复合材料冲击压缩研究
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复合材料冲击后压缩(CAI)计算报告1内容和范围此报告用于总结BASTRI的CAI算例,内容涉及问题描述、解决方案和计算结果。
2问题描述此次试算关注于X850体系的CAI特性,模拟此材料体系特定结构形式下的冲击损伤过程以及结构剩余强度,具体包含以下两个算例:1标准CAI模拟,工况参照ASTM D7136、ASTM D7137,半球形冲头直径16mm,质量5.5kg,能量35J;铺层[45/-45/0/90]3s,单向带厚度0.191mm;试验件尺寸150mm×100mm。
2T形桁条CAI模拟,工况参照ASTM D7136,半球形冲头直径16mm,质量5.5kg,能量8J;桁条为L形背靠背,腹板总厚度t为8.786mm(单层为0.191mm),铺层为[+45/-45/03/90/0/+45/02/-45/0/+45/90/-45/0/-45/02/+45/0/90/0]s,0度铺设沿长桁纵向;凸缘插层铺层为[+45/-45/0/0],4层共0.764mm;试验件长度200mm,封灌端厚度50mm,有效试验段100mm,腹板高度h为45mm,L型结构转角半径为R=5mm,凸缘宽度为B=70mm,几何尺寸参见下图。
图 1 T形桁条几何3求解方案为了提高计算精度,参照积木法的技术方法,逐级验证、传递有限元求解参数,按照以下技术路线实施:1材料建模:建立X850体系的多尺度材料模型,最终的材料模型具有与测试数据近似的应力应变特性(刚度退化特性)2模型参数有效性验证:结合商用有限元求解器(此处为Abaqus VUMAT),调用多尺度材料模型,比对某些基准测试(此处以算例1-ASTM 7136测试结果作为基准验证,一般还包含对应的ASTM其他标准测试结果-OHC、OHT等),最终确定的有限元求解参数,用于最终的有限元模型计算3最终模拟:根据有效性验证的有限元参数,对最终结构进行损伤容限模拟(此处为T形桁条)4有限元模型参数及计算结果4.1复合材料多尺度材料模型(X850)根据材料性能和测试曲线,建立材料的多尺度材料模型,此材料模型包含损伤、失效判据、组分性能、应变极限等,下图黑色曲线为测试曲线,此外如为模拟高速冲击,须计入应变率效应(本算例速度较低,不计入):图2多尺度材料模型最终材料模型参数如下:括组分(纤维、基体)模量&强度,纤维体积比、孔隙率、树脂“等效”应力应变曲线等,修改INP文件中单向带材料为*User Material,constants数量随参数变化而变。
复合材料压缩实验报告总结复合材料是由两种或两种以上的材料组成的材料,具有轻质、高强度、耐腐蚀等优点,在航空航天、汽车制造、建筑等领域得到广泛应用。
为了研究复合材料在压缩载荷下的力学性能,本实验对不同类型的复合材料进行了压缩实验,并对实验结果进行了分析和总结。
一、实验目的本次实验旨在研究不同类型的复合材料在压缩载荷下的力学行为,探索其抗压性能和变形特点。
二、实验装置和方法1. 实验装置:采用万能试验机作为压缩装置,配备相应的夹具和传感器。
2. 实验方法:选取不同类型的复合材料样品,按照标准尺寸制备,并在试验机上进行压缩加载。
记录加载过程中的载荷-位移曲线,并测量样品断裂前后的尺寸。
三、实验结果与分析1. 载荷-位移曲线:通过对不同类型复合材料样品进行压缩加载,记录其载荷-位移曲线。
根据实验数据绘制曲线图,观察曲线的特点和变化趋势。
2. 抗压性能:根据载荷-位移曲线,可以得到复合材料的抗压强度和抗压模量。
比较不同类型复合材料的抗压性能,分析其差异原因。
3. 变形特点:观察样品在加载过程中的变形情况,包括临界载荷下的屈曲、破坏模式等。
分析不同类型复合材料的变形特点,并与传统材料进行对比。
四、实验结论1. 不同类型复合材料在压缩载荷下表现出不同的力学行为,其中某些类型的复合材料具有较高的抗压强度和抗压模量。
2. 复合材料在加载过程中呈现出一定的屈曲和破坏模式,这与其内部纤维排列、基体性质等因素有关。
