高速线材表面质量缺陷原因及排除方法

试析高速公路混凝土质量通病防治措施一、混凝土质量通病的原因分析与防治1.通病一：混凝土麻面高速公路混凝土常常出现的质量问题是，混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。

可能的原因是：（1）板表面粗糙或清理不干净，粘有杂物，拆模时混凝土表面被粘损；（2）钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板；（3）模板接缝拼装不严密，灌注混凝土时缝隙漏浆；（4）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

针对所述以上原因，可以通过相应的办法来预防混凝土表面粗糙的问题。

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙须填严；钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层混凝土均匀振捣至气泡排除为止。

2.通病二：混凝土蜂窝混凝土局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

根据施工经验，可能引发的原因是（1）混凝土配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多；（2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；（3）浇注混凝土时下料不当，使碎石集中，造成混凝土离析；（4）混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料；（5）模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆。

对于这类混凝土质量通病，要预防的话，混凝土配料时必须严格控制配合比。

混凝土拌和均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。

混凝土自由倾落高度不得超过2m，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

混凝土的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实混凝土拌和物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌和物，则不大于其作用半径的1倍。

线材的表面缺陷1. 耳子：线材的耳子是指线材表面沿轧制方向出现的纵向凸起部分，有单边的，也有双边的。

产生原因：他是由于钢坯在孔型中轧制时，金属过分充满孔型，使部分金属被挤进辊缝形成的。

孔型设计不当、设备调整不当、操作不当和低温轧制等原因都可能产生线材耳子缺陷。

2. 折叠：线材的折叠是指线材表面顺轧制方向呈直线形倾斜的近似裂纹的缺陷。

折叠一般呈直线状，有的呈锯齿状。

产生原因：它是由上一道次有耳子的轧件或局部有凸出或凹陷的轧件进入下一道次孔型轧制时，部分被压平或凹陷部分被压叠形成的。

3. 结疤：线材的结疤是指线材表面黏结金属片而形成的疤皮，一般呈舌头形或指甲形，其空而厚的一端与线材基体相连，有时呈一封闭的曲线。

产生的原因：有规律或周期性的结疤一部分与基体连成一整体，一部分呈弧形舌状，但弧形边缘整齐，不易翘起的是轧制造成的，它主要是因孔型磨损、外界金属掉入、轧辊刻痕不良、轧件在孔型中打滑使金属堆积于变形区内等原因形成的。

没有规律的结疤，舌状边缘不整齐，较易翘起或形成闭口曲线，它一般是由坯料带来的翻皮、冷溅和较大的皮下气泡破裂而造成的。

4. 开裂：线材的开裂是指线材本身的纵向开裂。

严重的开裂沿线材纵向裂开，分裂成两层或多层。

产生原因：它是由坯料不良和轧制不当所造成的。

坯料中含有大量的皮下气泡、残余缩孔及严重的非金属夹杂物等缺陷，在轧制中产生开裂；轧制过程中因加热、冷却温度控制不当、终轧温度过低、压缩率过大也会造成线材开裂。

5. 不圆度和公称出格：线材的不圆度和公称出格是线材常见的外形缺陷。

他表现为线材横断面各处直径不一致，呈椭圆形或几何尺寸超过国家标准规定。

按照GB/T1499.1-2008标准规定：公称直径Φ6-Φ12mm的光圆钢筋直径允许偏差为±0.3mm，不圆度为≤±0.4mm；公称直径为Φ14-Φ22mm的光圆钢筋直径允许偏差为±0.4mm，不圆度为≤±0.4mm的线材的直径或不圆度超出标准规定的允许公差叫做公称出格。

