应措施
４１转炉内热平衡问题．降低转炉炼钢的铁水消耗．首先要考虑的是转炉炉内热量平衡。转炉炼钢的热量主要来
ＬａｙｎＷｕＹｏｇａＴｎｎｈｎｉＸｉｏｏｇｎｔｏａｇＭｉｓｅｇ
（ａｃａｇＣａｇｉＩｎａｄＳｅｌＣｍａｙＬｍｔｄＮｎｈｎｈｎｌｒｎｔｏｐｉｉ）ｏｅｎｅ
ＡｂｔａｔＴｅｈｓｒｃｈｉｃｒｏｎｏｐｏｐｏｕｔｅｍａｉｇｐｏｅｓｗｉｏｉｎｃｎｕｔｎｉａｂｎａｄｌｗｈｓｈｒｓｓｌｋｎｒｃｓｔｌｗｒｏｓｍｐｉｎｅｈｏｏ
普碳钢为主，少量４＃中碳钢。２０５０６年主要品
种开发为高碳钢６Ｓ２。０ｉＭｎ
将电炉炼钢生产的部分中、高碳钢调整到转炉
生产．由此转炉炼钢提出了 “ 碳低磷出钢 ” 高转炉冶炼工艺。但南钢公司２ｏｏ５年铁、钢、材产量分别完成１０万吨、２２１吨、２５万吨。６１．万１钢产量不足影响了轧钢能力发挥；为此，２００５年已向外厂采购连铸坯２９万吨。而２０．０６年炼铁产量增幅不大，要满足轧钢能力，又解决外购连铸坯价格高的矛盾。转炉炼钢只有通过降低铁耗。提高转炉钢产量的实现。因此，如何降低铁耗又实现转炉高碳低磷出钢工艺成为南钢公司２０ｏ６年转炉炼钢的课题。

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践

转炉“留渣+双渣”少渣炼钢工艺实践李伟东;杨明;何海龙;刘鹏飞;乔冠男【摘要】The key technologies on steelmaking based on the slag reserving and duplex slag process in converter in General Steelmaking Plant of Angang Steel Co., Ltd. are introduced, in-cluding slag reserving and slag solidifying technology, slag fluidity controlling and high efficient dephosphorization technology, fast slagging sufficiently and deslagging technology from molten iron, control technology for slag getting dry and content of FeO in final slag and fast operation technolo-gy based on slag reserving and duplex slag process. After these technologies are used the cost is reduced by 12.19 yuan RMB per ton steel.%介绍了鞍钢股份有限公司炼钢总厂转炉“留渣+双渣”工艺的关键技术，包括留渣及炉渣固化技术、炉渣流动性控制及高效脱磷技术、快速足量放渣及渣铁分离技术、炉渣返干控制及终渣FeO控制技术以及“留渣+双渣”快速生产技术，采用这些技术后，吨钢成本降低12.19元。

【期刊名称】《鞍钢技术》【年(卷),期】2015(000)005【总页数】5页(P41-45)【关键词】转炉;少渣;留渣;双渣;脱磷【作者】李伟东;杨明;何海龙;刘鹏飞;乔冠男【作者单位】鞍钢股份有限公司炼钢总厂，辽宁鞍山114021;鞍钢股份有限公司科技质量部，辽宁鞍山114021;鞍钢股份有限公司炼钢总厂，辽宁鞍山114021;鞍钢股份有限公司炼钢总厂，辽宁鞍山114021;鞍钢股份有限公司炼钢总厂，辽宁鞍山114021【正文语种】中文【中图分类】TF777少渣炼钢是指转炉冶炼总渣量极少化的一种炼钢工艺。

