机械制造工艺学试卷及
答案
工艺基准按照用途不同可以分为：定位基准测量基准装配基准工序基准
1．获得零件形状精度的方法有：轨迹法成形法展成法（范成法）
2．机械加工工序安排的原则是：先基准面，后其它面先主要表面，后次要表面先主要平面，后主要孔先安排粗加工工序，后安排精加工工序
二、判断题
（√）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。
（×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。
（√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差
（×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。
（√）7.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
3.试述粗基准的选用原则。（1）该表面加工余量要求均匀时；(2)加工余量最小的表面；(3)位置精度要求较高的表面(4)粗基准的表面要求平整光洁；(5)粗基准一般只使用一次。
一、填空：
1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛胚制造阶段、加工
阶段和装配调试阶段。
2、工步是指工序中加工表面、切削刀具和切削用量（不包括背吃刀
量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。
3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种
基本形式。。
二、判断题：（正确的在括号内打“√”；错误的打“×”）
1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。（）
2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。（）
3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。（）
4、机械加工过程中划分加工阶段，有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。（）
6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。
（）
13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。
（）
14、车削加工中，用四爪夹盘安装工件一定要找正，而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。（）
19、无心外圆磨削时，工件没有定位基准面。（）
三、名词解释
1、机械制造工艺过程
2、工序
3、零件的结构工艺性
4
、
经济加工精度
11.六点定位原理
12.
《机械制造基础》试题
1．机械加工中，轴类零件常用外圆柱面或两端顶尖孔作为定位基准。
2．按误差的特点和性质，测量误差可分为系统误差、随机误差和粗大误差。
13. 根据产品零件的大小和生产纲领，机械制造生产一般可以分为单件生产、成批生产和大量
生产三种不同的生产类型。
14. 夹具的基本组成部分有定位元件、夹紧装置、对刀和导向
元件、夹具体和其它元件。
４．三爪卡盘的三个卡爪是联动的，具有自动定心作用，所以它的定位精度一般要高于四爪卡盘。×８．在零件图上标注尺寸时，作为依据的那些点、线、面，称为工艺基准。×
９．工件定位时，并不是任何情况都要限制六个自由度。√
10．工件被夹紧后，则六个自由度就被全部限制了。×
11．定位基准、测量基准和装配基准各有不同的意义和用途，所以一般是不能重复的。×
12．工件定位时，应选择余量和公差最小的表面作为粗基准，而不应该选择工件不需加工的表面作为粗基准。×
13．为减少定位误差，应尽可能使较多的表面加工用同一精基准。√
15．工序集中，工件精度容易保证，生产率高，同时便于计划和管理，所以在一般情况下，应尽量将工序集中。×
13．加工尺寸精度为IＴ８，表面光洁度中等的淬火钢件，应选用（ B ）加工方案。
A. 粗车－精车
B. 粗车－精车－精磨
C. 粗车－精车－细车
D. 粗车－精车－粗磨－精磨
14．加工Φ２０ｍｍ以下未淬火的小孔，尺寸精度IＴ８，表面粗糙度Ｒa３.２～１.６，应选用（ C ）加工方案。
A. 钻孔－镗－磨
B.钻－粗镗－精镗
C. 钻－扩－机铰
D.钻－镗－磨
15．机械加工安排工序时，应首先安排加工（ D ）。
A. 主要加工表面
B.质量要求最高的表面
C.主要加工表面的精基准
D.主要加工表面的粗基准
5. 何谓“基准先行”原则