高速公路常见质量问题及预防措施引言高速公路是现代交通运输的重要组成部分，对于保障交通安全和畅通具有重要意义。

然而，由于长期使用和自然环境等因素的影响，高速公路存在一些常见的质量问题。

本文将介绍这些问题，并提出相应的预防措施。

常见质量问题及预防措施1. 路面龟裂- 问题描述：高速公路路面出现龟裂现象，影响行车安全和舒适性。

- 预防措施：定期进行路面维修和养护，使用高质量的路面材料，加强路面设计和施工质量监管。

2. 路基沉降- 问题描述：高速公路路基出现沉降现象，导致路面变形和损坏。

- 预防措施：在规划和设计阶段进行充分的地质勘察，选择合适的路基材料和施工方法，加强路基养护和排水系统建设。

3. 桥梁结构损坏- 问题描述：高速公路桥梁出现裂缝、变形等结构问题，存在安全隐患。

- 预防措施：加强桥梁结构的设计和施工质量监管，定期进行桥梁检测和维修，采用高质量的桥梁材料。

4. 护栏破损- 问题描述：高速公路护栏因撞击或老化等原因出现破损，无法有效保护车辆和行人安全。

- 预防措施：定期检查和维修护栏，加强使用寿命管理和更新，提高护栏的抗冲击能力。

5. 路肩塌陷- 问题描述：高速公路路肩发生塌陷，导致车辆行驶不稳定，存在安全风险。

- 预防措施：加强路肩的稳定性设计和施工质量控制，定期进行路肩的检测和维修。

6. 路灯故障- 问题描述：高速公路路灯因电缆故障或灯具老化等原因出现故障，影响夜间行车安全。

- 预防措施：定期检查和维护路灯系统，加强电缆敷设和灯具使用寿命管理，采用高质量的路灯设备。

结论高速公路常见的质量问题对交通安全和畅通产生重要影响。

通过加强质量监管和实施相应的预防措施，可以有效预防和解决这些问题，提高高速公路的质量和可持续发展能力。

总第171期2009年第3期河北冶金H EBE I M ETALL U RGYT o tal1712009,N u m ber3收稿日期:2009-03-08高速线材表面质量缺陷及控制措施王风才,李红霞,张洪春,邢永顺(邯郸钢铁公司线棒材厂,河北邯郸056015)摘要:介绍了高速线材产品的表面质量缺陷、产生原因,提出了控制措施。

关键词:高速线材;表面缺陷;控制;措施中图分类号:TG335.6文献标识码:B文章编号:B1006-5008(2009)03-0047-02 S URF ACE QUALITY DEFECT ANDITS CONTROL MEAS URES OF H IGH-SPEED W I RE W ang Fengca,i L iH ongx i a,Zhang H ongchun,X ing Y ongs hun(W i re and R od P lan,t H andan Iron and S tee l C o m pany,H andan,H ebe,i056015)Ab strac:t The surface quality defec,t its cause a re i n troduced,control m easures proposed.K ey W ord s:high-speed w ire;contro;l m ea sures1引言随着高速线材的规格和品种不断扩大,已广泛应用于建筑、制绳、制钉和其他深加工领域,有效地减少和控制线材的表面缺陷,不仅可以减少废品,还可以提高线材的金属收得率。

2高速线材表面缺陷形成的原因及控制措施高速线材常见的表面缺陷有尺寸超差、耳子、折叠、结疤、划痕、麻面等。

2.1尺寸超差线材(除头尾外)的直径或椭圆度超出标准规定的允许公差叫尺寸超差。

(1)形成原因。

高速线材轧机产品尺寸精度基本上能满足GB/T14981)2004标准的A级精度,但实际生产中尺寸超差仍是表面缺陷较为常见的一种,因为影响因素较多,主要有:轧件温度不均;张力变化;调整不及时或方法不当;轧辊车削精度低、安装不到位、导卫安装错误;自动检测、自动控制、仪表失准、失灵等。

2012年1月（上）工业技术科技创新与应用高速走线切割加工精度与表面质量分析魏延冰（哈尔滨电缆厂，黑龙江哈尔滨150086）1引言高速走丝线切割有助于工作液进入窄小的加工区，改善排屑条件，这对于切割大厚度工件提高切割速度都是很有作用的。

同时，电极丝的往返运动可使电极丝重复使用，减少电极丝的损耗，降低切割加工的生产成本。

然而，高速走丝线切割也会造成导向器（导轮、导向块等）的磨损和系统的振动，加上电极丝的张力不易控制，将给加工稳定性、加工精度及表面质量带来严重影响，制约了高速走丝线切割加工在模具生产中的进一步广泛使用，所以研究影响高速走丝线切割加工精度与缺陷的因素及其对策成为热点。

