切削用量的合理选择

切削用量的合理选择切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。

在确定了刀具几何参数后，还需选定合理的切削用量参数才能进行切削加工。

所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、转矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

选择合理的切削用量时，必须考虑合理的刀具寿命。

切削用量的选择原则切削用量与刀具使用寿命有密切关系。

在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具使用寿命，而合理的刀具使用寿命则应根据优化的目标而定。

一般分最高生产率刀具使用寿命和最低成本刀具使用寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。

粗车切削用量的选择对于粗加工，在保证刀具一定使用寿命前提下，要尽可能提高在单位时间内的金属切除量。

在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素绝保持线性关系，即其中任一参数增大一倍。

都可使生产率提高一倍。

然而由于刀具使用寿命的制约，当任一参数增大时，其他二参数必须减少。

因此，在制定切削用量时，三要素的最佳组合，此时的高生产率才是合理的。

由刀具寿命经验公式知，切削用量各因素对刀具使用寿命的影响程度不同，切削速度对使用寿命的影响最大，进给量次之，被吃刀量影响最小。

所以在选择粗加工切削用量时，当确定刀具使用寿命合理数值后，应首先考虑增大被吃刀量，其次增大进给量，然后根据使用寿命、被吃刀量和进给量的值计算出切削速度，这样既能保持刀具使用寿命，发挥刀具切削性能，又能减少切削时间，提高生产率。

被吃刀量应根据加工余量和加工系统的刚性确定。

精加工切削用量的选择选择精加工或半精加工切削用量的原则是在保证加工质量的前提下，兼顾必要的生产率。

进给量根据工件表面粗糙度的要求来确定。

精加工时的切削速度应避开积屑瘤区，一般硬质合金车刀采用高速切削。

大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免在切削时中途换刀，刀具使用寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。

切削用量的合理选择切削用量的合理选择(2021-07-1315:37:22)标签：刀具寿命用量生产率切削性能杂谈分类：数控刀具技术切削用量不仅就是在机床调整前必须确认的关键参数，而且其数值合理是否对加工质量、加工效率、生产成本等有著非常关键的影响。

所谓“合理的”切削用量就是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能够(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，赢得低的生产率和高的加工成本的切削用量。

一制订切削用量时考虑的因素切削加工生产率在焊接加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均维持线性关系，即为其中任一参数减小一倍，都可以并使生产率提升一倍。

然而由于刀具寿命的制约，当任一参数减小时，其它二参数必须增大。

因此，在制定切削用量时，三要素获得最佳女团，此时的高生产率才就是合理的。

刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。

因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。

加工表面粗糙度精加工时，减小进给量将减小加工表面粗糙度值。

因此，它就是精加工时遏制生产率提升的主要因素。

二刀具寿命的选择原则切削用量与刀具寿命存有密切关系。

在制订切削用量时，应当首先挑选合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应当根据优化的目标而的定。

通常分后最低生产率刀具寿命和最高成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确认，后者根据工序成本最高的目标确认。

