机械零件的精度培训课件PPT(共 80张)

❖ 安装是指工件经过一次装夹后所完成的 那部分工序内容。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
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❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
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❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
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❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
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基本概念
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❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。

清洁与润滑
根据需要清洁机械零件并 加注润滑油，以减少摩擦 和磨损，延长使用寿命。
预防性维护
制定并执行预防性维护计 划，对关键机械零件进行 预防性更换或维修，避免 设备故障。
机械零件的维修与更换
故障诊断
通过观察、听诊、检测等方法， 确定机械零件的故障部位和原因
。
修复与更换
根据实际情况，对损坏的机械零件 进行修复或 的功能，如开关、阀门、弹簧等，使 设备能够完成特定的操作或动作。
支撑与定位
机械零件如轴、支架、轴承座等，为 机械设备提供支撑和定位作用，确保 设备的稳定运行。
机械零件的维护与保养
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02
03
定期检查
对机械零件进行定期检查 ，包括外观、磨损和松动 情况，确保零件处于良好 状态。
轴类零件的加工工艺主要包括车削、铣削 、磨削等，根据具体要求选择合适的加工 工艺。
齿轮零件
齿轮零件的特点
齿轮零件是机械传动中常用的基础件，主要用于 传递扭矩和旋转运动。
齿轮零件的材料
常用的齿轮材料有铸钢、铸铁、有色金属等，根 据不同的使用要求选择合适的材料。
ABCD
齿轮零件的分类
根据其形状和用途，齿轮可分为直齿、斜齿、锥 齿等多种类型。
02
优化设计和制造过程，降低能耗和减少排放，实现绿色生产。
循环利用与再制造
03
对废旧零件进行回收、再利用和再制造，延长零件使用寿命并
降低资源消耗。
THANK YOU
根据其结构和使用场合，轴承 可分为滚动轴承和滑动轴承两 大类。
轴承零件的加工工艺
滚动轴承的加工工艺主要包括热处 理、车削、磨削等，滑动轴承的加 工工艺主要包括铸造、加工和研磨 等。

第一节 概述
二、机械加工表面质量
（一）表面质量的概念
粗糙度太大、太小都不耐磨
适度冷硬能提高耐磨性
对疲劳强度的影响
对耐腐蚀性能的影响
对工作精度的影响
粗糙度越大，疲劳强度越差
适度冷硬、残余压应力能提高疲劳强度
粗糙度越大、工作精度降低
残余应力越大，工作精度降低
粗糙度越大，耐腐蚀性越差
压应力提高耐腐蚀性，拉应力反之则降低耐腐蚀性
本章提要
机械产品质量取决于零件的加工质量和产品的装配质量，机器零件的加工质量是整台机器质量的基础。 机器零件的加工质量一般用机械加工精度和加工表面质量两个重要指标表示，它的高低将直接影响整台机器的使用性能和寿命。 机械产品加工的首要任务，就是保证零件的机械加工质量要求。 本章重点讨论影响机械加工精度和表面质量的因素及其控制方法。
（1）主轴回转误差
第二节 机械加工精度的影响因素及控制
一、工艺系统几何误差对加工精度的影响
（一）机床的几何误差
（1）主轴回转误差
第二节 机械加工精度的影响因素及控制
一、工艺系统几何误差对加工精度的影响
（一）机床的几何误差
主轴回转误差的基本形式
车床上车削
镗床上镗削
内、外圆
端面
螺纹
孔
端面
纯径向跳动
机械加工中，采用近似的成形运动或近似的刀刃形状进行加工，虽然会由此产生一定的原理误差，但却可以简化机床结构和减少刀具数，只要加工误差能够控制在允许的制造公差范围内，就可采用近似加工方法。
原始误差
工艺系统动误差
工艺系统受力变形
刀具磨损
残余应力引起变形
测量误差
工艺系统热变形
第二节 机械加工精度的影响因素及控制