本文拟针对线切割加工中产生加工精度误差及表面质量缺陷的原因，给出在加工过程中的相应对策，对于提高线切割加工精度及工件表面质量有很好的借鉴推广作用。

2加工精度误差分析及对策2.1加工表面粗糙和有条纹加工表面粗糙的原因是多方面的。

加工条件选择过强，放电时间长，主电源峰值电流Ip大，加工速度快，加工表面粗糙。

为提高加工精度，同时又保证一定的加工速度可采用多次切割法。

先采用较强的加工条件，偏移量取得大一些，以较大的能量快速切割工件，但是加工芯不完全切下，留一小段。

然后用较弱的加工条件，减少偏移量，反方向进行精加工。

最多可以反复加工4次，每次加工条件都逐步减弱，电极丝的偏移量也逐次减少，最后一次将连接段切下，这样可得到精确的加工面。

加工手册上推荐的加工参考值需要通过时间加以修正，因为具体加工条件会有所不同。

送进速度过快也会引起加工表面条纹。

高速走丝电极丝张力直接影响电极丝的振动和频率，正向反向移动电极丝张力不一致，影响表面粗糙度，产生换向切割条纹。

其对策是：采用高耐磨性的导轮和轴承，磨损后应及时更换，应使所有导轮的V形槽中心处于同一走丝平面以减少振源。

改变导轮与线架之间的固有频率，不让它们相互之间或与丝筒的固有频率成倍率关系，以免共振。

盘条表面划伤的原因分析及改进措施摘要：盘条表面划伤可以划分为轴向划伤和径向划伤，盘条表面划伤极易造成深加工断丝及开裂。

通过分析高速线材生产过程中可能产生划伤的因素，提出对应的改善措施。

关键词：高速线材；盘条；表面划伤；措施1 前言生产实践中，需要深加工的盘条对表面裂纹、划伤等问题特别反感。

盘条表面出现直线形沟状且可见沟底的缺陷叫划伤，划伤是轧件在运动过程中由于与粗糙或尖锐物剧烈磨擦而造成的。

根据划伤表现形式可以将划伤划分为轴向划伤和径向划伤，轧件出吐丝机前的划伤多为轴向划伤，轧件出吐丝机后的划伤多为径向划伤。

轴向划伤一般多为细线型，划伤距离较长且细，不易与折叠区分。

径向划伤一般短而粗，可见明显沟痕，较易发现和区别。

盘条表面划伤问题直接影响到产品质量，尤其影响大规格硬线及冷镦钢的深加工性能，极易造成深加工断丝及开裂。

2 轴向划伤产生的原因及解决措施2.1生产线上的轧制线偏离在生产过程中因各轧辊磨损不一、部分机架出现轻微走位等情况，以及进出口导卫、过桥的磨损，导致轧件在运行过程中与轧制线有所偏离，最终在某些位置造成划伤。

为了保证各机组水平轧制中心面一致，在换辊槽时要严格对正轧槽，同时要检查轧辊水平度，定期检查导卫过桥等，对磨损严重的导卫及过桥要及时更换。

2.2 轧件翘头及侧弯轧机出口轧件头部上翘或侧弯，主要是由于钢坯加热不均、辊面磨损不均、进口导卫栽头、轧槽未对正等原因引起，当轧件进入下一道轧机会冲击其进口导卫，加剧上表面或侧面磨损，严重时会划伤轧件上表面。

为此，采取以下措施：（1）根据钢种特性，改善加热工艺制度，严格按照加热工艺制度操作。

控制加热温度，使出炉钢坯上表面的温度比下表面偏高30℃，补偿上表面轧制过程中的降温；（2）改善轧辊冷却水，确保辊面的有效冷却，减少不均匀磨损；（3）定期对导卫进行检查，紧固导卫固定螺杆，更换磨损严重的导卫；（4）提高轧辊加工精度，减少上下辊径偏差，加强在线使用轧辊的检查，及时更换磨损严重的轧槽。