挑选刀具寿命时可以考量如下几点：根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。

复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。

对于机夹可以移调刀具，由于再加刀时间长，为了充分发挥其切削性能，提升生产效率，刀具寿命附加得高些，通常挑15-30min。

对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。

车间内某一工序的生产率管制了整个车间的生产率的提升时，该工序的刀具寿命必须挑选得高些；当某工序单位时间内所分摊至的全厂支出m很大时，刀具寿命也高文瑞得高些。

切削用量选用原则切削用量是指在加工过程中对工件进行切削时所使用的切削刀具、刀具材料、切削速度、进给量等参数的选择和调整。

合理选用切削用量是提高加工效率、保证加工质量和延长切削工具寿命的重要因素之一。

本文将从切削刃数、切削深度、切削速度、进给量和切削方式等方面介绍切削用量选用的原则。

一、切削刃数的选择原则切削刃数是指刀具上的切削刃数目。

切削刃数的选择应根据工件材料和加工要求进行。

对于硬度较高的材料，应选用切削刃数少、刀具强度大的刀具，以提高刀具的抗断裂能力和刀具寿命；对于材料硬度较低的工件，可以选用切削刃数多的刀具，以提高切削效率。

二、切削深度的选择原则切削深度是指刀具在每次切削中所能切削的最大距离。

切削深度的选择应根据工件材料、刀具强度和加工要求来确定。

一般情况下，切削深度应尽可能大，以提高切削效率。

但是，在选择切削深度时也要考虑刀具的抗断裂能力和加工表面质量，避免过大的切削深度导致刀具断裂或加工表面粗糙。

三、切削速度的选择原则切削速度是指刀具在切削过程中的线速度。

切削速度的选择应根据刀具材料、工件材料和加工要求来确定。

切削速度过高会导致刀具过热，影响切削质量和刀具寿命；切削速度过低则会降低切削效率。

因此，切削速度的选择应综合考虑切削质量、刀具寿命和切削效率的要求。

四、进给量的选择原则进给量是指刀具在单位时间内沿着工件表面移动的距离。

进给量的选择应根据工件材料、切削刃数和加工要求来确定。

进给量过大会导致切削力过大，影响加工表面质量和刀具寿命；进给量过小则会降低切削效率。

因此，进给量的选择应综合考虑切削力、加工表面质量和切削效率的要求。

五、切削方式的选择原则切削方式包括顺向切削、逆向切削和侧向切削等。

切削方式的选择应根据工件形状、切削刃数和加工要求来确定。

顺向切削适合于切削刃数少、工件表面平整度要求高的情况；逆向切削适合于切削刃数多、切削力大的情况；侧向切削适合于切削刃数多、工件形状复杂的情况。

切削方式的选择应综合考虑加工要求、切削质量和切削效率。

削用量及加工余量的合理选择切削用量的选择，主要根据刀具耐用度和加工表面粗糟度，加工精度的要求。

切削用量愈大，刀具耐用度愈低。

切削速度Vc,进给量f和切削深度Ap刀具耐用度的影响不同，切削速度影响最大，进给量次之，切削深度影响最小。

（1）切削深度的选择切削深度应根据加工余量确定。

1）粗加工时，在留有精加工及半精加工的余量后，应尽可能一次走刀切除全部粗加工余量。

若粗切余量过大，不能一次切除，这时，应将第一次走刀的切削深度取大些，可占全部余量的2/3~3/4，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度值及较高的加工精度。

2）切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃在硬皮或冷硬层上切削。

(硬皮深度可达0.07~0.5mm)3）当冲击载荷较大（如断续切削）或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。

4）一般精切（ 1.6！~ 0.8）时，可取=0.05~0.8mm;半精切（ 6.3~ 3.2）时，可取=1.0~3.0mm.（2）进给量F的选择1）粗加工时，进给量主要受刀杆、刀具、机床、工件等的强度、刚度所能承受的切削力的限制，一般是根据刚度来选取。

2）精加工时，进给量主要受表面粗糙度要求的限制。

要求表面粗糙度小，应选取较小的F。

但F过小，切削厚度过薄，表面粗糙度反而大，而且刀具磨损加剧。

3）当刀具的副角较大，刀尖圆弧半径较大时，F可选较大值。

（3）切削速度的选择在保证刀具的经济耐用度及切削负荷不超过机床的额定功率的情况下选定切削速度。

1）粗车时，背后吃刀量和进给量均较大，故选较低的切削速度，精车时，则选较高的切削速度。

2）加工材料的加工性差时，切削速度选得低些。

如加工灰铸铁的切削速度比加工中碳钢低；而加工铝合金和铜合金的切削速度比加工中碳钢要高得多。

3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可以越高。

如涂层硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼刀具的切削速度。

切削用量的合理选择摘要：切削加工是制造业中非常重要的一环，而切削用量的合理选择则直接关系到加工效率和质量的提高。

本文通过研究不同切削用量对加工效果的影响，分析了切削用量的选择原则及其对切削加工的影响，以期为实际生产中的切削加工提供参考。

关键词：切削用量、加工效率、加工质量、选择原则、影响分析正文：1. 引言切削加工是制造业中常见的加工方法之一，其应用广泛、加工效率高、加工精度高等优点，使其被广泛应用于机械制造领域。

