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早期遏制质量管理规定

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专业资料整理
1
常州冠度汽车内饰系统有限公司
文件编号
CGD/GW-C0209
修订号
A/0
GP12早期遏制质量管理规定
日期
2010.08.23
页码
1of2

1 目的
确保正在早期生产阶段的材料和零部件平稳地进入正常生产阶段,实施额外的检验控制手段，以
保证在供应商现场发现并解决质量问题；使问题自然暴露。

2 范围
当客户有要求或公司认为必要时，新产品早期生产的全部工序完成后，才对产品的外观、
尺寸、装配、标识、包装及储存项目在出货前进行检验和试验。

3 参考文件
文件编号 文件名称
CGD/QP-C0202 新产品开发程序

4 术语定义
GP12通常所说的100%合格，全检介入点的正常检验结束的，在产品出厂前临时增加的一道额外检
查；与SGM有关的所有新项目开发，新产品早期生产时，供应商必须做GP12(包一级，二级零件)。
GP12是美国通用实施质量体系标准中第12条基本流程（则GP1920）。

5 职责
5.1GP12总负责人：GP12总负责人由管理者代表担当，项目经理协助及开发质量工程师为专职GP12负
责人，并组织质管部检验人员检验。
5.2 总负责人策划、协调公司内部相关部门 GP12实施；及时解决期间发生的问题。
5.3专职人员负责确认交付前的产品情况收集。

6 工作描述
6.1
制定GP12检查基准书，依据图纸/控制计划/过程流程图/PFMEA/实验大纲等相关资

料；
6.2 制定GP12产品零件清单，依据BOM表
6.3
制定检查清单，依据图纸/控制计划/过程流程图/PFMEA/实验大纲/BOM表等资料。

内容包括外观，尺寸，功能及所有已发生的缺陷及可能发生的潜在缺陷。
6.4
依据检查清单内容对产品进行检查并填写检查记录表， 产品编号一一对应，具备可

追溯性。GP12专职人员在专门区域（检验区域、工作台、灯光）对出货前的新开发产品（全部工序
完成后，包括生产、检验、包装、存储）进行检查，并填写检查记录表。GP12检查数量原则上要求
连续供货2000件（套）；也可根据产品供货状态可
在2000件基础上增加或与客户确认检查数量。合格产品粘贴有公司GP12总负责人签字的绿色圆点标签
（贴在产品反面，不影响产品功能的部位；某些不适合粘贴在产品上

我们的经营理念：要么不做，要做就要做到最好！
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常州冠度汽车内饰系统有限公司
文件编号
CGD/GW-C0209
修订号
A/0
GP12早期遏制质量管理规定
日期
2010.08.23
页码
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的，经与客户SQE协商后可采取其它替代方法，如粘贴在包装箱上等）。不合格时标
识、隔离、封样，拍照保留，并起动GP12。
6.5制定重点问题跟踪表（包括问题描述，原因，整改措施，关闭期限，跟踪人，目前
状态等）。按检验记录表数据输入电脑，根据SPC统计技术分析进行零件一次合格率统
计（注：项目前期未连接生产时，建议发周为统计单位。）顺便做柏拉图分析。
6.6对重点问题跟踪表内容中不合格项进行查找原因，
分析原因（将发生的缺陷说明 附

样件或图片附上）。

6.7整个过程形成目视看板，粘贴在看板上内容至少 4份资料包括检查清单、检查记录
表、零件一次合格率统计表及重点问题跟踪表。每天组织相关部门领导对重点问题点进行评审，
制定整改对策及实施；GP12专职人员进行跟踪验证。
6.7所供产品在SGM或客户现场无质量问题发生或有关问题均已解决； GP12实施覆盖
稳定生产（批量生产）1-2个月；现场过程稳定受控，产品质量和过程能力满足SGM或客户要求；满足
GP12退出原则，供应商可向SGM或客户递交GP12退出申请；SGM或客户SQE审核确认，反馈公司；公司
一经收到SGM或客户签发的退出确认报告，内部即可退出GP12检查，回复到正常生产、检验状态，绿色
标签也同时停止粘贴。