《高速公路施工常见质量问题及防治措施》阅读随笔目录1.内容综述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21.1 背景介绍．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 1.2 阅读目的．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31.3 书籍概述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．42.高速公路施工常见质量问题．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．52.1 路基工程问题．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．6 2.2 路面工程问题．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 2.3 桥梁工程问题．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 2.4 隧道工程问题．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．92.5 其他常见问题．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．113.质量问题成因分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．123.1 施工材料不合格．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13 3.2 施工过程不规范．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．14 3.3 施工设备故障或老化．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15 3.4 地质条件影响．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．163.5 人为因素．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．174.防治措施与策略．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．184.1 严格材料管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．194.2 规范施工过程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．204.3 加强设备维护与更新．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．204.4 地质条件评估和预防措施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．214.5 人员培训与素质提升．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．225.实例分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．235.1 具体案例介绍．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．245.2 问题成因剖析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．255.3 防治措施应用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．275.4 效果评估与反思．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．276.总结与展望．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．296.1 高速公路施工质量管理的重要性．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．296.2 现有问题及防治措施的总结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．306.3 未来发展趋势与展望．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．321. 内容综述在阅读《高速公路施工常见质量问题及防治措施》这本书的过程中，我对高速公路施工过程中的质量问题及其防治策略有了更深入的了解。

浅谈高速公路防护工程表面缺陷的原因及修补对策摘要：防护工程是指高速公路施工建设中，为了保证汽车在道路、桥梁上能够稳定、安全、畅通的通行，防止边坡防护被冲刷、滑塌并且为了改善高速公路环境、保护高速公路生态平衡等方面做的一些砌筑工程，主要有：挡土墙、护面墙、浆砌边沟、排水沟、坡面防护等工程。

本文分析了高速公路防护工程表面缺陷的原因及修补对策。

关键词：高速公路；防护工程表面缺陷；修补对策；中国大量修建于20世纪80—90年代的公路边坡病害处治工程,现在已经有20多年的使用期,其中大量使用的抗滑桩等支挡结构、锚索等锚固结构使用状态如何,要保障边坡治理工程体系的安全性和可靠性,防范边坡治理工程对公路安全造成不良影响,就需要对各类既有防护工程尤其是年代较早的防护工程进行安全检测评估并做出科学合理的处置。

一、高速公路防护工程表面缺陷的原因防护工程表面常常给人的印象是粗糙、不平整、不美观，表现为墙面平整度差、不顺直、线形不顺适、曲线不圆滑、勾缝粗糙、起皮脱落等现象。

1.对防护工程本身及质量的重要性认识不足。

由于防护工程是公路工程的附属工程，以致各级单位及施工人员往往重视不够。

而且这些工程一般不直接受行车荷载的作用，不影响道路的通行能力和行车的速度。

对它的工程质量特别是外观质量往往把关不严，思想上不够重视。

2.石料的质量差。

防护工程大多都采用片石、块石砌筑，而在实际施工中又常采用一些不合格的片石。

如设计要求片石最小厚度必须大于15cm，宽度至少是厚度的1.2-1.5倍，而部分浆砌片石护坡设计厚度为30cm，施工单位对于厚度小于15cm的石料，以及不规则片石不经修整就采用，尤其是一些构造物、护坡等工程，很难保持镶面石的大面平整。

3.施工工艺不规范。

施工工艺不规范也是造成防护工程外观差的一个重要原因，如在砌筑工程中，用做镶面的片石要求有一个较平整的面，但施工中往往按一般要求去选择，对不太平整的镶面石料不修整，在外露面和坡顶、边口处石料不采用块石或料石，而采用不经修整的片石。

棒线材常见表面缺陷及成因线材常见的表面缺陷有裂纹、耳子、折叠、结疤（翘皮或鳞皮）、划痕、麻面、分层、氧化及脱碳等。

表面缺陷最大的危害就是降低线材的断面收缩率等塑性指标，从而影响冷拉加工性能。

1裂纹裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲，或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。

主要典型缺陷为表面细小裂纹簇、单道长条裂纹、平行裂纹等，如图1[1]。

表面裂纹簇形貌单道线缺陷形貌平行裂纹形貌图1典型裂纹形貌图表面裂纹的形成与钢的化学成分和炼钢、轧制控制均有关系[2]-[4]。

轧制方面的原因：①轧槽表面磨损或损坏；②粗轧前几道导位划伤；③氧化铁皮被轧入轧件；④导位尺寸不合适或偏离轧制线；⑤高压水除鳞的冷却水路堵塞或偏离；⑥错辊；⑦表面保护、吊装方法不当等储运过程中的擦伤。

