引水隧洞永久支护及砼衬砌施工方案
1 工程概况
引水隧洞合同段全长841m（引2+171?引1+330m），新增段长260m（引
1+330?引1+070m），合同段和新增段共长1101m其中川类围岩段长831m W
类围岩段长225m, V类围岩段长45m。引水隧洞川类围岩开挖断面为 5.5 X 5.55m
城门型和4.54 X 6.2m马蹄型，边顶拱永久支护采用锚杆+挂网+喷砼的形式，底
板浇筑C20砼20cm厚；W类、V类围岩开挖断面为 6.2 X 6.2m城门型和4.54 X
6.2m马蹄型，砼衬砌断面为① 2.6m的圆型，全断面衬砌，混凝土厚度为50?
178cm,混凝土标号为C25o钢筋混凝土保护层厚度为5cm。
主要工程量：喷C20混凝土：1535m3,①22锚杆：6326根，底板C20混凝土856卅，C25混凝土：3500ni，钢筋制安240t，橡胶止水带500m,聚氨酯硬质泡沫板240m，沥青油毛毡130卅。
2川类围岩永久锚喷支护施工方案
2.1川类围岩永久支护形式
（1）m类围岩城门洞型（开挖断面： 5.5 X 5.55m）:边顶拱采用系统锚杆
①=22mm L=3.0m，排距1.5m，梅花型布置，边顶拱挂钢筋网巾=6.5mm,@ =20
X 20cm,边顶拱喷C20混凝土12cm厚，底板浇筑20cm厚的C20素混凝土。
（2）川类围岩马蹄型（开挖断面为4.54 X 6.2m）:边顶拱采用系统锚杆①
=22mm L=3.0m，排距1.5m，梅花型布置，边顶拱挂钢筋网巾=6.5mm，@ =20 X
20cm,边顶拱喷C20混凝土15cm厚，底板浇筑20cm厚的C20素混凝土。
2.2川类围岩永久支护施工方法
2.2.1锚杆
锚杆为水泥砂浆锚杆，规格为①22, L=3.0m。
（1）“先注浆后插锚杆”施工主要适用于边墙施工。
“先注浆后插锚杆”砂浆锚杆施工工艺流程。
（2）“先插锚杆后注浆”施工主要适用于顶拱施工
“先插锚杆后注浆”砂浆锚杆施工工艺流程。
■ 砂浆制备--------------------------------------------------
施工准备|一*一［清^|钻孔验收.—q安管锚杆浆管—t封堵、注十q无损检测|
（1）钻孔：采用YT28风钻造孔。锚杆造孔技术要求如下：
采用手风钻造孔，孔深、孔向符合设计要求，钻孔布置应符合设计图纸要求，孔位误差不大于20mm孔深误差不大于5mm
（2）锚杆安装与注浆
锚杆钢筋制作完成后，人工运送至安装位置并送入孔内。锚杆砂浆采用灰浆搅拌机拌合，MZ-1型注浆机注浆。锚杆安装与注浆技术要求如下：
①后注浆的永久支护锚杆应在锚杆安装后立即进行注浆。对于后注浆的上仰孔，应将排气管接至孔底，在孔口安注浆管，并将孔口用快凝砂浆封堵；对于后注浆的下倾孔，应将注浆管下至孔底，以保证注浆饱满、密实。
②锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。
2.2.2喷砼
①喷混凝土均在拌合站统一拌制，采用15t自卸汽车由拌合站一进厂公路
f中桥f上山公路f 2#支洞f施工现场；
②喷混凝土表面应平整，不应出现夹层、砂包、脱空、蜂窝、露筋等缺陷；
③结构接缝、墙角、洞型或洞轴急变等部位，喷层应有良好的搭接；
④喷射施工前米用咼压风水枪冲洗岩面，并保持湿润，埋设控制喷护厚度
的标志。洞内喷射作业分区自下而上进行，先边墙后顶拱，区段长度4?6m
⑤喷射层厚度应满足设计要求，喷混凝土分两层进行，第一层喷射厚度5?