3. 与传统材料相比,复合材料具有更好的抗压性能和变形特点,在工程应用中具有广阔前景。
五、实验总结通过本次实验,我们对不同类型复合材料在压缩载荷下的力学行为有了更深入的了解。
复合材料具有优异的力学性能和变形特点,对于提高工程结构的强度和轻量化具有重要意义。
然而,复合材料的制备工艺和性能预测仍然存在一定挑战,需要进一步研究和改进。
希望通过本次实验可以为相关领域的研究和应用提供一定参考。
复合材料冲击后压缩试验步骤
复合材料冲击后压缩试验是用来评估材料在受到冲击载荷后的
压缩性能。
试验步骤如下:
1. 样品准备,首先需要准备好符合标准要求的复合材料样品。
样品的尺寸和几何形状需要符合试验标准的规定,通常是通过切割
或者制备成特定的几何形状。
2. 冲击试验,在进行压缩试验之前,需要对复合材料样品进行
冲击试验。
冲击试验可以模拟材料在实际使用中受到的冲击载荷,
以评估其受冲击后的状态。
冲击试验通常包括使用冲击试验机或者
冲击落锤对样品进行冲击,记录冲击载荷大小和冲击后样品的状态。
3. 样品固定,将经过冲击试验的样品固定在压缩试验机的压缩
夹具中,确保样品的位置和方向符合试验标准的要求。
4. 压缩试验,开始进行压缩试验,通过压缩试验机施加压缩载
荷到样品上。
压缩载荷的大小和加载速率需要按照试验标准进行控制,通常会进行多次循环加载以评估材料的压缩性能和稳定性。
5. 数据记录与分析,在压缩试验过程中需要实时记录样品的变形情况和压缩载荷的大小,以便后续的数据分析。
试验结束后,需要对试验数据进行分析,包括计算材料的压缩强度、压缩模量等指标,并对试验结果进行解释和评估。
6. 结果报告,最后根据试验数据和分析结果编写试验报告,包括试验步骤、试验参数、试验结果和结论等内容,以便他人了解和参考。
以上是复合材料冲击后压缩试验的一般步骤,每个步骤都需要严格按照试验标准和规程进行操作,以确保试验结果的准确性和可靠性。
复合材料的抗冲击性能研究嘿,咱今天就来好好聊聊复合材料的抗冲击性能!先给您说个事儿啊,我前阵子去一个工厂参观,看到他们正在生产一种新型的复合材料产品。
那场面,机器轰鸣,工人们忙得热火朝天。
我特别留意了其中一个环节,就是对刚生产出来的复合材料进行抗冲击性能测试。
只见那测试的机器“哐哐”地运作着,把一个重物一次次砸向材料,我在旁边那心都跟着提到嗓子眼儿了。
要说这复合材料的抗冲击性能,那可是相当重要!想象一下,要是汽车的零部件用的复合材料抗冲击性能不行,万一出个小碰撞,那后果不堪设想。
还有飞机的某些结构,如果扛不住冲击,在空中那得多危险呐!从小学到高中的教材里,虽然不会讲得这么深入和专业,但也为我们理解这个概念打下了基础。
比如说,在物理课上,我们会学到力的作用、能量的转换,这些知识其实都和复合材料的抗冲击性能有着千丝万缕的联系。
就拿力的作用来说吧,当冲击发生时,力会在瞬间作用在复合材料上。
如果这材料的结构不合理,或者材质不够坚韧,那很容易就会出现裂缝、破损。
而如果材料经过精心设计,能够有效地分散和吸收冲击力,那它就能经受住考验。
这就好比我们拔河,力往一处使的时候就容易赢,但要是力量分散了,可能就会输。
再说说能量的转换。
冲击带来的能量是巨大的,复合材料得有本事把这股强大的能量给化解掉。
有的材料可以通过变形来吸收能量,就像一个弹簧,被压缩的时候储存能量;有的材料则能通过内部的结构变化,把能量转化为热能或者其他形式散发出去。
化学课上呢,我们会了解到材料的成分和化学反应。
不同的成分组合在一起,会让复合材料具有不同的性质。
有些化学元素的加入,能够增强材料的强度和韧性,从而提高抗冲击性能。
比如说碳纤维增强复合材料,碳纤维本身就具有很高的强度和刚度,再和合适的树脂结合,那抗冲击性能简直杠杠的。
这就好像是一个团队,每个成员都有自己的特长,组合在一起就能发挥出超强的实力。
在数学课上,我们会通过计算和数据分析来评估复合材料的抗冲击性能。
复合材料的冲击性能研究随着现代科技的快速发展,材料科学领域也取得了巨大的进展。
其中,复合材料作为一种新型的材料,由于其独特的性能在各个领域得到了广泛的应用。