冶炼方面的原因：钢坯上未消除的裂纹、皮下气泡及非金属夹杂物，它们都会在线材表面造成裂纹。

炼钢时钢液未得到净化，在连铸坯加工中形成皮下夹杂，轧前加热，表层氧化，皮下夹杂逐渐裸露，随后轧制中脱落形成裂纹。

2耳子线材表面沿轧制方向的凸起称为耳子，根据生成的位置可分为：单边耳子、双边耳子及错边耳子[3]-[7]。

图2是实际生产中的耳子[3]。

图2耳子耳子主要是由于轧制方面的原因引起的[2]-[7]。

轧制方面的原因：①过充满，坯料尺寸过大，压下量过大；②入口导卫偏离轧制线、磨损严重或烧坏；③上下辊偏移量不合适引起错辊；④轧件温度不均匀引起变形不均匀；⑤连轧机设置不当引起的堆钢、拉钢。

炼钢方面的原因：冶炼-铸造引起坯料的缩孔、偏析、分层及外来夹杂等，轧制时，影响正常变形，也会导致耳子的出现。

3折叠钢铁表面形成沿轧制方向的各种角度的折线，一般为在横断面与表面呈小角度交角状缺陷，两侧一般伴有脱碳层或部分脱碳层，中间常存在氧化铁夹杂，图3[3]是典型的折叠。