近净成形技术是指零件成形后，仅需少量加工或不再加工，就可用作机械构件的成形技术。是建立在新材料、新 能源、机电一体化、精密模具技术、计算机技术、自动化技术、数值分析和模拟技术等多学科技术成果根底上，改 造了传统的毛坯成形技术，使之由粗糙成形变为优质、高效、高精度、轻量化、低本钱的成形技术。成形后的机械 构件具有精确的外形、高的尺寸精度、几何精度和好的外表粗糙度。技术包括：近净形铸造成形、精确塑性成形、 精确连接、精密热处理改性、外表改性、高精度模具等专业领域，并且是新工艺、新装备、新材料以及各项新技术 成果的综合集成技术。
(3)机床的生产率应与被加工零件的生产类型相适应。
(4)机床的选择应适应工厂现有的设备条件。
，那么应提出设计任务书，说明与加 工工序内容有关的参数、生产率要求，保证零件质量的条件以及机床 总体布置形式等。
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培训专用
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2. 工艺装备的选择
选择工艺装备，即确定各工序所用的刀具、夹具、量具和 辅助工具等。
工艺过程设计中，工序的组织遵循两种原 那么：
工序的集中：每个工序的内容和工步都尽可能 多 ，总工序数目减少，夹具的数目和工件的安 装次数都减少。
工序的分散：
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培训专用
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工序分散的特点
〔1〕 所使用的机床设备和工艺装备都比较简单，容易调整， 生产工人也便于掌握操作技术；
〔2〕有利于选用最合理的切削用量，减少机开工时；
但这些技术要求不一定就是零件图所规定的要 求。有时可能由于工艺上的原因而在某些方面 高于零件图上的要求：
如因基准不重合而提高对某基准外表的加工 要求；或由于被作为精基准而可能对其提出更 高的加工要求(工序基准〕。
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A
EI +
0- 寸
尺 本 基
B
CCD D E EF F FG
零线
ES G
H
J JS
K
M
N
P
R
S
UV T
X Y Z ZA ZB
0
ZC
zc
0
+
-
es
b
m
c
cd
d
e
ef
f
fg
g
h
j js
k
n
p
rs
t
uv
x
y
z zazb
寸 尺 本 基
ei 零线 0
a
A~H（a~h）的基本偏差用于间隙配合；P~ZC（p~zc）用 于过盈配合；J（j）~N（n）用于过渡配合。
盈 过
径
径
孔
轴
盈
轴公差带 过
小
盈
最
过
大
最
孔公差带
孔的公差
带在轴公差
带之下。
最小过盈为零 轴公差带
盈 过 大 最 孔公差带
? 过渡配合：可能具有间隙或过盈的配合为过渡配合。
隙 间 大
最
盈
径 孔
过
径
大
轴
最
轴和孔 的公差 带相互 交叠。
盈
隙
盈 过 大 最
盈
过
隙 间
大 最
隙过 间大 大最 最
间 大 最
大
最
§第2三—节3 配配合合精精度度
? 间隙配合：孔与轴配合时，具有间隙（包括最小间隙等于
零）的配合。
+0.053 +0.020

Es ―表示孔的上极限偏差；ES＝Lmax－L es―表示轴的上极限偏差。es＝lmax－l
②下极限偏差 ：最小极限尺寸减去公称尺寸所得的代数差。
Ei―表示孔的下极限偏差；EI＝Lmin－L ei―表示轴的下极限偏差；ei＝lmin－l
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§4.1 极限与配合
③实际偏差：实际尺寸减去公称尺 寸所得的代数差。
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§4.1 极限与配合
基本偏差值分为28种，分别用字母 表示。
注意其中无I、L、O、Q和W而增加 CD、EF、FG、JS、ZA、ZB、ZC等7个 双字母。
上半部为孔的公差带，用大写字母 表示，A-H的基本偏差为下极限偏差EI； J-ZC的基本偏差为上极限偏差ES。
下半部为轴的公差带，用小写字母 表示，a-h的基本偏差为下极限偏差es； j-zc的基本偏差为上极限偏差ei。js 和j 为特殊情况。
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§4.1 极限与配合
轴的基本偏差数值列于下表。
表4-2 轴的基本偏差数值（摘自GB/T1800.1-2009,选取优先公差带、尺寸大于10至180mm）
公称尺寸 /mm
大于
至
10
14
14
18
上偏差es
所有标准公差等级
c
d
f
g
h
--95 --50 --16 --6 0
基本偏差数值/μm
下偏差ei
机械基础 模块四
【误差与公差】
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模块四 误差与公差
零件是机械制造的单元。在加工零件的过程中，由于种种因素的影 响，零件各部分的尺寸、形状、方向、位置以及表面形貌等几何量，难 以达到理想状态，总是存在或大或小的误差。对允许在某一规定范围内 变动，只要保证同一规格的零件彼此充分相似就可以。这个允许变动的 范围称为公差。