主要加工表面的精基准应首先安排加工，以便后续工序使用它定位。精基准面的加工精度，应能保证后续工序工件安装对基准面精度的要求。
6. 修配装配法有何特点修配环应如何选取
特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高的装配精度。
但增加了修配工作,生产效率低,对装配工人技术要求高。
修配环选择：
（1）易于修配、便于装卸
（2）尽量不选公共环为修配环
（3）不能选择进行表面处理的零件
一、选择题。
1、在球体上铣平面，若采用习图所示方法定位，则实际限制（
C）个自由度。
A、1
B、2
C、3
D、4
2
、自为基准以加工面本身作为精基准，多用于精加工或光整加工工序中，这是由于（C ）。
A符合基准统一原则 B符合基准重合原则
C能保证加工面的余量小而均匀 D能保证加工面的位置精度。
3、组成机器的最小单元为（A ）。
A零件 B组件
C部件 D合件
二、计算题
1、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差.(L＝)
2、今加工一批直径为，Ra =，长度为55mm的光轴，材料为45钢，毛坯为直径φ28±的热
轧棒料，试确定其在大批量生产中的工艺路线以及各工序的工序尺寸、工序公差及其偏差。
解：1）确定工艺路线：粗车—半精车—粗磨—精磨
2.)确定各工序余量：根据经验或查手册确定，精磨余量=，粗磨余量=，半精车余量=，粗车余量=总余量－（精磨余量+粗磨余量+半精车余量）=4－（++）= mm。
3).计算各工序基本尺寸：精磨基本尺寸=24 mm，粗磨基本尺寸=（24+）= mm，半精车基本尺寸=（+）= mm，粗车基本尺寸=（+）= mm。
4).确定各工序加工经济精度：精磨IT6（设计要求），粗磨IT8，半精车IT11，粗车IT13。
5).按入体原则标注各工序尺寸及公差：
精磨—，粗磨—，半精车—，粗车—mm 。
3、批量生产的材料为2Cr13的轴类零件上，有一个尺寸要求为φ的外圆柱表面，在加工时先车削至尺寸φ，然后进行表面渗氮，最后磨削外圆至图纸技术要求。要求磨削后表面渗氮层的厚度为。计算渗氮工序的工序尺寸，渗氮层厚度t+δt 。
解：1）依题意做尺寸链图；2)确定封闭环和增减环：±为封闭环，；t+δt 为增环，为减环。3)计算：= t+ t=+ =0+δt1- t1= =+δt2-0δt2= t=+、在自动车床上车削一批小轴，尺寸要求为mm 012.030-φ。加工后尺寸属正态分布，02.0=σ，尺寸分布中心偏小于公差带中心。试计算该批工作的
废品率，并分析废品率原因。 σx /σ 1．5 1．75 Ф（x
/σ）
答：因mm 03.0=?，02.0=σ，由尺寸要求：
mm mm 06.094.2930012.0±=-φφ 求废品率为：
4332
.0)(,5.102.091.2988.2911==-=-=z x x z φσ.
5.0)(,5.402.091
.293022==-=-=
z o x x z φ，故废品率为%.（8分）
5.加工图示一轴及其键槽，图纸要求轴径为mm 0032.030-φ，键槽深度尺寸为mm 0
2.026-，有关的加工过程
如下：
1）半精车外圆至
mm 0
1.06.30-φ； 2）铣键槽至尺寸1A ；
3）热处理；
4）磨外圆至
mm 0032.030-φ，加工完毕。
求工序尺寸1A = 解：
建立工艺尺寸链，其中mm 02.026-为封闭环。（4分）
（6分）
解尺寸链，得:
mm A 05
.0184.013.26--=（2分）
6.按图示方式定位铣轴平面，要求保证尺寸A ，已知：mm d 011.016-=φ，
mm B 3
.0010+=，045=a 。试分析计算此定位方案的定位误差。
设计基准为轴心线O ，其两个极限位置为min d 、m ax B 和m ax d 、min B ，根据定位误差定义，得
mm T T T B d d dw 433.022
2=++=
?。
用定位误差组成
db
jb dw ?±?=?计算也可。
一、名词解释
1.工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
2.设计基准：设计图纸上标注设计尺寸所依据的基准。
3.工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。
4.工序分散：每个工序所包括的加工内容尽量少些。
5.工序余量：上工序与本工序基本尺寸差值为本工序的工序余量。
6.工艺规程：把合理工艺过程的有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件就是工艺规程。
3、精基准的选择原则。（4分）
答：1）基准重合原则；
2）基准统一原则；
3）互为基准原则；
4）自为基准原则。
4、影响表面粗糙度的三项因素，具体指的是什么（3分）
答：1）与刀具角度有关的因素——几何原因；