降低高炉工序能耗实践

降低高炉工序能耗实践高炉是一个大型的冶金设备，是炼铁行业中必不可少的设备之一。

而随着能源危机日益严重，如何降低高炉工序的能耗，提高生产效率，已经成为了炼铁企业面临的一个非常重要的问题。

而在高炉工序中，如何降低能耗的方法有很多。

本文将重点介绍一些降低高炉工序能耗的实践方法。

1. 优化高炉煤气发电系统高炉煤气发电系统是一种将高炉煤气转化为电能的设备，同时也能够实现热能的回收。

在该系统中，高炉煤气被收集起来后，经过净化处理之后，将煤气在燃气轮机上进行燃烧，使得燃气轮机发电。

通过这种方式，既能够降低高炉能耗，又能够提高能源利用率，实现经济效益和环境效益的双赢。

2. 采用新型高效电磁阀电磁阀是高炉工序的核心设备之一，用于控制高炉内的气体和液态铁的流动。

因此，提高电磁阀的工作效率，是降低高炉工序能耗的一个重要方面。

而新型高效电磁阀的研发和应用，能够大大提高电磁阀的开闭速度和灵敏度，从而有效地降低高炉能耗。

3. 优化高炉喷吹系统高炉喷吹系统是高炉中最为重要的部件之一，它用于将空气和燃料喷入高炉中，参与到冶炼过程中。

而通过对高炉喷吹系统的优化，可以降低高炉喷吹的空气量，同时提高喷吹气体的压力，从而明显地降低高炉工序的能耗。

同时，还可以采用优质的燃料，对喷吹气体进行预热等操作，进一步提高工序的能耗效率。

4. 采用智能化系统控制通过采用智能化的系统控制，可以实现对高炉工序的实时监测和控制。

在工艺数据采集、计算、分析、预测、控制等方面采用智能化技术，将会大大提高高炉工序的能耗效率。

同时，还可以根据实际情况，进行工艺设计的优化和改进，减少高炉的能耗和丢失。

5. 采用节能改造技术采用节能改造技术是降低高炉工序能耗的一项重要举措。

针对高炉现有的能耗状况，通过对设备的改造或更新，在不降低生产效率的前提下，达到降低能耗和提高设备运行效率的目的。

这种技术往往是指对设备进行改进、更新，以减少设备的能量消耗，例如更换高效节能节水设备，或者改善高炉操作流程等等。

炼钢全流程钢铁料消耗的实践与分析

式，其全流程工艺流程见图ｌ。
喷溅多，放钢存钢炉次多，金属收得率低；铁水［ｓｉ］
在０．３０％一１．５５％之间波动，大部分处于０．６０％～１．１０％，［Ｍｎ］平均在１．５％，铁水温度在１１８０～
１．２．２转炉工序
济指标。它与原材料条件、设备状况、操作和生产
管理水平有直接关系。针对新疆公司炼钢厂全流程
钢铁料消耗现状，分析了当前钢铁料消耗的影响因素，从铁水预处理到连铸各工序开展了有针对性的技术措施，取得了降低钢铁料消耗３４．９ｋｇ／ｔ的效果，提高了新疆公司在钢铁产品市场上的竞争力。
钢铁料消耗。ｋＷｔ
ｉ瑚． ∞
２０１３年５月，由于铁水产量不稳定，铁水硅、锰、硫偏高，铁水温度波动大，脱硫、炼钢和连铸工序的操作和组织管理随意性大，造成新疆公司炼钢厂全流程钢铁料消耗为１１２７．２４ｋｇ／ｔ。
１．１钢铁料消耗现状
铁分来满足出钢温度要求，吹损大；采用一罐到底的生产组织模式，容易造成粘罐，铁水装入量波动大（前后相差１０ｔ以上的炉次非常多），造成转炉吹炼
新疆公司炼钢厂采用一罐到底的生产组织模
目的。经过对顶底复吹转炉氧枪枪位控制的调查研
究，提出了吹炼过程的枪位控制制度，见图４。

降低炼钢系统温降的工业实践及其举措浅谈

174管理及其他M anagement and other降低炼钢系统温降的工业实践及其举措浅谈王启均，王昇乐，黄海，李斌，张旺胜（萍乡萍钢安源炼钢有限公司安源炼钢厂，江西萍乡 337000）摘要：本文针对萍安钢公司安源炼钢厂在降低炼钢系统温降的控制方面所采取的相关工艺及生产优化方面的实践及措施：合适的炉型与装入制度相配对、动态调节热量控制手段、降低出钢温度及其系统温降、保温及其加热以及生产组织优化，使全流程系统温降值控制在100℃以内，铁耗控制至最佳水平825kg/t 以内，达到增产降耗的同时成本控制得到进一步下降。

关键词：铁耗；热平衡；出钢温度；生产组织；炼钢成本中图分类号：TF345 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）17-0174-2收稿日期：2020-09作者简介：王启均，男，生于1982年，汉族，贵州遵义人，研究生，工程师，研究方向：炼钢。

炼钢系统温降是炼钢经济技术的重要技术指标，高热系统不仅对炉衬的侵蚀度和后道工序浇铸产生较大的影响，而过度低热系统不仅对生产组织产生不利影响，而且对氩站吹气均匀成分和温度产生不利影响，而导致对产品质量产生不利因素。

因此，炼钢系统温降的控制其实质是降低出钢温度且满足后道工序温度控制要求，有必要对炼钢系统温降进行必要的分析和研究，以此降低铁耗控制。

由以上工艺流程可以得出，炼钢系统温降的控制既涉及到炼钢物质流的控制，同时与能量流相关联，即系统温降的控制存在一个最优的函数关系式（1）：式（1）式（1）中为物质流方程为能量流方程式（1）中f （X1,X2,…）物质流方程中，当输入项在客观条件一定的情况下，如铁水质量、废钢质量、辅料单耗等一定的情况，物质流方程将取决于能量流方程，如热量不足将影响铁质流损以及转炉终点控制水平，从而影响钢铁料消耗、合金消耗水平以及炉型的波动，因此在炼钢系统温降控制中应遵循能量流控制为原则，则在静态能量平衡方程中（如下式（2）），与出钢温度直接相关，与生产节奏、炉型控制等直接相关，因此在无废钢加热装置的条件下，系统温降控制中以热量控制为中心，降低出钢温度、提高转炉生产节奏、稳定的炉型控制是其控制的重要环节。

