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数控铣床平板类零件加工工艺

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数控铣床平板类零件的加
工工艺分析
班级：BJ11XX
姓名：XX
XXXX
指导老师：XXX
2014.11.1
目录
1零件的分析····························（3）
1.1零件图···································（3）
1.2零件技术要求·····························
（4）
2零件的结构工艺分析··························（4）
3工艺规程设计··························（5）
3.1确定零件的材料和生产类型·················（5）
3.2根据精度等级确定最终加工，分析加工方法···（5）
3.3选择毛坯·································（5）
3.4定位基准和确定工件装夹方式···············（5）
3.5拟定工艺路线·····························（6）
4设计工序内容·······························（8）
5小结···································（11）
数控铣床平板类零件加工工艺
1.零件的分析
1.1零件图
1.2零件技术要求
1）
零件加工设工件中心为坐标原点。

2）毛坯上下表面不加工
3）?6孔直接采用?6键槽铣刀加工
4）毛坯?80×25
2零件的结构工艺分析

图样分析主要分析零件轮廓形状，精度等级，表面粗糙度，行
为公差，技术要求等。
（1）本题零件图轮廓较简单，需要加工的面为上顶面。上顶
面需加工的内容为外轮廓及?6的键槽。即铣一个深005.02mm的凸台外
轮廓，深05.005mm的键槽。
（2）精度等级：由图纸可见共有两个基本尺寸带有公差，分
别为005.02mm，05.005mm，根据机械设计手册查得005.02mm精度等级为IT10，
05.005
mm精度等级为IT9，所以零件的整体精度等级为IT9。未注公差
（公差等级：中等级m）圆弧R50.1，圆弧R80.2，圆弧R140.3.
(3)形位公差：图纸中未注明形位公差。
（4）零件加工设工件中心为坐标原点。毛坯上下表面不加
工。?6孔直接采用?6键槽铣刀加工。毛坯?80×25。
表面粗糙度全部为3.2um。坐标选取：整个图形一Y轴对称，
如图所示，A,B,C三点，且中心为坐标原点，坐标对称，编程时只需
按坐标编程即可。
3工艺规程设计
3.1确定零件材料和生产类型
零件材料为铝合金。由于该零件为实习零件，是轻型零件，且
年常量小于100件，故确定为单件生产类型。
3.2根据精度等级确定最终加工，分析加工方法
图纸中表明所有表面粗糙度为3.2um。
精度等级要求：根据刚才查询的精度等级，整体精度等级为IT9。
查阅平面加工方法得以上要求用粗铣——半精铣保证。
初步拟定加工方案，外轮廓用粗铣和半精铣保证精度，内轮廓
用粗铣和精铣保证精度。
3.3选择毛坯
该材料为铝合金，毛坯为铸件。在小批量生产类型下，考虑到
零件结构比较简单，所以采用木模手工造型的方法生产毛坯。铸件精
度较低，铝合金材料硬度较低，切屑加工性较好。但在切屑过程中容
易产生积屑瘤，影响加工表面粗糙度。这些条件与特点在制作工艺规
程是应予以重视。零件图技术要求中写明毛坯为?80×25。材料为铝
合金。
3.4定位基准与确定工件装夹方式
定位装夹方式采用支承板和机用虎钳还有自定心三爪卡盘和
加紧螺母进行装夹。毛坯外圆为零件主要定位基面，粗加工可采用机
用虎钳安装方案。加工时，为保证其尺寸的精度，定位主要基准为外
圆毛坯中心。即该零件加工凸台外轮廓，一字槽，不加工上下表面，
因此，粗基准直接选择毛坯外圆，毛坯中心线为精基准。
3.5拟定工艺路线
选择加工方法：
所有平面采用粗铣——精铣的加工方法。
划分加工阶段和确定工序集中的程度：
该零件要求不高，加工应划分粗加工，半精加工，精加工三个
阶段。槽位置要求比较高，应集中在一道工序，一次装夹加工完成。
安装工序顺序：
选择机床：由于精度等级为IT9，选择具有FANUC系统的标准
铣床。根据“先面后孔”原则，先加工平面，在加工槽。
工装：选用三爪卡盘和机用虎钳，同是使用一些垫片辅助。
工量具：千分尺25-50mm，精度为0.001mm，游标卡尺0-150mm，
精度为0.02mm。
表1-1数控铣削加工刀具卡
表1-2数控加工工艺卡