2）与被加工材料性质和切削机理有关的原因——物理原因；
3）其他原因如切削加工条件的变化，工艺系统的振动等。
5、判别工序、工步的依据。
答：1）工作地是否改变，工作是否连续；
2）加工表面和加工工具是否改变。
6、划分加工阶段的原因。
答：1)利用保证加工质量；
2)合理使用设备。
3)便于安排热处理。
4)便于及时发现毛坯缺陷。
7. 什么是过定位举例说明过定位可能产生那些不良后果，可采取那些措施
答：工件的某一个自由度被两个或更多支承点重复限制的定位称为过定位。过定位会造成定位干涉，使工件或定位元件变形，还可能使部分工件装不上，如一面两孔定位，过定位一般是不允许的。消除过定位干涉一是提高工件、定位元件工作面之间的位置精度，二是改变定位元件的结构，如削边销、浮动支承等。
8.切削加工工序的安排原则。
答：1）先基面后其他；
2)划分加工阶段；
3)先主后次；
4)先面后孔
9.应用装配尺寸链分析解决装配精度问题的步骤如何
答：1)建立装配尺寸链，根据封闭环找出所属的组成环；
2)确定达到装配精度的方法；
3)按装配精度要求对各组成件分配经济可行的加工公差。
10.对定位元件的要求。（4分）
答：1）足够的精度
2）足够的强度和刚度
3）耐磨性好
4）工艺性好
11.表面质量对零件使用性能的影响。（4分）
答：1）对零件耐磨性的影响
2）对零件疲劳强度的影响
3）对抗腐蚀性的影响
4）对配合精度的影响
12.叙述粗、精基准的选择原则，加工顺序安排原则。
13.何谓“基准先行”原则
主要加工表面的精基准应首先安排加工，以便后续工序使用它定位。精基准面的加工精度，应能保证后续工序工件安装对基准面精度的要求。
14.修配装配法有何特点修配环应如何选取
特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高的装配精度。
但增加了修配工作,生产效率低,对装配工人技术要求高。
修配环选择：
（1）易于修配、便于装卸
（2）尽量不选公共环为修配环
（3）不能选择进行表面处理的零件
若镗床、车床主轴均采用滑动轴承支承，当镗床、车床主轴轴径和轴承内孔均存在圆度误差时，试分别分析上述误差对两种机床主轴回转精度的影响。
答：
车削时，车床切削力方向固定，支承轴径的圆度误差对主轴回转精度影响最直接，而轴径内孔圆度误差影响很小；
镗削时，由于切削力方向变化，两者对主轴回转精度的影响恰好相反。
2．某批环形零件在铣床上采用调整法铣削一缺口，其尺寸见下面零件图，要求保证尺寸。现采用900的V形块和支承板两种定位方案，试分别求它们的定位误差，并判断能否满足加工要求。（已知铣削加工的ω=）
138.选择精基准时，一般遵循的原则是和。
（基准重合；基准统一）
139.简述工序的含义。
答：在一个工作地点对一个（组）工件所连续完成的那部分工艺过程。
140.夹具上定位元件的作用是：。
（确定工件正确位置）
141.什么是粗基准
（在加工零件时，若以毛坯上未经过加工的表面来定位，该表面称为粗基准）
142.拟订工艺过程的三先三后的原则是什么
答：先基准表面，后一般表面
先主要表面，后次要表面
先粗加工，后精加工。
143.机械加工工艺过程中，用粗基准安装是必不可少的。（√）144.粗基准就是粗加工中用的定位基准面。（╳）145.基准统一就是设计基准与工艺基准应尽量统一。（√）146.加工箱体类零件时，通常以箱体的面作为粗基准。（A）A 底 B 侧 C 上 D 轴承孔
147.工艺基准指的是。（ADE）
A 定位基准 B粗基准 C设计基准 D 测量基准 E 安装基准 F 精基准148.调质应该放在半精加工之前。（√）149.粗基准应在粗加工时使用。（╳）150.粗基准只能使用一次（√）151.生产类型是指产品的年产量。（╳）152.在制造业中，生产类型可以分为：。（BDE）A 大批生产
B 单件生产
C 小批生产
D 成批生产
E 大量生产
153.淬火应放在加工之后，加工之前。（B C）
A 粗加工 B半精加工 C 精加工 D 光整加工
154.工件的装夹包括和两项内容。（定位、夹紧）155.按用途的不同，机床的夹具可以分为、和三大类。
（通用夹具、专用夹具和组合夹具）
156.夹具广泛应用于单件和小批量生产中。（A）
A 通用夹具
B 专用夹具
C 组合夹具
157.夹具广泛用于成批和大量生产中（B）
A 通用夹具
B 专用夹具
C 组合夹具
158.轴类零件工艺过程拟订。制定下图所示零件的工艺过程。
答
工序工序工序内容装卡方法机床
号名称定位面
1 下料棒料ф28 x 85 三爪卡盘 C6132
2 车削车两端面、打中心孔（ф28） C6132
3 车削安装1 双顶尖（中心孔） C6132
①粗、半精车ф16，留磨量
②切槽 3 x 、倒角至尺寸
安装2 双顶尖（中心孔）
①粗、半精车方头外圆至尺寸
4 钻削①钻孔ф
5 平口钳台钻
5 铣削①粗、半精车方头双顶尖 X6132
