拉矫机用减速机

拉矫机列设备要素点巡检

及设备周期维护、更换基准

一． .巡检路线

 1#路线

液压泵站－阀站－清洗水系统－蒸汽系统－气动系统

 2#路线

上卷小车 →开卷机→入口夹送剪切装置→切边剪→缝合机－清洗系统－S辊－矫直机－出口夹送剪切偏导装置－卷取机－卸卷小车－套筒储放台

二． 巡检內容

序号 确认内容 控制标准 检查周期

1 卸卷小车 液压部份 动作正常，无泄漏、积油。

2次/班

2

卷取机 润滑状况 卷取机滑道润滑良好；轴承、齿轮润滑系统运行良好，无泄漏，油位正常

3 液压部份 无泄漏，积油

4 传动部份 无异响，各螺丝无松动

5 主液压站泵 压力 读表：红≤100Kgf；黄100～110㎏f；绿110～120㎏f,

6 温度 实测主泵轴承温度：红≥90℃；黄65℃-90℃；绿≤65℃

7 液压站循环泵 压力 读表：红≤1㎏f，≥5㎏f; 黄3～4㎏f，绿1～2kgf

8 温度 实测循环泵轴承温度：红≥80℃；黄65℃-80℃；绿≤65℃

9 液压站油箱 温度 实测，红≥65℃；黄55℃-65℃；绿30～55℃

10 油位 目视无异常降低和增长，不低于加油油位

11 出口夹送剪切液压部份 动作正常，无泄漏、积油。 偏导装置

12 S辊（2.1、2.2、2.3、2.4） 液压部份 检查液压抱闸，管路无泄漏

13 传动部份 无异响，各螺丝无松动

14

矫直机 轴承状况 检查运行中轴承座温度有无异常升高

15 出口压辊升降系统 蜗轮蜗杆同步传动连接套,编码器接手，限位开关无松动。

16 液压部份 无泄漏，积油

17 S辊（1.1、1.2、1.3、1.4） 液压部份 检查液压抱闸，管路无泄漏

18 传动部份 无异响，各螺丝无松动

19 烘干系统 温度 读表：红＜75℃；黄75-80℃；绿区≥80℃

20 蒸汽系统 压力 压力读表，控制要求：红≤1bar； 黄1～1.5bar； 绿1.5-3bar

方坯连铸机设备概述

前 言

1．连铸机主要技术参数

序

号 项 目 单位 参 数 备 注

1 铸机台数 台 1

2 每台铸机流数 流 8

3 铸机型式 全弧型，连续矫直

4 铸机基本半径 m R9

5 流间距 mm 1350

6 结晶器铜管长度 mm 900

7 中间罐容量 t 正常：26，溢流：30

8 铸机冶金长度 m ~32.3（结晶器液面至火切机）

9 铸坯断面尺寸 mm 150×150

10 定尺长度 m 6.0~12

11 拉矫机速度 m/min 0.3~4.5

12 工作拉速范围 m/min 0.6~2.8

13 钢包钢水重量 t 平均：115

14 单炉浇铸时间 min/炉 平均：36

15 浇铸准备时间 min 35

16 钢包回转台型式 蝶式，单臂液压升降

17 中间罐车型式 全悬挂，液压升降/横移

18 振动型式 电动非正弦

19 引锭杆形式 m 刚性引锭杆

20 二冷形式 气水雾化冷却

21 结晶器电磁搅拌 外置式电磁搅拌

22 结晶器液面自动控制 Cs137检测，电动数字缸

23 定尺装置 红外摄像定尺

24 连浇炉数 炉/次 15

25 金属收得率 % 97

26 铸机有效作业率 % 85

27 铸机生产能力 t/a 135×104

目 录

第一章 设备概述

1、钢包回转台

2、钢包保护套管机械手

3、中间罐车

4、中间罐及盖

5、中间罐塞棒启闭机构

6、结晶器

7、结晶器振动装置

8、铸坯导向段

9、喷淋集管组

10、引锭杆及引锭杆存放装置

11、拉矫机

12、火焰切割机

13、切头清除装置

14、切前辊道及辅助拉矫机

15、输送辊道

16、出坯辊道及翻钢机

17、移坯车

18、翻转冷床及收集台架

19、固定冷床及推钢机

20、中间罐烘烤(干燥)装置

21、P3操作箱悬臂架

润滑案例

浙江某一私营钢铁厂连铸机高温部分轴承，原来使用的高

温油脂，每隔2小时必须添加一次，工作环境热辐射温度很

高，工人劳动强度非常大。笔者用极压高温油脂替代原来的所

谓高温油脂，并向工人保证说，此油脂10天添加一次，你们开

始可以逐步观察，增加时间。生产工人感激的说：“只要这个

油脂能一周添加一次，你就是我们的大救星”，最终经过十天

后拆开，油脂还是好好的粘附在轴承上，没出现严重的流失现

象。后来在回访时，私企老板笑骂道：“你原来是干工会主席

的吧，现在我不买你的油，工人都要罢工了！”笔者笑答：“你

估算一下，我帮你剩下多少钱啦！就算原来的用油和轴承更

换，如果算上人工费和电费什么的，你偷偷的乐吧！”就这

样，一个忠实的客户在笑颜中诞生。

由于钢铁行业设备运行以下于极其恶劣的工况条件下：

高温

粉尘、氧化铁皮

潮湿、水淋、蒸汽

重负载、冲击负荷

连续运转

高速（轧钢厂）

钢铁行业设备运行所处的工况条件决定了钢铁行业设备润滑选用的润滑

油、脂必须具备以下特点：

抗高温、热氧化安定性好、基础油粘温指数高、脂的滴点高

脂的粘附性好，粉尘和氧化铁皮不易进入脂中

抗水性好、油水分离速度快、油（脂）不易乳化

极压性好、抗重负载和冲击负荷

使用寿命长、脂的机械安定好

耐高速，高速时不易被甩出

同时由于钢铁行业的激烈竞争，所选用的润滑产品还必须具有经济性，也就是说具有很高的性价比，这就要求我们在合理润滑方面下更多的功

夫，才能做到既经济，又实用，能确实解决现场的润滑问题。

一，金属抗磨剂

金属抗磨剂是一种太空尖端科技石油产品，是以极压添加剂为主的复合

抗磨剂;它不含有任何固体微粒物质，所以成份都是从石油中提炼出来

的蒸馏液。它以润滑油为媒介，以磨擦为油膜形成条件，实现抗磨减

磨。它能与各种润滑油品溶合，具有效能稳定持久，耐高温，高速，高

负荷，防乳化，抗氧化，不使积碳生成的综合效能，是属于目前科技含量最高一类抗磨添加剂。

使用效果：

1、减少机械易损件摩损82％以上，延长零配件使用寿命3－4倍

连铸：

转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。

连铸的工艺流程:

将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。

连铸的主要工艺设备介绍:

钢包回转台

钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。

单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。

蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。

钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。

顺时针，逆时针，旋转 中间包

中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。