而复合材料的冲击性能一直以来都是研究的热点之一。
复合材料的冲击性能研究对于工程设计和材料应用有着重要的意义。
当物体受到外界冲击时,能够抵抗外力的作用而不发生破裂或变形的材料被认为具有良好的冲击性能。
因此,了解和提高复合材料的冲击性能对于确保结构的强度和安全性至关重要。
复合材料的冲击性能受到多种因素的影响。
首先,复合材料的组成和结构对其冲击性能起着重要的作用。
不同类型的复合材料由不同的纤维和基体组成,因此其冲击性能也有所差异。
例如,石墨纤维增强复合材料在冲击载荷下具有较高的强度和韧性,而碳纤维增强复合材料则具有更高的刚度和强度。
此外,复合材料的布局和数量也会影响其冲击性能。
增加纤维的数量和改变纤维的布局可以提高复合材料的冲击吸收能力。
其次,复合材料的制备工艺也对其冲击性能产生重要影响。
制备工艺中的热处理、压制和固化过程都会影响复合材料的内部结构和力学性能。
例如,热处理可以改善复合材料的结晶度和纤维与基体之间的结合强度,从而提高其冲击性能。
压制过程中的压力和温度也会对复合材料的冲击性能产生影响。
因此,优化复合材料的制备工艺可以改善其冲击性能。
此外,环境条件和服务温度对复合材料的冲击性能也有影响。
在低温环境下,复合材料的韧性和强度可能会下降,从而导致其冲击性能下降。
则高温环境下,复合材料的力学性能和化学性能可能会发生变化,进而影响其冲击性能。
因此,在不同的环境条件下研究复合材料的冲击性能是很有必要的。
最后,为了更好地研究复合材料的冲击性能,目前的研究中还需要完善测试方法和评价标准。
冲击测试是评价材料冲击性能的重要手段,常用的方法包括冲击试验和球型冲击试验。
此外,还需要建立合理的评价标准来比较不同复合材料的冲击性能。
不同应用领域对冲击性能的要求也不同,因此需要针对具体应用制定相应的评价标准。
不对称锥型先进树脂基层合板的冲击和冲击后压缩实验的数值模拟摘要本篇文章阐述了一种借助离散模型来获得锥型复合材料层合板冲击和冲击后压缩实验的数值模拟的方法。
三种损伤模式:基体开裂,分层,纤维断裂在该模型中被考虑到。
由于应力场中铺层的不连续性现象,导致了模拟的困难。
在两种实验中,对模拟结果的分析用来理解损伤和失效机制。
模拟得到的力-位移曲线,分层形貌,冲击后压缩位移场,剩余压缩强度与实验结果对比发现,冲击实验模拟结果与实验结果吻合较好,剩余压缩强度预测值偏低,且依赖于过渡区网格划分的质量。
本篇文章重点突出了冲击模拟时内层基体开裂的建模方法。
1 绪论复合材料的冲击损伤容限在结构设计中非常重要,冲击损伤的主要特征是基体开裂,分层和纤维断裂,这三种特征通常在冲击点下方沿四周传播。
此类损伤主要出现在层合板内部,外部很难检测到,[1,2]即使是低速低能冲击,剩余压缩强度也会受到严重影响。
对于薄层合板,目测可视损伤对应的能量阈值对于剩余压缩强度是非常重要的损失[3,4]由于一些航空结构更倾向于关注在服役生涯中的一些工具下落和碎片造成的撞击情况,所以航空当局设定的要求和规则中包含了冲击损伤容限的概念。
厚度的减小通常被用来降低复合材料结构的重量,由此导致了在层合板底层铺设树脂的方法的出现。
由于材料的不连续性和连续板的局部曲率,最终的结构可能会在静载荷和疲劳载荷的作用下过早失效。
[5,9]基体开裂和分层形式的损伤主要有由层合板所受的高压应力引起。
在文献中,许多作者建立了复合材料冲击损伤数值模型。
根据其复杂程度,这些模型可以再现部分或所有的损伤类型:基体开裂,分层和纤维断裂。
最初由Ladevèze和Allix 引入的中尺度水平能够真实再现冲击损伤类型。
[15]根据材料定律,失效损伤力学通常用于模拟层内损伤。
基于损伤模型的弹性能量单元在许多工作中被用来模拟离散失效如分层,[17,18]一些作者也用它来模拟基体开裂并定义了基体开裂和分层的间接耦合。
基于对剩余压缩强度的预测,分析模型[20,22]和有限元[23,25]模型都被提出,在一些文章中,初始冲击损伤在模拟压缩之前在模型中被引入,其他作者[24,25]则更信赖两步模型:冲击损伤先被模拟,然后再进行压缩测试的模拟。