（中心孔）
6 热处理①淬火方头
7 车削①修研中心孔三爪卡盘 C6132
（ф16）
8 磨削①外圆ф16至尺寸双顶尖 M1432
（中心孔）
9 检验
5.工件在机床上的三种装夹方法是直接找正、画线找正和夹具装夹。
6.夹紧力确定的三要素大小、方向和作用点
1.定位:使工件占有一个正确的位置
2.夹紧：使工件保持占有的正确位置
3.过定位：定位工件从复限制同一自由度的定位装夹状态
4.欠定位：实际所限制的自由度少于按其加工要求所必须限制的自由度
1.何谓“六点定位原理”工件的合理定位是否一定要限制其在夹具中的六个自由度
合理布置六个定位支撑点使工件上的基面与其接触，一个支承限制工件一个自由度被完全限制在车间的唯一确定位置，
2.机床夹具都由哪些部分组成每个组成部分起何作用
定位元件：确定工件在夹具中的正确位置；
夹紧装置：保持工件在夹具中已确定的位置，在加工过程中不因外力的影响而变化，使加工顺利进行；
夹具体：将夹具的所有部分连成一个整体，
其他装置或元件。
6.加工精度包括尺寸精度、形状精度和相互位置精度三个方面。
1．工艺过程；在机械产品的生产过程中，毛坯的制造，机械加工，热处理和装配等，这些与原材料变为成品直接有关的过程
2．工序：指一个工人在一个工作地点对一个工件所连续完成的那一部分工艺过程
3．基本时间：直接改变生产对象的尺寸，形状相对位置以及表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间
4．工艺尺寸链：按照尺寸链的原理，将这些有关尺寸一定顺序首位相连排成一封闭的尺寸系统，即构成零件
3．制订工艺规程的步骤有哪些
1）计算年生产纲领，确定生产类型，2)分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析，3）选择毛坯，4）拟定工艺路线，5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差，6）确定各工序所用的设备及刀具，夹具，量具和辅助工具，7）确定切削用量及工时定额8）确定个主要工序的技术要求及检验方法，9）填写工艺文件。
一、名词解释
1.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的
六个自由度，使工件位置完全确定的方法。
2.过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。
3.加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参
数和理想几何参数的偏离程度。
4.原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。
5.误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。
6.主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
7.表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何
形状特征和表面的物理力学性能状态。
8.生产过程：从原料（或半成品）进厂一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和统称工厂的生
产过程。
9.工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的
过程。
10.工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为
工艺规程。
11.工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所
连续完成的工艺过程。
12.工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
13.工位：在工件的一次安装后，工件相对于机床（或刀具）每次占据一个确切位置所完成的那一部分
工艺过程。例如：在一次安装中进行车端面，倒角属于2个工位。
14.走刀：在一个工步中，若金属分几次切削，则切削一次，称一次走刀。例如：粗车外圆分几次走
刀。
15.定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
16.夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
17.安装：工件一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。装夹：就是定位和夹紧过程的总和。2者的区
别：安装是工艺过程的一部分，可由装夹次数衡量。装夹是定位和夹紧的过程。