工序
号
工序名称 工序内容 工艺装备 刀具号 转速（r/min） 进给量（mm/r）

数控铣削加工刀具卡
产品名称 零件名称 零件图号 程序号
序号 刀具号 刀具名称 数量 刀柄型号 加工表面 刀具直径 备注

1 T0101 立铣刀 1把 8毫米 凸台内外轮廓 8毫米
2 T0202 键槽铣刀 1把 16毫米 键槽 16毫米
1 热处理 退火
2 画线 以中心线定位，画内外轮廓 立铣刀 T0101
3 粗铣 粗铣内外轮廓 立铣刀 T0101 800 0.15
4 粗铣 粗铣键槽 键槽铣刀 T0202 800 0.15
5 精铣 精铣内外轮廓 立铣刀 T0101 1200 0.15
6 精铣 精铣键槽 键槽铣刀 T0202 1200 0.15
7 检验 按图样要求检验入库 量具
表1-3数控加工走刀路线图
1.5数控加工加工走刀路线图 零件图号 X1.15 工序号 1 工序号 2 程序号
机床型号 程序段号 加工内容 共 页 第 页

程序说明：
编程
校对
审批
符号
含义 抬刀点 编程原点 下刀点 起刀点 走刀方向 快走刀方向
表1-4机械加工工艺过程卡
1.4机械加工工艺过程卡片
单位 机械加工 产品名称及型号 零件名称 零件图号 X1.15
上海 工艺过程 名称 毛坯 种类 零件重量 毛重 第 页
电机 卡片 材料 牌号 A6061 尺寸 80×25 kg 净重 共 页

学院 1001 铝合金 性能 工艺性较好 每料件数 每台件数 每批件数
工序号 工序内容 加工 设备名称 工艺装备名称及编号 技
术 时间定额/min

车间 及编号 夹具 刀具号 量具 等级 单件 准备-终结
1 下料毛坯100×80×20 20
2 热处理：退火、时效处理 30
3 粗铣凸台内外轮廓 实习中心 铣床 平口钳 T01 10
4 粗铣键槽 实习中心 铣床 平口钳 T02 10
5 精铣凸台内外轮廓 实习中心 铣床 平口钳 T01 千分尺 20
精铣键槽 实习中心 铣床 平口钳 T02 千分尺 25
8 切断、拆卸、去毛刺入库 实习中心 铣床 平口钳 15
9

更改内容
编制 抄写 校对 审核 批准
4.设计工序内容

1.工序尺寸及公差的计算
表1-5工序尺寸及公差
工序号 工序余量 工序经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸及公差
精铣 1 -0.05 77
粗铣 2 -0.1 78

毛坯 80 80
表1-6工序尺寸及公差
工序号 工序余量 工序经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸及公差
精铣 1 0.05 5
粗铣 4 0.12 4
毛坯 0
表1-7工序尺寸及公差
工序号 工序余量 工序经济精度 工序基本尺寸 工序尺寸及公差
精铣 1 -0.05 2
粗铣 1 -0.12 1
毛坯 0
2.以外轮廓表面为例

Z毛坯=20mm
Z粗铣=1.0mm
粗铣经济精度IT11，T粗铣=0.13mm
精铣经济精度IT8，T精铣=0.03mm
毛坯尺寸为 L毛=20mm
第一次粗铣尺寸为
L粗=20-Z粗铣=19.0mm
精铣余量=2-1=1mm
第一次精铣尺寸19-1=18mm即为设计尺寸
以凸台为例，画出尺寸链简图，如图所示:
确定封闭环。这时由于定位基准与设计基准不重合，所以设计尺寸
2005.0是间接得到的，因A0=2
0
05.0
是封闭环。