7cm,后一层应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝1h后再行喷射，应先用风水
清洗喷层面；
⑥喷嘴在可能条件下应保持与岩面距离约0.6m?1.2m之间，自下而上进行，
喷射方向大致垂直于岩面，喷射时喷嘴不断转圈移动；
223钢筋网片制安
本标段钢筋网片制安主要为喷砼前进行的网片制作与挂网。
①钢筋网应随岩面敷设，其间距不小于3cm,若岩面起伏较大，可加设? 10锚钉，控制钢筋网与岩面的距离；
②采用钢筋调直机把钢筋调直并除锈，并下料成一定长度，钢筋网现场绑扎；
③钢筋网与锚杆焊接牢固。
3混凝土衬砌施工方案
(1)施工程序及工艺流程
引水隧洞先进行底板混凝土衬砌，仓位水平分段长度为50m,每隔15m设置一道收缩缝，底板混凝土一层浇筑。引水隧洞砼衬砌采用7.5m长的全圆针梁液压钢模台车全断面一次浇筑成型，自上游向下游依次进行；渐变段采用组合钢模
板一次浇筑成型。
洞室混凝土衬砌工序流程序见图3
(2) 施工布置及混凝土入仓方式
混凝土运输路线为：拌和站f进场路f中桥f 2#地质探洞f引水隧洞f
HBT60型混凝土泵f浇筑作业面。
混凝土采用10m3混凝土搅拌运输车从拌和系统运输至施工现场，采用HB60
型混凝土泵入仓。
(3) 排(引)水
由于洞内边顶拱、底板都有渗水，局部渗水较大，为了保证砼浇筑质量，拟定采用如下方式解决引水隧洞内渗水问题：
边顶拱渗水处理：采用手风钻打孔2m深的孔，插入①32长1m的钢管，插入孔内钢管端部50cm范围内钻直径为5mm小孔，间排距为25mm x 50mm，钢管外露部分再接橡胶软管将水引至排水沟。
积水处理：在进行底板混凝土浇筑时排水工作极大，由于洞内砼浇筑采用
自里向外，底板每个仓的长度为50m,所以每隔56.5m设一小集水坑，再采用7.5KW 潜水泵将水抽至原有排水沟内。
(4) 会车道的封堵
会车道全部采用M7.5的浆砌石砌筑。
4 施工方法
4.1模板工程
引水隧洞砼衬砌采用7.5m长的全圆针梁液压钢模台车浇筑。
针梁钢模台车在引水隧洞上游第一浇筑仓位处进行安装施工，顶拱超高扩
挖1.5m,安设①25mm锚杆，长度3.5m，端头带弯钩，悬挂5T、3T、2T手动葫芦，在洞底部找平、铺设钢轨，采用①12mm钢丝绳进行部件吊装，各部件采用15T
汽车运输至洞内安装工作面。针梁钢模台车临时工程量见下表 4.1-1 0表4.1-1 安装台车所需设备及主要工程量表
针梁钢模台车在地质探洞与主洞交叉处进行拆除
模板的支撑系统设计必须满足强度和刚度要求，就位由测量检测控制，偏
差不超过规范允许值。
⑵渐变段采用组合钢模板。
模板工程质量保证措施：
①模板安装时，第一层模板控制统一的起始高程线，模板之间接缝平整严密不漏浆，立模时要逐层校正上下层偏差，以免产生错台。
②混凝土浇筑过程中，设置专人负责检查盯仓，紧固拉杆螺栓，防止模板跑模及监控承重支架稳定性。
③模板拆除根据不同部位，在混凝土达到规定的强度后才能拆除，拆模时要采取适当措施，不损伤混凝土及模板。
4.2钢筋工程
钢筋均在加工场按设计型式加工成型后，分型号和类别摆放整齐，利用自
卸车运送至工作面，人工现场安装，安装时严格按施工详图和测量放线进行绑扎和焊接，安装程序为“拉线一排筋一绑扎一焊接”。
钢筋加工尺寸、混凝土保护层厚度、间排距等偏差须满足规范要求。
4.3埋设件安装
埋设件包括橡胶止水带等。
止水与堵头模板同时安装，采用热合连接，搭接长度满足设计规范要求。
止水带用专制的止水卡夹住，使止水的1/2宽度处与缝面一致。安装前仔细检查
有无裂口、孔眼等缺陷。安装过程中不能钉孔、穿铅丝等破坏止水带。外露部分
保护防止损坏。仓内止水在混凝土浇筑时人工清除其周围大粒径骨料，并用小振
捣器振捣密实。
4.4混凝土施工
4.4.1川类围岩底板砼施工主要作业措施
⑴、主要采用人工配合反铲清底，如遇欠挖部位可采用液压镐或手风钻钻孔，小药量爆破
修整开挖规格。人工清撬松动石块，人工配合装载机装自卸车出渣。经测量检查施工段全断面满足设计要求后，高压风或水冲净基面并排除积水，撬除松动岩石。对基面的清理，要做到无浮渣、无松动石块、无积水。
⑵、对于施工缝面适时进行冲毛或人工凿毛，再用高压风或水冲洗干净。
⑶、仓面验收
由施工队技术员配合质检人员检查有关浇筑准备工作，包括基础处理、模板、钢筋、预埋件及伸缩缝设施等是否按施工详图规定执行。并如实填写有关表格请监理人验收，验收合格后方可进行砼浇筑作业。
⑷、砼入仓
底板砼由10m3 搅拌车运至2#洞洞口利用液压反铲将混凝土再次倒运至东风车上，由东风车运到仓面。
⑸、伸缩缝
底板每隔15m设一道伸缩缝，将沥青木板在运至施工现场，每浇筑15m底板便设一道伸缩缝，再继续浇筑下一段。
⑹、砼浇筑及振捣
砼浇筑作业，应按监理人批准的分层、分块和浇筑程序进行施工，基岩面浇筑仓，在浇筑砼前，先铺一层2-3cm 厚的水泥砂浆，砂浆水灰比与砼的浇筑强度相适应，铺设施工工艺保证砼与基岩结合良好。在倾斜面上浇筑砼时，从低处
开始浇筑，浇筑面保持水平。
砼振捣采用插入式振捣器振捣密实，人工抹面。
⑺、砼养护
砼初凝后，人工洒水进行养护到规定龄期。
442 W、V类围岩砼施工主要作业措施
⑴、利用简易操作平台超前检查处理局部欠挖，撬动松动岩块，高压水或风冲洗基岩面。
⑵、作业队技术员如实填写基础资料，报请监理人验收，验收合格后进入下道工序。
⑶、一圈的钢筋统一由场外钢筋厂加工成型，由15t载重汽车运至工作面
附近，利用简易操作平台进行边顶拱钢筋安置。钢筋绑扎与焊接作业严格按施工规范要求进行。砼钢筋保护层采用在钢筋与模板之间设置强度不低于结构设计强度的砼垫块。垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应互相错开，分散布置。在各排钢筋之间，用短钢筋支撑以保证位置准确。
⑷、针梁台车行走就位，操控液压系统将模板支撑到位，并利用全站仪投放控制点校模、定位。
⑸、止水、埋件设置
橡胶止水在现场安装，采用U 型夹将橡胶止水固定在钢筋上，橡胶止水接