18.基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面。
19.设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。
20.工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。
二、简答题
1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些
误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差）
措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度。
2.什么是磨削烧伤影响磨削烧伤的因素有哪些
磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。
影响因素：合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件。
3.什么是传动链误差提高传动链传动精度的措施有哪些
传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。
措施：缩短传动链；降速传动，末节大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置。
4.减少工艺系统受热变形的措施
减少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度。
5.什么是工艺系统的刚度误差产生的原因
工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。
原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工，致使刀具和被加工表面的相对位置发生变化，使工件产生误差。
6.工艺规程的设计规则
所设计的工艺规程应能包装零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求；
应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场；
设法降低制造成本；
注意减轻工人的劳动程度，保证生产安全；
7.什么是粗基准精基准选择原则
精基准：用加工过的表面作为静基准；基准重合原则，基准统一原则，互为基准，自为基准
粗基准：选用工件上未加工的表面作为基准；
保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则
合理分配加工余量的原则
便于装夹的原则
粗基准一般不得重复使用的原则
8.什么叫加工余量影响加工余量的因素
加工余量：毛坯上留作加工用的表面层
影响因素：上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层深度
上工序的尺寸公差
尺寸公差中没有包括的上工序留下的空间位置误差
本工序的装夹误差
9.什么叫时间定额组成部分
时间定额：在一定的生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗的时间。
组成部分：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间、准备与终结时间
10.夹具的工作原理
使工件在夹具中占有正确的加工位置。这是通过工件各定位面与夹具的相应定位元件的定位工作面(定位元件上起定位作用的表面)接触、配合或对准来实现的；
夹具对于机床应先保证有准确的相对位置，而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接的表面之间的相对准确位置，这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形成表面的准确几何位置，也就达到了工件加工面对定位基准的相互位置精度要求。
使刀具相对有关的定位元件的定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出的表面对工件定位基准的位置尺寸。
11.什么叫定位误差定位误差产生的原因
设计基准在工序尺寸方向上的最大位置变动量
原因：定位基准和设计基准不重合产生的定位误差
定位副制造不准确产生的定位误差
12．夹紧力的确定原则
方向确定原则：
垂直于主要的定位基准面
使夹紧力最小
使工件变形最小
作用点的确定原则：
应落在支承元件或几个支承元件形成的稳定受力区域内
落在工件刚性好的部位
尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力的力矩，从而减轻工件的振动