确定增环，减环。A1是增环，A2是减环。
利用基本计算 A0=niiA1-njjA1
2=20-A1
A1=18mm
ES（A0）=niiAES1)(-njjAES1)(
0=0-EI(A1)
EI(A1)=0
EI（A0）=niiAEI1)(-njjAEI1)(
-0.05=0-ES(A1)
ES(A1)=0.05
工序尺寸为1805.00
5小结
通过对铣床工艺规程设计与制定，对工件材料，对工艺如何分配
的多内容训练。使我更加了解铣床工艺的知识，特别是对于工艺的分
配，尺寸链的计算，工序误差的计算，都有了一定程度的掌握。在许
多时候，实际的编工艺与只是单纯的编程序有很大的差别。总之，通
过这次的铣床工艺规程设计。

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铣削加工工艺讲解

铣削加工工艺讲解


切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
铣削内圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入切出路径
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
数控铣床的坐标系统
立式升降台铣床的 坐标方向为：Z轴垂 直（与主轴轴线重 合），向上为正方向； 面对机床立柱的左右 移动方向为X轴，将 刀具向右移动（工作 台向左移动）定义为 正方向；根据右手笛 卡尔坐标系的原则， Y轴应同时与Z轴和X 轴垂直，且正方向指 向床身立柱。
立式铣床的坐标系统
数控铣床的坐标系统
确定对刀点与换刀点
对 刀 点 与 加 工 原 点 重 合
确定对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
确定对刀点与换刀点
×对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
切入切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
切入切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。
数控铣床的工艺改进与加工优化