就我们所知,对于锥型复合材料,不管是冲击损伤模拟还是剩余压缩强度模拟都没有在文章中被报道过。
本篇研究基于Bouvet等的研究工作,旨在提出一种离散层模型来预测冲击容限,模拟冲击和冲击后压缩。
也是一种对业已提出了的锥形层压板的低速冲击响应的分析的延伸和拓展。
[26]这篇文章揭示了锥型层合板与平板损伤模式的强烈一致性。
在这篇文章中,离散层模型用来模拟锥型层合板的冲击和冲击后压缩,模拟的结果与实验结果对比,依次来验证模型的有效性和揭示损伤机制。
2 数值模拟模拟方法基于Bouvet等的研究工作,[27]他们建立了一种在微观尺度层面上对复合材料冲击损伤进行模拟的离散的三维有限元模型,后来又被推广至冲击后压缩实验的模拟。
[24]在这篇文章中,模型的功能被拓展至同时模拟多层层合板的冲击损伤和冲击后压缩试验。
为了达到这个目的,一种对于层合板内部耦合的网格划分方法被提出来,同时相比之下,一些材料定律也会发生变化。
2.1网格划分层合板的网格划分如图1a所示,层合板按C3D8模型划分,每个单元在厚度方向上表示具有相同取向的两个层。
层板单元与零厚度弹性单元连接以模拟分层和横向基体开裂。
为减轻层间连接,结点网格需要在整个铺层中是均匀的,这样会导致45°和-45°层单元的扭曲(图1b)。
层合板中0°和90°方向的单图1a离散层模型示意图元尺寸是1.25×1.25mm2。
图1b建立冲击模型的难点之一在于揭示各损伤模型间复杂的交互作用,在离散层模型中,横向基体开裂和分层间的耦合关系通过层合板网格划分被建立,而它是模型中重要的建筑模块之一。
基体开裂的内聚单元方向与层合板纤维方向平行,同时定义在每个体积元之间。
结果,体积元在基体开裂的情况下沿层合板横向方向不连续,像这类几何不连续性可用来间接模拟基体开裂和分层间的耦合作用。
下降层区域的模型如图2a所示,网格表示层板落下区域的子层压板如图2b 所示。
图2这个模型中,编号为2的铺层在中间中断,但编号为1和3的铺层是连续的,在较厚的截面上,层间弹性单元终止于下降层的端部。
然后,一组新的弹性单元在较薄的截面上用来连接连续层。
注意到在树脂楠中没有刚性单元和弹性单元,这个假设类似于假设这个区域在冲击之前已经损坏。
实际上,由于固化残余应力,预应力会更高。
因此,为了避免模型过于复杂和过长的计算时间,没有必要为区域建立详细的网格划分策略。
在文献中,相同的假设也被用在锥型层合板受面内负载的情况中。
在冲击作用的影响下,假设更为有效,因为重点在于分层的传播而不在于引发。
2.2材料定律冲击模拟采用Abaqus®6.11显式/动态解算器,并且所有的材料定律在用户子程序VUMAT中被定义。
这部分描述了三种损伤机制:基体开裂,分层,纤维断裂的非线性模型。
2.2.1纤维断裂冲击损伤模拟的纤维断裂模型需要特别考虑,事实上,纤维可能在拉应力或压应力的作用下发生断裂,在这种情况下,一种高量值的能量如材料性质所示(表1)会被释放,这种纤维能量释放速率需要在计算模型中的能量耗散时被考虑到表1事实上,纤维断裂时一种离散现象,它可以用界面单元通过失效损伤力学来计算。
但是此类选择会显著增加模型的自由度,因此,优选使用网格尺寸独立公式管理体积元内的纤维失效能量扩展速率。
此类公式已经被Bazantand 和 Oh 通过裂纹带理论被建立起来。
在模型中,能量扩展速率通过基于Bouvet 等计算得到的八个体积单元积分点按比例扩散。
[14,34]在冲击模拟中,可能会出现内表面分层后,单层板的屈曲。
换句话说,一些积分点会受到张力,但另一部分会受到压力。
因此,在张力和压力作用下的单元损伤演化机制不能被单独制定,两种失效模式的耦合应该被考虑。
受此类载荷的能量扩散,用实验测量非常困难。
基于此,一种能量扩展速率的线性计算公式2-1在模型中被使用:G i,l t G i,l C,t +G i,l c G i,l C,c ≤1 (2-1)其中,G i,l C,t ,G i,l C,c 是模型在纵向受拉力(压力)时的能量扩展速率,G i,l t ,G i,l c 是模型在横向受拉力(压力)时的能量扩展速率,具体定义如下:G i,lt =1S ∬H ll t (1−d)<εl >+εl t,l 0dεl .dV (2-2) G i,l c =1S ∬H ll c (εl −εl p )<εl >+εl c,l 0dεl .dV其中,εl ,δ1是纵向拉力(压力),<x >+, <x >−是x 的正负值。