大小确定的原则：
切削力，类比法，实验法
13．机械加工工序安排的原则
先加工定位基准面在加工其他面
先加工主要表面在加工次要表面
先粗加工后精加工
先加工面后加工孔
14．影响表面粗糙度的因素
切削加工：刀具几何形状的复映；工件材料的性质；切削用量；切削液。
磨削加工：砂轮的粒度；砂轮的硬度；砂轮的修整；磨削速度；磨削径向进给量与光磨次数；工件的圆周进给速度和轴向进给量；冷却液润滑。
15．减少原始误差的措施
减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始误差；误差补偿。
15．工艺过程是指
。
六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）
七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸，试计算定位误差并分析这种定位是否可
行。（8分）
°
八、试制定图示零件（单件小批生产）的工艺路线。（12分）
°
九、在六
角自动车床上加工一批1803.008
.0φ+-mm 滚子，用抽样检验并计算得到全部工件的平均尺寸为Φ，均方根偏
试题1六． L ＝mm 220
1.0-
七．
Δ定＝，定位装置可行。 八．
工序1：粗车各外圆、端面、Φ60圆孔；精车Φ200外圆与端面，精镗Φ60孔；精车Φ96外圆、端面
B 与端面
C （车床）
工序2：插槽（插床）
工序3：钻6－Φ20孔（钻床） 工序4：去毛刺（钳工台） 九．
尺寸分散范围：－ 废品率： %
5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。
10．衡量已加工表面质量的指标有
。
11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。
12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称 方向。
13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工件加工表面。
14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定位）。
一、 加工下述零件，要求保证孔的尺寸B ＝30＋，试画出尺寸链，并求工序尺寸L 。（8分）
六、磨一批d ＝12
016.0043
.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝，均方根偏差σ＝，请分
九．在一杆状形工件铣键槽，要求保证尺寸与，设计该工件的定位方案，并进行定位误差分析。（10分）
6.
五．
L ＝mm
6004.008.0--
六．废品率等于％，改进措施：将算术平均值移至公差带中心，即使砂轮向前移动Δ，Δ＝。
七．滚齿时需要四种运动：
1．主运动电动机（n
电）－滚刀（n
刀
）
2．范成运动滚刀（1/k r）－工件（1/Z k）
3．进给运动工件（1 r）－刀架（f）
4．差动运动刀架（L）－工件（1 r）
八．工序1：粗测各外圆、端面、钻Φ14孔，精车Φ40外圆及端面；以Φ40为基准面，精镗Φ30孔，精车Φ60及端面（车床）。
工序2：铣键槽（铣床）
工序3：钻4－Φ6孔（钻床）
工序4：去毛刺（钳工台）
九．用V型块及支承钉定位，定位误差等于，符合要求，定位方案可行。
四、在热平衡条件下，磨一批Φ的光轴，工件尺寸呈正态分布，现测得平均尺寸X＝，标准偏差σ
σ-
-X
X
A
五、L及公
差。（8分）
A B
±0.05
六、指出下列定位方案所消除的自由度。（8分）
七、 根据所学知识，列出提高零件加工质量的措施。（10分） 八、 图示拨叉零件，材料HT300，单件小批生产（12分）
1．对零件进行工艺分析。
2．制订该零件的加工工艺过程。
其余
五．分散范围：Φ－Φ，废品率为％ 六．L ＝mm 301
.005.0++ 七．
x ，y ，z ，y ，z
； y ，z
x ，y ，z
； x ，y ，z ，x ，y ，z
八．提高加工精度的措施：减少误差，误差补偿，误差分组，误差转移，就地加工，误差平均，误差控制。
提高表面质量措施：采用合理的切削用量与刀具参数，采用冷压强化与光整工艺，采用良好的切削液，减少积屑瘤、鳞刺和震动。
九．工序1： 粗精铣尺寸40左右端面（铣床） 工序2： 钻绞Φ24孔（车床）
工序3： 粗精铣尺寸12左右端面、R25圆弧面（铣床） 工序4： 钻攻M8螺纹孔（钻床） 工序5： 去毛刺（钳工台）
冷作硬化：机械加工中因切削力作用产生的塑性变形使表层金属的硬度和强度提高的现象 材料的切削加工性：工件材料被切削加工的难易程度
工艺规程：合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规