降低铁水单耗和提高废钢比的研究与探讨

ＪＡｎＴＮＧＪａＩＮＧＨｏｇ，Ａｉｎ—ｐｎＺＡＯＭｉｇ —ｑａｉｇ，Ｈｎｕｎ
（ｔｌｍｅｉｇＰａｔｆＳｅｌｎｏｏＬｄｏＢｏｕＳｅ（ｒｕ）ｏ．Ｂｏｏ１００Ｎｉｏｇｏ，ｈｎ）Ｓｅ — ｌｎｌｎｏｔｉｎＣ．ｔ．ａｔｔｌＧｏｐＣｒ，ａｔ０４１，ｅＭｎｇｌＣｉｅｔｅＵｆｏｅｐｕａ
只能在提高铁水温度的前提下进行，则对生产、量及操作会带来不利的影响。否质
关键词：炉；水单耗；钢比转铁废
中图分类号：Ｆ４．Ｔ３１８文献标识码：Ｂ文章编号：０９—５３（０１００７１０４８２１）６— ０４—０４
Ｋｅｙｗｏｒｓ：ｏｅｔｒｕｎｔｃｎｓｍｐｔｏｆｈｔｍｅａ；ｃａａｉｓｄｃｎｖｒｅｓ；ｉｏｕｉｎｓｏｏｔｌｓｒｐｒｔｏ
废钢是转炉生产冶炼过程中金属料的重要组成
状况为基础，理论上计算废钢的加入量。计算所从需基本数据有：水成分见表１溶于铁中元素对铁铁；熔点的降低值见表２各种人炉料及产物的温度见；表３钢水成分表见表４假设条件为炉渣中铁珠量；；
第６期
降低铁水单耗和提高废钢比的研究与探讨
７５
表２溶于铁中元素对铁熔点的降低值

“一罐到底”生产实践与效益分析

兑铁水的铁水罐合二为一，即节省了转炉炼钢的铁水包，又减少了铁水二次倒罐环节，避免因倒灌引起的铁水降温、铁水损失和环境污染，经过近半年的生产实践，取得显著的经济效
益和社会效益。
关键词：一罐到底；生产实践；效益
报。调度根据铁水温度、成分控制是否进入脱硫，脱硫岗位人员将每个脱后铁样及时送至炼钢化验室，化验室也要及时将化验分析结果、罐号传达到脱硫及炉前。脱后硫磺必须满足炼钢生产。在停炉检修期间，炉前安排专人每半小时进行测温一次，测完向
调度汇报并作好记录。
很关键。出铁时要尽量减少带渣量，加好保温剂等。
作者简介：左炳伟１９６９一），男，２０００年毕业于山东省省委党校。工程师，主要从事炼钢生产管理工作。
２８
能直兑的罐尽可能“ 一罐到底 ” 。转炉车间制定各种应对措施，紧抓基础操作，详细计算物料平衡和热
莱钢科技
第５期（总第１６７期）
“
一
罐到底 ’ ’生产实践与效益分析
左炳伟，范树璐，叶飞来，单士宾（山钢集团莱芜钢铁新疆有限公司）
摘
要：新疆公司炼钢厂推行 “ 一罐到底 ” 工艺，即把高炉出铁场的铁水罐与到炼钢转炉
１．３铁水罐的周转管理
二为一，节省了转炉炼钢的铁水包，取消传统的鱼雷罐车或混铁炉等环节，减少铁水二次倒罐环节，节约
了铁水运输时间，降低了铁水温降，减少了因倒罐引