图3折叠轧件折叠的很大一部分原因是前面轧制时形成的各种耳子。

此外，轧辊轴向固定不佳发生窜动；入口导卫磨损严重或烧损时钢坯咬入不稳定；炼钢提供的坯料存在缺陷，未清理等也会导致折叠[2]-[5]、[7]。

高速线材生产的质量控制高速线材生产的质量控制引言高速线材是一种用于传输信号和电力的关键组件，广泛应用于电子、通信、汽车、航空航天等领域。

为了确保高速线材的质量，有效的质量控制措施是必不可少的。

本文将介绍高速线材生产中的一些质量控制方法和措施。

原材料选择和检测原材料选择在高速线材生产的质量控制中，选择合适的原材料是至关重要的。

，应根据产品的设计要求和功能需求，选择合适的导体材料、绝缘材料和包覆材料等。

，还要考虑原材料的性能稳定性、耐热性和机械强度等方面的要求。

只有选择优质的原材料，才能保证高速线材的质量。

原材料检测为了确保所选原材料符合要求，需要进行原材料的质量检测。

常用的检测方法包括外观检查、化学成分分析、物理性能等。

外观检查主要是检查原材料的外观是否存在裂纹、气泡和杂质等问题。

化学成分分析可以通过光谱分析等方法，确定原材料的化学成分是否符合标准要求。

而物理性能则包括导电性能、绝缘性能和机械性能等方面的。

生产工艺控制合理的生产工艺流程确定合理的生产工艺流程是高速线材生产质量控制的关键之一。

在工艺流程设计上，应考虑到产品的特点和生产工艺的可行性，确保每个工艺环节的顺序、持续时间和工艺参数的合理性。

，还需要制定相应的工艺标准，规范每个环节的操作流程。

严格的生产操作规范在高速线材生产的每个环节，都需要有严格的生产操作规范。

这包括原材料的搬运和储存、加工工艺的操作、设备的维护保养等。

通过严格的操作规范，避免因人为因素引起的质量问题。

在线检测和监控高速线材生产过程中，应采用在线检测和监控手段，及时发现和纠正潜在问题，确保产品质量。

常用的在线检测手段包括电性能、绝缘性能、外观检查等。

通过这些检测手段，可以及时发现产品的品质问题，并做出相应调整和改进。

成品检测和检验成品检测高速线材生产完成后，还需要进行成品检测。

成品检测的内容包括外观检查、电性能、绝缘性能和机械性能等。

通过这些检测手段，可以评估产品的质量，并判断是否符合设计要求和标准规范。

高强度带肋钢筋表面缺陷形成原因及分析高强度带肋钢筋是在普通钢筋表面加工出一系列的肋纹以增加其与混凝土的黏结力和抗震性能。

在高强度带肋钢筋的生产过程中，有时会出现表面缺陷，影响钢筋的品质和使用性能。

本文将探讨高强度带肋钢筋表面缺陷形成的原因及分析方法。

1. 生产工艺问题：高强度带肋钢筋的生产需要经过多个工序，如拉拔、表肋、淬火等。

若在这些工序中操作不当，例如拉拔力度过大或不均匀，表肋过程中温度不控制好，容易导致表面缺陷的产生。

2. 原料问题：高强度带肋钢筋的制作需要选用优质的钢材，并在生产过程中进行合理的热处理。

若原材料质量不好，或者热处理工艺不当，容易引发表面缺陷。

3. 设备问题：高强度带肋钢筋的生产设备需要保持良好的状态，如拉拔机、表肋机、淬火设备等。

若设备老化、损坏或者操作不规范，容易导致表面缺陷的出现。

分析高强度带肋钢筋表面缺陷的方法有多种，下面将详细介绍几种常用的分析方法：1. 目测检查：通过肉眼观察钢筋表面的缺陷情况，包括是否有凹陷、裂纹、麻面等。

这种方法简单直观，但对于微小的缺陷可能不易察觉。

2. 放大镜检查：使用放大镜对钢筋表面进行放大观察，可以更清晰地看到缺陷细节，如裂纹的形状、大小等。

这种方法对于微小缺陷的观察更加准确。

3. 金相分析：将钢筋的横截面制备成金相试样，经过腐蚀、组织显微镜观察和分析。

通过金相分析可以了解钢筋的组织结构情况，从而判断缺陷是由于材料或工艺问题引起的。

4. 扫描电子显微镜（SEM）分析：通过SEM对钢筋表面的缺陷进行高分辨率的观察和分析。

这种方法可以观察到更微小的缺陷，并对缺陷的形貌和组成进行深入研究。

高强度带肋钢筋表面缺陷的形成原因多种多样，需要综合考虑生产工艺、原料和设备等方面的问题。

通过目测、放大镜观察、金相分析和SEM分析等方法，可以对高强度带肋钢筋表面缺陷进行准确分析，为钢筋质量改进提供有效的参考。

经验交流山西冶金SHANXI M ETALLURGY Total 180No.4，2019DOI:10.16525/14-1167/tf.2019.04.69总第180期2019年第4期高速线材表面结疤原因分析及消除措施甘志涛，王扬发，郑团星（宝武集团广东韶关钢铁有限公司，广东韶关512123）摘要：对于线材表面产生的结疤，不同的缺陷形貌，产生的原因也不一样。

若不明确产生原因，会造成轧线的调整盲目，易导致批量缺陷产生，同时也影响现场的生产效率。

文中介绍了韶钢高速线材生产中，成品表面产生结疤的几种类型，分析每种类型结疤的产生原因，提出改进和消除的措施。

关键词：高速线材缺陷结疤坯料轧制中图分类号：TG335.6文献标识码：A文章编号：1672-1152（2019）04-0177-03收稿日期：2019-05-10第一作者简介：甘志涛（1988—），男，2012年7月毕业于江西理工大学金属材料工程专业，金属材料工程助理工程师，任线材工艺工程师。

结疤是线材盘条最常见的表面缺陷之一，通常定义为盘条表面与基体不完全紧密结合的点状或片状金属层。

盘条线材表面存在结疤缺陷，容易在下游工序的拉拔过程中造成钢丝表面缺陷，导致钢丝拉拔过程中在缺陷部位断裂，或冷锻时开裂，对于需要淬火热处理的钢丝，缺陷部位容易形成应力集中，导致淬火后断裂。

