仅供个人参考
不得用于商业用途 For personal use only in study and
research; not for commercial use
铸钢件生产工艺要求及质量标准
一、混砂工艺标准
（一）材料要求：
1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。
（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。
（二）混制比例（质量分数%）
造型砂/水玻璃=100：6～8
（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。
二、造型工艺要点： 仅供个人参考
不得用于商业用途 （一）基本原则：
1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。
2、大平面应放在下面。
3、薄壁部分应放在下面。
4、厚大部分应放在上面。
5、应尽量减少砂芯的数量。
6、应尽量采用平直的分型面。
（二）基本要求：
1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。
3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。
（1）浇注系统设置基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落砂和清理，应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强度。
（2）内浇道位置的注意事项。
HFZ /QDJ12 —A
热处理操作规程
1、主题内容与使用范围
本规程规定了热处理设备评定、操作规范的内容和准则。
2、引用标准
API Spec6A 《井口装置和采油树设备规范》
3、总则
产品的热处理必须在已经过定期检定并合格的热处理设备中进行。炉子的检定周期为半年。
4、对热处理炉及监控设备的要求
4.1、对热处理炉的要求
4.1.1、炉衬完好，无明显损坏；
4.1.2、电阻丝齐全，电极接触牢固；
4.1.3、炉底平整，无裂纹；
4.1.4、保温材料完好无损；
4.1.5、热处理炉各处的温度应分度均匀，温差不大于14℃（这就需要炉子空间的前、后、左、右及底部都要有电炉丝分布，炉膛的功率密度一般在100-110kw/m3左右）
4.1.6、温度传感器（热电偶）插点正确（在工作区域）并且分布均匀、合理。馈线两端（热电偶与圆盘平衡记录仪或温度显示器）连接可靠。
4.2、仪表
4.2.1、温度控制器的控制精度为：±5℃； 4.2.2、温度显示器（平衡记录仪）以及热电偶，必须在检定有效期之内。检定周期为一年。
5、装炉
5.1、装炉前的准备工作
5.1.1、检查设备、仪表是否正常，尤其是注意炉门起闭自动断电装置是否良好，并将炉膛清理干净。
5.1.2、核对任务单与待处理工件以及工艺卡是否相符，检查工件最大壁厚与工艺是否相符。
5.1.3、熟悉工艺全过程，考虑好装（出）炉方法，并准备好必要的工夹具及吊具，保证在淬火时工件能快速浸入淬火液中。
5.1.4、对不允许表面氧化脱碳的工件需要进行必要的防护，如在加热炉内装入适量的木炭或铸铁屑等。
5.1.5、如果是热炉装炉，检查炉温是否与工艺要求相符。
5.2、装炉温度
5.2.1、对于截面＞250mm的大型铸钢件、形状复杂的铸钢件、高温钢、高碳钢、铸铁件的退火、正火、淬火等采用≤250℃装炉，随炉缓慢升温或分段升温。
5.2.2、对于一般工件的退火，采用550－560℃装炉，装炉后保温1小时左右再随炉升温。
热处理管理制度
热处理是一种重要的金属材料处理工艺，旨在改变金属材料的物理性质以提高其性能和耐用度。为了确保热处理过程的质量和稳定性，制定一套热处理管理制度是至关重要的。本文将介绍一个完善的热处理管理制度，其中包括热处理操作的流程、设备的维护与保养、操作工的培训和质量控制的要求。
1. 热处理操作流程
热处理操作流程是确保热处理工艺能够顺利进行的基础。热处理操作流程主要包括以下几个步骤：
1.1 材料确认与标记
在进行热处理之前，需要对材料进行确认，确保其符合热处理要求。同时，在材料上进行标记，以便于后续追溯和管理。
1.2 加热与保温
根据所需的热处理工艺，将材料放入热处理设备中进行加热和保温操作。确保设备达到所需的温度并稳定维持一段时间。
1.3 冷却与回火
在加热和保温完成后，将材料从热处理设备中取出，并进行冷却操作。在特定情况下，还可以进行回火工艺以达到所需的材料性能。
1.4 检验与记录 在热处理完成后，从材料中取样进行检验，并将检验结果记录下来。这样可以对热处理工艺的质量进行评估，并作为未来改进的依据。
2. 设备的维护与保养
热处理设备是热处理过程中至关重要的一部分，它的状态将直接关系到热处理质量的稳定性。为了确保设备的正常运行，需要进行定期的维护与保养。具体包括：
2.1 定期检查设备的热控系统，确保温度的准确性和稳定性；同时检查冷却系统，确保冷却介质的正常供应。
2.2 清洁设备内部，包括炉膛和传热面。积灰和杂质的存在会影响热处理过程的效果。
2.3 定期检查设备的安全装置和防护措施，确保操作人员的安全。
2.4 记录设备的维护与保养情况，并定期进行设备的大修和更新，以确保设备的运行性能。
3. 操作工的培训
操作工的技能和经验对于热处理质量的稳定性和提升至关重要。为了确保操作工具备必要的热处理知识和操作技能，需要进行培训和考核。
3.1 提供热处理理论知识的培训，包括材料的热处理性能和常见的热处理工艺。 3.2 进行操作规程和操作指导的培训，使操作工能够正确地操作热处理设备并掌握常见的故障处理方法。
热处理车间正火操作规范
一、制定总则
1.1本规范主要适用于本公司所制造的零件的正火工序的基本操作规程，为生产人员、工艺人员、检查员工作时提供依据。
1.2本规范必须与热处理工艺卡配合使用，若有特殊要求，应按工艺卡规定执行。
二、正火内容
2.1、正火的定义
正火，又称常化，是将工件加热至Ac3（Ac3是指加热时自由铁素体全部转变为奥氏体的终了温度，一般是从727℃到912℃之间）或Accm（Accm是实际加热中过共析钢完全奥氏体化的临界温度线 ）以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺。
2.2、正火的目的
对于中、低碳钢的铸锻件，正火的主要目的是细化晶粒。某些中碳钢制造的零件，可用正火代替调质。正火改善低碳钢的切削加工性能。对于焊接件，正火可以改善焊缝热影响区的组织和力学性能。正火还可以作为淬火前的预先热处理，以减少淬火裂纹。对于过共析钢，正火的主要目的是消除网状渗碳体。
三、正火前的准备
3.1按零件机加工过程卡核对零件数量、材料和尺寸。检查其表面是否有裂纹、气孔及夹渣等缺陷。 3.2操作前应根据工件材料、技术要求、形状及尺寸大小特征及数量等具体情况考虑生产安排。装炉量和装炉方式应保证工件均匀加热和冷却；装炉退火时的箱间距应不小于100mm；同炉处理工件尽量材料相同，有效厚度相近；工艺规范相近的工件允许同炉处理。
3.3检查炉底部和两侧电炉丝是否正常，并事先将炉膛清理干净。
3.4检查温度仪表是否准确。
四、正火工艺
4.1加热温度
正火工件常采用热炉装料或采用工件温度或稍高于工作温度30---50℃装炉。 常见材料正火温度见附表1。
4.2保温时间
正火保温时间可参照淬火保温时间。其保温时间一般以工件的有效厚度计算，常用经验公式T =α*D：
公式中：T——加热时间（min）；
α——加热系数（min/mm）；
D——工件有效厚度（mm）;