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转炉渣量大小直接影响到铁水消耗。炼钢厂使用的石灰中有效 CaO 含量未超过 88%；中厚板方向 Q345 系列钢种成品中磷含量由 0.018% 下调至
0.015%，此系列钢种的比重约占 120t 转炉产线生产钢种比例的 40%~50%。因此转炉生产中为了保证出钢成分和温度达标，必须采用大渣量进行脱磷。2017 年 1~6 月，转炉渣量约为 85kg/t，受石灰质量波动和 Q345 成品磷含量下调的影响，转炉渣量增加至 91kg/t，这使得转炉铁耗消耗增加了 0.9kg/t。 3.3 生产低碳钢对铁耗的影响
1 前言
工艺流程见图 1。
随着钢铁去产能、取缔地条钢工作的不断深入，市场上废钢资源不断增加，而铁精粉、球团矿等资源的紧缺且市场上生铁价格居高不下。为适应市场变化，国内钢厂探索在转炉冶炼中添加废钢、降低铁水消耗的方法。由于转炉冶炼原料的改变关联到铁水、废钢、渣料、各种原材料及冶炼区域各生产工序的控制，影响因素较多。八钢炼钢立足实际情况，通过采取针对性措施，降低了铁水消耗，提高转炉废钢比，最终降低了炼钢成本，为企业创造了经济效益。
铁耗增加值,kg/t 60.8 2.44 0.7
每增 0.1%增 0.13 0.4 0.5 0.45 0.4 0.9
综上所述,120t 产线铁耗受以上客观因素影响, 实际水平约在 965kg/t。
4 120t 转炉产线降低铁耗的措施
4.1 细化废钢管理制度（1）废钢斗扩容，拓展废钢种类。40t 产线废钢
2 八钢炼钢生产工艺
八钢公司炼钢厂现有 2 座 40t 转炉、3 座 120t 转炉和 1 座 150t 顶底复吹炼钢转炉。主要介绍 3 座 120t 转炉产线降低铁水消耗的实践。120t 转炉产线
图 1 八钢炼钢厂 120t 转炉炼钢简要工艺流程
联系人：陈跃军，男，43 岁，工程硕士，炼钢高级工程师，乌鲁木齐（830022）新疆八一钢铁股份有限公司炼钢厂 E-mail：chenyj@
18
2018 年第 3 期
新疆钢铁
总 147 期
3 120t 产线铁水消耗影响因素分析
3.1 废钢料型对铁耗的影响 120t 转炉产线所用的废钢料型基本上是轻薄
料，库区整体料型中轻薄料所占的比重持续上升，造成转炉废钢料型以轻薄料居多，废钢堆比重小于 1t/m3，单斗废钢加入量只有约 18t，单炉废钢比无法提高，制约了降铁耗的操作。2017 年实际生产数据显示，120t 转炉产线所用废钢中轻薄料的比重由 20%增至 35%~40%，意味着转炉废钢中轻薄料的配比量将增加 5%~10%。废钢量配比提不上去，铁水比升高，导致转炉的吹损增加 0.08%，直接增加铁耗消耗约 0.7kg/t。 3.2 转炉渣量对铁耗的影响
自 2016 年 3 月起，120t 产线 SP 系列钢种每月的计划产量均维持在 3 万 t 以上，约占当月计划产量的 20%~30%。如此高的低碳钢比例使得转炉终渣氧化铁含量均超过 17%。以 2016 年 5 月为例，Q345 系列钢种的终渣氧化铁均值为 14.2%，Q235 系列终渣氧化铁为 13.1%，SP 系列则高达 17.2%。终渣氧化铁每增高 1%，铁耗损耗将增加 0.9kg/t。
根据近两年 120t 转炉降低铁水消耗的实践，总结了转炉工序对铁水消耗的影响，见表 1。
表 1 铁耗的影响现状
影响因素废钢料型回收不足轻薄料比例高铁水硅高铁水硫高石灰质量不佳双渣-留渣执行困难钢种磷含量下调低碳钢比例高
影响因子堆比重低，单斗加入量不足
粒钢少轻薄料比例大于 10% 铁水硅含量持续升高铁水硫含量高于 0.07% 有效 CaO 低于 88% 易冒烟、结枪次数多 Q345 磷含量下调至 0.015% SP 钢种冶炼比例高于 25%
（Xinjiang Bayi Iron&Steel Co.Ltd.)
Abstract: According to the actual situation of increasing scrap resources in the market, this paper introduces the measures to increase the scrap ratio and reduce the molten iron consumption in the converter production process, such as reducing tapping temperature, increasing slag retention ratio and reducing the converter emptying time. After the implementation of the measures, the production is advanced and the cost of steel-making is reduced. Key words: scrap ratio；converter；production costs
行，同时降低了炼钢成本。
关键词: 废钢比；转炉；生产成本
中图分类号：TF729
文献标识码：B
文章编号：1672—4224（2018）03—0018—03
Production Practice of Reducing Molten Iron Consumption by Converter
CHEN Yue-jun , WU Jun
斗由 7m3 扩容为 8m3，120t 产线废钢斗由 18m3 扩容为 27m3；将轻薄料、统料通过打压块、破碎等方式提高较轻废钢的堆比重。
2018 年第 3 期
新疆钢铁
总 147 期
转炉降低铁水消耗的司）
摘要: 文章介绍了八钢炼钢厂根据市场废钢资源增加的实际情况，在转炉生产过程中通过降低出钢温度、
提高留渣操作比例、减少转炉的空炉时间等措施提高废钢比、减少了转炉铁水消耗.措施实施后保证了生产顺