粉体涂装不良原因分析与改善对策
一.目的:
1.让受训人员明确粉体涂装不良的分类,对各种不良描述有一定认知,了解不良原因及改善对策.
2.对解决实际粉体涂装不良提供理论参考.
3.对喷房作业人员,品管人员,制程生技,提供更深层次探讨粉体涂装质量异常的参考数据.
4.现场管理人员可根据不同工站,不同对象选取部
二.粉体涂装不良种类
1.粉体涂装性能不良:
a.色差
b.光泽低
c.膜厚不足
d.硬度不足
e.附着力不足
f.抗冲击性差
g.盐雾试验不良
2.外观不良
a.桔皮
b.起泡
c.条纹
d.水印
e.针孔
f.粉团
g.亮点
h.杂质(粉尘杂质/纤维,毛发)
i.脏污k.溢漆l.脱漆o.擦刮伤p.点漆不良q.鱼眼r.起雾s.流挂
(一).色差不良
1.描述:
在标准光源箱内工件与标准板比对(目视)有颜色差异,或者工件用分光仪测试,管制指标
△L, △a, △b, △E值超出标准值范围.三.粉体涂装不良原因与改善对策
2.产生色差的原因:
a.粉体涂料产生:标准板打样与批量生产的差异.
b.不同批次的粉体之间差异.
c.喷涂膜厚不均匀.
d.炉温异常(上下层温差太大,排风不佳).
e.工件在炉内停置时间过长(烤黄).
f.素材变异.
g.生产中涂料搅拌不均匀(金属粉).
h.素材清洗不干净(油滴,水,脏污,锈蚀).i.不同粉末污染.
3.预防对策:
a.规范粉体涂料进料检验流程.
b.对新开发涂料及素材有变异,在批量生产前做量试.
c.严格管制喷涂膜厚,避免膜厚不足造成色差异常.
d.根据不同粉体的烘烤条件,而设置炉温,线速(测试
主烤炉曲线,确保烘烤条件的准确度).
e.如设备故障(输送线,主烤炉)应作相对应处理.
f.生产中,确保流化效果,金属粉不宜一次加粉太多,以避免分层.
g.确保前处理清洗效果.h.生产中保证粉体不受污染,回收粉要专人管理,搭配使用.
(二).光泽低:
1.描述:喷涂工件表面反光性能差,使光泽达不到质量要求.
2.产生的原因:
a.粉体涂料原因(树酯添加剂,涂料粒径过大,颜料,流平剂).
b.喷涂膜厚不均匀,膜厚不足.
c.烘烤温度与时间不符合粉体涂料的流平条件(流平时间,流平温度).
d.金属粉体的金属比重分配不均匀.
e.素材表面清洗不干净(油脂,油滴,脏污,水印).
f.涂膜有针孔.
g.粉体储存环境温度过高或过期
3.预防对策:
a.找涂料供货商检讨.
b.粉体涂料过筛处理(保证无大颗粒粉块).
c.规范修补动作,调整喷涂参数,保证涂层膜厚均匀,控制桔皮与针孔.
e.根据粉体涂料的烘烤条件,设定炉温及线速.
f.保证流化效果,金属粉不宜一次加量太多,应分多次加粉,保证金属比重分配均匀.
g.确认前处理制程,保证素材清洗干净.h.保证储存温度小于30℃,不用过期粉.
(三).膜厚不足
1.描述:
烤漆面涂层厚低于30um,造成工件表面局部色差不均,遮蔽率差,露底材.
2.产生的原因:
a.喷涂静电压过低或机器异常,无高压输出.
b.吊具(工件贴纸)导电性不良.
c.粉体导电性差.
d.空气湿度太低(≦15%).
e.吐出量不够(流化,粉管,发射器).
f.工件部凹陷面涂膜不足(修补).
g.往复机频率及行程设定异常.
3.预防对策:
a.定期保养设备,确保功能正常.
b.升高静电压.
c.规范吊具维护管理,在吊具开发时充分考虑吊具,工件的导电性(贴纸工件应确保导电性能).
d.保证粉体涂料导电率,如异常,找供货商处理.
e.确保喷涂室温度在30℃以下,湿度在25%~60%.
f.根据工件被涂面合理设定线速,往复机频率行程及喷涂参数.
g.工件凹陷面人工修补.
(四).硬度低:
1.描述:参照ASTMD3363测试方法,硬度达不到客户要求(铁件2H).涂膜表面较软,易刮伤.
2.产生原因:涂膜树脂固化不足
a.树酯分子选择不合适.
b.未完全固化.<1>固化时间不足<2>固化温度太低
c.固化剂配比不对.
3.预防对策:
a.选择较合适的树酯.
b.提高炉温及烘烤时间.
c.调整固化剂比例.
(五).附着力差:
1.描述:
参照ASTMD3359测试方法,附着力达不到3B.表现为涂膜很脆,易脱落,百格测试脱漆
超过5%.(一格全脱0B). 生产中表现为打螺丝漆块脱落.
2.产生原因:
a.素材清洗不干净.
b.素材材质变异(更换不同规格的素材).
c,.粉体涂料异常.d.烘烤温度,时间不够(涂膜固化不足).e.涂层太厚.f.对象表面氧化.
3.改善对策:
a.检查前处理制程,保证素材清洗干净.
b.更换素材时,在批量生产前先做量试(对少量异常素材可打磨处理).
c.涂料变异时,先测试其性能及量试.
d.适当提高烘烤温度,减慢线速.
e.管制膜厚,重工不能超过二次.
f.前处理水干燥,温度不宜太高(130℃以下),清洗好的素材不停放过长时间.
(六).抗冲击性差:
1.描述:参照ASTMD2794测试方法.正面冲击20in/1bs,在冲击区附近大十倍能看到裂痕,背面冲击5in/1bs,在冲击面放大十倍,暴露底材.或者产生可见裂痕,用胶纸粘贴试验,胶纸上有涂着物.
2.产生原因:
a.素材清洗不干净.
b.素材材质变异.
c.粉体涂料异常.
d.烘烤温度低,时间短,涂膜固化不足.
e.涂层太厚.