数控铣床的工艺改进与加工优化

数控铣床的工艺改进与加工优化数控铣床是一种通过数字化编程来实现精准加工的机床。

数控铣床在现代工业中得到了广泛应用，它不仅能够提高生产效率，还能够在制造过程中提高产品的质量和精度。

由于数控铣床的加工需要运用多种不同的参数和工艺，因此在加工的过程中，必须对加工工艺进行改进与优化，以确保加工效率和质量的提高。

本文将就数控铣床的工艺改进与加工优化进行探讨。

一. 加工工艺优化为了提高数控铣床的加工效率和质量，需要对加工过程中的各个环节进行优化。

主要包括以下几个方面的内容。

1. 刀具的选择刀具的选择是数控铣床加工中的重要环节之一。

其质量和使用状态将直接影响加工的质量和效率。

因此在选择刀具时必须根据加工物料的性质和加工的复杂程度进行选择。

在加工大面积、高精度部件时，应选择尽量大直径的刀具。

另外，还应选择具有特殊涂层的刀具，以提高切削面的硬度和刚性，从而提高刀具寿命。

2. 工件夹紧在数控铣床中，工件夹紧是一个重要的加工环节。

对于不同形状和大小的工件，需要采用不同的夹紧方式。

在加工弯曲或不规则形状的工件时，应采用特殊的夹具，以确保工件的固定和加工的准确性。

3. 速度和进给量的调整速度和进给量的合理调整能够提高数控铣床的加工效率。

加工速度和进给速度既不能太快，也不能太慢。

在选择加工参数时要根据物料的性质和加工的需求，进行灵活调整和管理。

4. 维护保养数控铣床在运行期间需要进行维护保养。

对于常见的维护保养工作，如清洗、润滑、升温和检查等，需要定期进行。

通过保养机器，可以延长数控铣床的使用寿命，并保证加工效率和精度。

二. 加工质量的控制加工质量的控制是保证数控铣床加工质量和效率的关键。

在进行加工的过程中，需要根据加工需求和加工性质，进行质量的控制。

1. 加工前的校验在进行数控铣床加工之前，应对所需加工物料的材质进行检查。

对于存在瑕疵或缺陷的材质，要进行相应的修整。

在确定加工参数和过程之前，还需进行加工前的模拟，以确定加工的正确性和有效性。

数控铣削加工工艺与编程实例

数控铣削加工工艺与编程实例


（3）工、量、刃具选择
（4）合理选择切削用量
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
子程序:
3.6.4 加工中心零件的编程与操作
图3-105所示为端盖零件，其材料为45钢，毛坯尺寸为 160mm×160mm×19mm。试编写该端盖零件的加工 程序并在XH714加工中心上加工出来。
（1）加工方法 由图3-105可知，该盖板材料为铸铁，故毛坯为铸件，四 个侧面为不加工表面，上下面、四个孔、四个螺纹孔、 直径为φ60mm的孔为加工面，且加工内容都集中在A、 B面上。从定位、工序集中和便于加工考虑，选择A面为 定位基准，并在前道工序中加工好，选择B面及位于B面 上的全部孔在加工中心上一次装夹完成加工。 该盖板零件形状较简单，尺寸较小，四个侧面较光滑， 加工面与非加工面之间的位置精度要求不高，故可选机 用平口钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用机用平口 钳的钳口从侧面夹紧。
3）参考程序：数控加工程序单见表3-33。
加工φ160mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
加工φ100mm中心线上孔的子程序的数控加工程序单见 表3-33。
3.操作步骤及内容 1）机床上电。合上空气开关，按“NC启动”。 2）回参考点。选择“机械回零”方式，按下“循环启动”按钮，完成 回参考点操作。返回零点后，X、Y、Z三轴向负向移动适当距离。 3）刀具安装。按要求将所有刀具安装到刀库，注意刀具号是否正 确。 4）清洁工作台，安装夹具和工件。检查坯料的尺寸，确定工件的 装夹方式（用机用虎钳夹紧）。将机用虎钳清理干净装在干净的工 作台上，通过百分表找正、找平机用虎钳并夹紧，再将工件装正在 机用虎钳上，工件伸出钳口8mm左右。
数控机床铣床的操作流程和技巧

数控机床铣床的操作流程和技巧

数控机床铣床的操作流程和技巧数控机床铣床作为制造业中常见的加工设备，具备高效、精确、稳定等优点，广泛应用于各个领域。

然而，在操作数控机床铣床时，正确的操作流程和掌握一些技巧对于提高加工效率、保证产品质量至关重要。

本文将简要介绍数控机床铣床的操作流程以及一些常用的技巧。

一、数控机床铣床的操作流程1. 设计加工方案：在进行加工之前，首先需要根据所需加工的零件进行设计加工方案。

根据零件的形状、材料等特点确定铣削方式、切削参数等。

2. 编写加工程序：根据设计好的加工方案，通过相应的CAD/CAM软件编写加工程序。

加工程序中包括刀具路径、进给速度、切削深度等参数的设置。

3. 加载加工程序：将编写好的加工程序通过U盘或网络传输到数控机床的控制系统。

然后在机床控制面板中加载该程序。

4. 夹具与工件安装：根据加工方案和实际需要，选择合适的夹具并将工件固定在夹具上。

务必确保工件的稳定固定，以免加工中发生松动导致误差。

5. 刀具选择与安装：根据加工程序中所要求的切削方式和参数，选择合适的刀具。

然后使用正确的方法将刀具安装到主轴上，并紧固好。

6. 坐标系设置：在数控机床操作面板中进行坐标系设置。

包括零点坐标、工件坐标系、刀具补偿等设置。

坐标系设置的准确性直接关系到加工零件的尺寸精度。

7. 调试与确认：在正式加工之前，先进行刀具轨迹的调试与确认。

通过机床控制面板中的手动操作功能，逐个验证机床各轴运动是否正常，刀具路径是否正确。

8. 加工操作：确认调试无误后，可以开始进行加工操作。

通过启动机床控制系统中的自动运行程序，机床将按照设定的刀具路径和参数进行自动加工。

9. 监控与调整：在加工过程中，及时监控加工状态，观察切削情况、切削力、温度等参数的变化。

根据需要，及时调整切削参数，确保加工质量。

10. 加工完成与检验：加工完成后，将工件从夹具上取下，进行尺寸检测、表面质量检验等。

根据检验结果，判断加工是否合格，并进行必要的修正。