而在切削加工中，切削用量的选择则直接关系到加工效率和质量的提高。

因此，在实际生产中，如何选择合适的切削用量，是每个加工人员所面临的问题。

2. 切削用量的选择原则在切削加工中，切削用量是指每次刀具与工件接触时，所采用的最大切削量。

其选择应遵循以下原则：（1）根据不同的材料或工件进行适当的调整。

不同材料或工件应根据其硬度、刚性等特性进行不同的切削用量选择，以确保刀具寿命长、加工效率高。

（2）保证切削力合理。

切削用量过大会导致切削力增大，进而使切削加工过程中产生振动、噪音等不良现象，因此应保证切削力在合理范围内。

（3）控制切削温度。

切削温度过高不仅会影响刀具寿命，还会对工件表面产生烧伤等影响，因此需要选择合适的切削用量，控制切削温度在可控范围内。

3. 切削用量对加工效果的影响（1）切削用量对加工速度的影响切削用量的选择对加工速度具有一定的影响。

切削用量越大，所需要的切削次数就越少，加工效率也就越高。

（2）切削用量对质量的影响切削用量过大会使工件表面粗糙度增加，从而降低工件加工精度。

但若切削用量过小，则会导致加工时间较长，无法提高加工效率。

4. 切削用量的合理选择对加工质量的提高在实际生产中，选择合理的切削用量能够提高加工效率和质量。

正确选择切削用量，不仅可以保证刀具寿命长，还能有效控制切削温度、切削力等，从而避免切削加工过程中产生振动、噪音等现象，提高加工质量。

5. 结论通过对切削用量选择的原则及其对加工效果的影响分析，本文认为在切削加工中，选择合适的切削用量是确保加工效率和质量的保障。

选择切削用量的原则和方法是什么？1选择切削用量的原则A，粗加工的选择原则。

粗加工时，对加工精度和表面质量要求不高，毛坯余量较大，锻，铸件的表皮有硬皮或其他缺陷，余量不均匀。

选择切削用量时，应尽可能达到有较高的金属切除率与合理的刀具耐用度。

应首先选用较大的切削深度其次是较大的进给量，最后根据刀具耐用度选择合理的切削速度。

B，精加工的选择原则。

精加工时，对加工精度、表面粗糙度要求较高，且加工余量小而均匀。

为保证加工技术要求，并兼顾刀具耐用度和加工效率，应选用较高的切削速度和较小的进给量。

2切削用量的方法A切削深度a p的选择. A p的大小主要根据加工余量的大小、机床的功率、工艺系统的刚度来确定。

粗加工时，应尽量减少走刀次数切削余量为原则。

只有当工艺系统的刚度不足时，才减小Ap，而增加走刀次数。

当采用两次走刀时，第一次走刀的Ap=（2/3-3/4）h,第二次走刀的Ap=（1/3-1/4）h。

h为单边余量。

精加工时Ap=0.1-0.8mm,半精加工时，Ap=1-2mm。

B进给量的F(FZ)的选择。

当切削深度确定后，进给量的大小，主要取决于工艺系统的刚度与强度，车削主要考虑断屑。

高速钢刀具的F(FZ)=0.05-0.15mm/r；硬质合金刀具F(FZ)=0.1-0.5mm/r.精加工时，进给量的大小，主要受工件表面粗糙度要求的限制，也和刀尖圆弧半径的大小有关。

C切削速度VC的选择。

3切削碳钢A低碳钢高速钢刀具VC=30-40m/min,ap=0.11-5mm,f=0.1-0.4mm/r,fz=0.05-0.2mm/z;硬质合金刀具VC=90-180m/min,B中碳钢高速钢刀具VC=20-30m/min,ap=0.5-5mm,f=0.1-0.5mm/r,fz=0.02-0.2mm/z;硬质合金刀具VC=80-150m/min, ap=0.1-5mm其余同上。

C高碳钢高速钢刀具VC=15-25m/min,ap=0.5-5mm,f=0.1-0.4mm/r,fz=0.02-0.25mm/z;硬质合金刀具VC=80-120m/min, ap=0.5-5mm ，f=0.1-0.5mm/r,fz=0.05-0.15mm/z.4切削合金钢高速钢刀具VC=15-20m/min,ap=0.1-5mm,f=0.1-0.5mm/r,fz=0.05-0.15mm/z;硬质合金刀具VC=60-120m/min,金属陶瓷YN05/YN10刀具，VC=100-400m/min其他同高速钢5切削铸铁高速钢刀具VC=20-25m/min,ap=0.1-5mm,f=0.1-0.5mm/r,fz=0.1-0.5mm/z;硬质合金刀具VC=80-120m/min, ap=0.1-8mm,f=0.2-0.8mm/r,fz=0.2-0.8mm/z金属陶瓷YN05/YN10刀具，VC=150-300m/min，PCBN刀具，VC=300-600m/min其他同高速钢6切削冷硬铸铁和耐磨合金耐磨铸铁硬质合金刀具VC=6-18m/min, ap=0.5-10mm,f=0.5-1mm/r,金属陶瓷YN05/YN10刀具，VC=40-60m/min ap=0.5-4mm,f=0.3-0.6mm/r,PCBN刀具，VC=70-100m/min ap=0.5-2mm,f=0.15-0.3mm/r,7切削铝合金高速钢刀具VC=40-70m/min,ap=0.1-10mm,f=0.05-0.4mm/r,fz=0.05-0.4mm/z硬质合金刀具VC=150-300m/min, ap=0.1-10mm,f（fz）=0.1-0.5mm/r,PCD刀具，VC=200-1000m/minap=0.05-3mm,f（fz）=0.05-0.3mm/r,天然金刚石刀具，VC=150-2000m/min ap=0.005-0.4mm,f=0.002-0.005mm/r,7切削铜合金高速钢刀具VC=25-90m/min,ap=0.5-8mm,f=0.1-1mm/r,fz=0.1-1mm/z硬质合金刀具VC=200-400m/min, ap与f（fz）同上，PCD刀具，VC=200-800m/min ap=0.1-4mm,f（fz）=0.05-0.4mm/r,天然金刚石刀具，VC=300-2500m/min ap=0.005-0.4mm,f=0.002-0.005mm/r,8切削淬火钢硬质合金刀具VC=30-75m/min,金属陶瓷YN05/YN10刀具，VC=60-120m/min ，PCBN刀具，VC=100-200m/min，ap=0. 1 -3mm,f（fz）=0.05-0.3mm/r.9切削高温合金高速钢刀具VC=3-6m/min, 硬质合金刀具VC=10-40m/min，ap、f（fz）》0.1mm10切削不锈钢高速钢刀具VC=12-20m/min, 硬质合金刀具VC=60-80m/min，ap、f（fz）》0.1mm。