V 表示体积单元,S 是垂直于纵向的截面,εl t,l ,εl c,l 是单元在拉伸(压缩)失效时的纵向应变,d 是损伤变量,H 是均匀刚度矩阵,H ll t ,H ll c 是纵向的拉力和压力。
单元的纵向刚度的退化是由由单个变量d 控制,如公式2-1定义的不等式可以用来预测单元的失效。
由于一些积分点可能受拉,一些积分点可能受压,而材料的拉伸失效应变与压缩失效应变不同,用相对应变的形式来定义损伤变量更为方便,在拉伸中将相对应变e 定义为εlεl t,0,在压缩中定义为εl εl c,0。
εl t,0,εl c,0分别是材料纵向失效拉应力,压应力。
此时d 可如公式2-3定义,来获得单元纵向压力下的线性演化,直到失效。
d =e 1(e max−e 0)e max (e 1−e 0) (2-3)式中e max =8max i =1(e i ) (2-4)e i 是单元积分点处无量纲的应力,e 0是损伤起始点的积分点所受的最大相对应力,e 1是单元失效时(由公式1计算确定)积分点所受的最大相对应力,可以发现e 0小于1,因为因为根据单元节点处的应变计算失效的启动,以更好地考虑恰当的弯曲。
在拉伸过程中,纵向应力计算公式:如果εl >0,δl =H llt (1−d )εl +H lt (1−d )εlt +H lz (1−d )εlz (2-5) 其中,矩阵刚度分量。
可以注意到,由于复合材料不对称弹性行为,H ll 与拉力H ll t 和压力H ll c 不同,在压缩过程中,应力的计算更加复杂,因为在失效后,纤维断裂需要通过弹性定律来建模。
如果压应力用公式4的方法来计算,当定律从损伤力学变为塑性力学时,将存在纵向塑性应变的不连续性。
为了解决这个问题,在损伤演化过程中,一个等效塑性变形被提出。
以便于单元仍然满足公式1的条件。
通过识别,等效塑性变形在损伤演化机制中的计算如公式2-6:如果εl <0,εl p =dεl (2-6) 之后,压应力的计算公式如公式2-7:如果εl <0,δl =H ll c (εl −εp )+H lt (1−d )εlt +H lz (1−d )εlz (2-7)在破坏过程中,使用屈服函数f(公式8)和名义破坏应力δ1crusℎ来确定塑性应变,这种属性已经被Israr 等人测量。
[31] 在原位实验测试中:εl p,以便f =+(δl −δ1crush )≦0。
(2-8) 图3总结了沿纤维方向体积元的表现形式,该例展示了一部分能量消耗在拉伸过程中,另一部分消耗在压缩过程中。
图3 体积元在纤维方向的表现2.2.2基体开裂基体开裂由内层弹性单元表示,因此单元位置由网格尺寸确定,注意,该模型不旨在再现在冲击层压体内通常观察到的稠密的网络裂纹。
因此,它不能用来估计基体开裂时的能量损耗,该模型的目标在于表示由较大裂纹产生的不连续性,并同时引发分层,基体开裂的标准由内部体积元来计算,它基于Hashin 的失效准则:(δt+δt rupt )2+(εlt)2+(εtz)2(δlt rupt)2≤1(2-9)其中,δt+,εlt,εtz表示横向应力,而lt和tz表示剪切应力。
δt rupt,δlt rupt表示横向(剪切)破坏应力。
当在体积元中满足标准时,剪切强度和拉伸强度在相邻的弹性单元中消失,然而,需要保持压缩强度以防止体积元素相互穿透。
此外,在基体开裂单元中施加永久性压痕。
该方法基于碎片的容纳而导致的基质裂纹无关闭。
建议读者参考文献[34,35],其中有详细的介绍和有关定律的验证。
2.2.3分层分层由减小层间弹性单元的刚度来实现,单元的损伤由将模型I,II和III考虑在内的二次应力准则确定。
裂缝形成由断裂力学控制。
考虑与模式II和III 相同的能量释放速率,使用三个模式的线性贡献。