铣床
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定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
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定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。

❖工艺系统：机床、夹具、刀具、工件
❖ 质量控制的重点：工艺过程的正确性、 操作者的技能和经验
大连职业技术学院
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绪论
例如：加工有色金属右旋梯形 螺纹螺母时，表面粗糙度达不 到要求？
关键
学习如何在加工过程中 实施质量“控制”
大连职业技术学院
5
绪论
（二）检测 ❖目的：量具、仪器或专用检具对加工好
的零件进行检测、比较，得到误 差值或判断其是否符合质量要求 的过程
❖ 检测方法：
检测原理
复杂的计算
查表
经验公式
❖掌握各种精度指标项目的定义—获得检测原 理—确定检测方法—选取相应的量具及辅助 工具—获取正确的误差值—数据分析处理— 得出检测结论—对工艺过程进行指导
大连职业技术学院
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目录
1
加工质量控制基础
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检测技术基础
3
几何量误差检测
4
各类毛坯的检测
5 典型零件加工质量控制与检测
直线度 形
状 平面度
无
平行度
有
定
位
垂直度
有
无
向 倾斜度
有
公 圆度 差 圆柱度
形状 或位 置公
差
线轮廓 度
面轮廓 度
无 无 有或无 有或无
置
位置度
定 同轴度
公 位 对称度
圆跳动
差跳 动 全跳动
有或无 有 有 有 有
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1.1 零件的使用性能与加工质量
1.1.2零件加工质量
（二）表面质量的概念 1、表面层的几何形状
表面粗糙度：表面微观几何形状误差，其波长与波高的比值在 L1/H1＜40的范围内，波距<1mm。由刀刃切削后形成。 表面波度：介于加工精度（宏观几何形状误差L3/H3 = 1000）和表 面粗糙度间的一种带有周期性的几何形状误差，其波长与波高的比值 在40＜L2/H2＜1000的范围，波距=1~10mm。由工艺系统的振动引起。 纹理方向： 表面刀纹的方向，它取决于表面形成过程中所采用的 机械加工方法。 伤痕：加工表面上一些个别位置上出现的缺陷。例如：砂眼、气孔、 裂痕等。

，一般铣削宽度和深度越大、越深，铣刀直 径也应越大。
• 3.1.2 铣刀齿数应根据工件材料和加工要求 选择。一般铣削塑性材料或粗加工时，选用 粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加 工时，选用中、细齿铣刀。
• 3.2 铣刀的装夹 • 3.2.1 在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响
铣削加工通用工艺守则-3
• 4.2 使用分度头的要求
铣削加工通用工艺守则-4
• 5 铣削加工 • 5.1 铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。 • 5.2 机动快速趋进时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞击。 • 5.3 铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方向是否正确，合格后才能进行
加工。 • 5.4 用成形铣刀铣削时，为提高刀具耐用度，铣削用量一般应比圆柱形铣刀小百分之二十五左右。 • 5.5 用仿形法铣成形面时，滚子与靠模要保持良好接触，但压力不要过大，使滚子能灵活转动。 • 5.6 切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 • 5.7 顺铣与逆铣选用 • 5.7.1 在下列情况下，建议采用逆铣： • a) 铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大又不便调整时； • b) 工件表面有硬质层、积渣或硬度不均匀时； • c) 工件表面凸凹不平较显著时； • d) 工件材料过硬时； • e) 阶梯铣削时； • f) 切削深度较大时。 • 5.7.2 在下列情况下，建议采用顺铣： • a) 铣削不易夹牢或薄而长的工件时； • b) 精铣时； • c) 切断胶木、塑料、有机玻璃等材料时
• 保证本工序
• 掌据本工序工艺规程中的工作内容和质量
班组工作细则-2
• 加工过程中每半小时或1小时要进行一次产品 自检并填写《自检记录》，将需要自检的零 件尺寸记录在自检表上。