因此，盘条出现结疤时，在不能通过修磨、修剪等手段完全清除的情况下，只能降级使用或者判次判废处理，导致结疤在线材的废降品量比重很大。

2017年韶钢线材由于结疤缺陷降级判废占总表面缺陷降级判废量的14.7％，是线材生产中需要重点控制的缺陷。

1结疤的类型及产生的原因所谓结疤指的是线材盘条表面上与本体粘合一头或者不粘合的金属层，一般呈舌状，厚薄不均、大小不一。

结疤的定义较为宽泛，是多种类型表面缺陷的统称。

缺陷的特征不同，其产生的原因也不同，盘条表面的结疤既有线材工序造成的，也有坯料的缺陷造成的[1]。

第56卷第4期 中国铸造装备与技术 2021年7

月

Vol. 56 No. 4

CHINA FOUNDRY MACHINERY & TECHNOLOGY

Jul. 2021

高速线材点线缺陷特性及形成机理研究李伟（中天钢铁集团有限公司企业管理部

，江苏常州

213000）

摘要:通过大量的表面缺陷特征分类对比和缺陷形成过程跟踪分析得出，高速线材点缺陷具有周期性和非周期性特征，主

要是由轧制本体缺陷或轧制滚动体轧槽表面缺陷在轧制过程中遗传变形引起的不连续缺陷；线缺陷具有半包裹状和全包

裹状特征，主要是由轧制装备不对中、单双边过充满等引起轧制本体的异常变形后形成连续缺陷。通过点线缺陷形成机理 对比，旨在精准定位缺陷形成位置

，便于有效指导实际生产

。

关键词：高速线材；点缺陷；线缺陷；形成机理

中图分类号:

TG335.6

+3

文献标识码:A

DOI： 10.3969/j.issn.1006-965 8.2021.04.013 文章编号：1006-9658（2021

）

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0引言

随着轧制生产装备升级高速线材已成为 钢铁工业的重要产品之一，现在正被广泛应用于

铁公基建、工程机械、汽车工业、通讯设备、航空航

天等领域叫由于高速线材生产具有连轧道次多、

轧制速度快、接触面积大、受力多样化等特点，所

以高速线材在生产过程中若控制不当则可能会产 生结疤、折叠、划伤和擦伤等表面质量缺陷

，而该

类缺陷在拉拔或冷徹等下道工序加工过程中因应 力集中而容易造成缺陷扩大，从而造成一定的经

济损失。为了降低下游金属制品的加工成本，近年

来高要求的表面质量逐渐成为高速线材市场竞争 的趋势，所以高速线材表面质量的控制机理研究

显得至关重要。目前，已有部分钢企和高校报导了高速线材 常见表面质量缺陷的形成原因。例如，辐环横向裂

纹、连铸坯表面裂纹等将引起产品表面类裂纹

,

孔型过充满、轧制错辐、轧制旋转等将造成产品表

收稿日期：2021-03-25 ；修订日期：

高速公路质量通病防治手册第一章软基处理一、填方路基施工后沉降迅速或不均匀沉陷１、形成原因:(1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求、(2)粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。

(3)挤密碎石桩未进行反插。

(4)预压或超载预压沉降未稳定,即卸载。

(5)软基处理质量未达到设计要求。

(6)桩未打穿软弱层。

2、防治措施:(１)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板寸丁入深度、间距应达到设计要求、(2)粉喷桩应整桩复搅,喷粉量应达到设计要求。

(３)挤密碎石桩应进行反插、(４)应进行连续得沉降观测,待沉降稳定后方可卸载。

(5)在现场进行试桩,按试桩结果调整设计桩长、二、路基出现纵向裂缝与错台1、形成原因:(1)清表不到位,路基底存在软弱层。

(2)沟塘清淤不彻底,清淤回填不均匀或压实度不足。

(3)路基压实度不均匀。

2、防治措施:(1)应认真清表及时查明路基底就是否存在暗沟、暗塘等。

(2)沟、塘淤泥应清理干净,并采用水稳性好得材料严格分层回填,并达到设计要求压实度。

(3)提高路基压实度、三、路基出现滑裂面1、形成原因:(1)基底存在软土且厚度、承载力不均匀。

(２)淤泥、腐蚀土清除换填不彻底。

(3)填土速度过快。

2、防治措施:(1)软土处理要到位,并及时发现暗沟、暗塘等、(2)加强沉降观测与侧向位移观测,及时发现侧滑苗头。

(3)半填半挖路段按照规范要求做好台阶、(４)板填半挖路段填筑结合面应彻底清除杂草、树根等。

第二章路基工程一、路基碾压出现“弹簧"1、形成原因:(1)碾压时土得含水量超过最佳含水量较多、(２)高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有得效果、(3)翻晒、拌与不均匀。

(4)碾压层下存在软弱层、2、防治措施:(1)低塑性高含水量得土应翻晒到规定含水量方可碾压。

(2)高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎,应进行两次拌灰并存放一段时间,使其充分“砂化·。

(３)对产生得“弹簧”应翻挖掺灰后重新碾压。