7 记录
编 号 输出文件/记录名称 保存地点 保存方式 保存期
CGD/RC-C0209-01
GP12检验基准书
质管部 书面 长期

CGD/RC-C0209-02
GP12产品清单
质管部 书面 长期

CGD/RC-C0209-03
GP12检查记录表
质管部 书面 长期

CGD/RC-C0209-04
GP12零件一次合格率统计表
质管部 书面 长期

CGD/RC-C0209-05
GP12重点问题跟踪表
质管部 书面 长期

CGD/RC-C0209-06
GP12退出确认报告
质管部 书面 长期

编制： 审核： 批准：

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合集下载

早期生产遏制-GP-12 - 加严控制 Reinforce Control

早期生产遏制-GP-12 - 加严控制 Reinforce Control

9
3.1 如何开展过程的加严控制
控制计划： Control plan 可缩写成：CP，是先期产 品质量策划的一个输出，为满足顾客要求，对材料,过 程进行有效管控的策划计划
10
可以从以下几个方面了解控制计划：
其目的是有助于供方按顾客的要求制造出优质产品。 其途经是通过一种结构化的方法为总系统设计、选择和实施增值 性的控制方法。 对最大限度减少产品/过程的变差的系统作简要的书面描述。 描述了过程的每个阶段（包括进货、加工、出厂）所需的控制措 施，保证过程输出受控。 控制计划在整个产品寿命周期中维护和使用，它是动态文件。 控制计划是重要的防错措施。
Reinforced Control Signature:
Rework/Repair
37
4 加严控制退出条件
1. 加严控制必须满足当初设定的时间或者数量 2.关键特性 和重要特性的过程能力大于1.33 3.过程审核PA大于4分 4.加严检查期间未出现客户正式抱怨（如客户端开启的Bill、 批量问题、停线问题）
表格使用方法介绍
阶段数据汇总区
每天数据记录区（最新阶段）
41
阶段数据汇总区
表格使用方法介绍
阶段长短 由SQE自 己定义， 可以为一 周，也可 以为一个 月。
加严控制检查 项目记录区
阶段数据汇总区：用于汇总每 个阶段零件检查数量。以及每 个检查项目的不良数。
42
每天数据记录区
表格使用方法介绍
最新阶段中的日期
1. 直接进入CSL2 （二级受控）--如果该不合格特性已经定义在加严检查计 划中 2.在加严控制计划中增加该不合格特性的加严检查--- 如果该特性未包含在加 严控制计划中
在上述的两种情况下，根据以上的退出标准，加严控制计划必须重新讨论。 如果SQE认为本加严控制计划程序未被供应商正确执行，则将导致开启受控发运 （CSL2） 标识：完整地执行了该加严控制计划流程，供应商必须在每一个产品标识卡上粘贴一 个绿色的圆形（直径25mm）卡片，并附有该加严控制计划负责人的签名。
早期生产遏制程序

早期生产遏制程序

．目的1．
确保进行早期生产遏制的交付给客户的产品得到有效的控制和标识。

2．适用范围
适用于所有生产件批准程序(PPAP)要求的新产品以及严重质量问题的量产产品，直到供方满足下面所定义的退出原则。

3．职责
3.1所有早期遏制的检验人员应严格执行本规程。

3.2质量经理必须监视早期遏制实施并且决定是否满足退出原则。

3.3技术部项目工程师、品管负责质量问题的快速处理。

4．工作程序
．相关文件5无
记录6．相关早期生产遏制产品清单早期生产遏制全检作业指导书全检记录表全检标签质量问题处理清单早期生产遏制退出确认报告早期生产遏制产品清单．
编号：
早期生产遏制全检记录表．
编号：
产品名称：产品图号：
GP12标签：
全检100%．
早期生产遏制质量问题清单编号：。

早期遏制、受控发运培训-JAC

早期遏制、受控发运培训-JAC


受控发运
质量反馈 （8D、PR&R）
一级受控发运 （CS1）
二级受控发运
（CS1）
目的
针对重大质量问题的控制措施。
促进质量问题的及时解决。
强化不合格品管理。 保护JAC和JAC的最终用户。
避免此类情况
定义
由供应商在供应商现场独立于生产线以外的遏制区域对零部件实施 额外检查的一种遏制不合格品的程序，以确保不合格品不送至JAC 装车现场。
各自驱动原则；
遏制区域： 独立：区域、职能 专职：产品、人员
生产线在及线检测区域
遏制区域
4、通知使用该零件的其它客户（包括JAC），告知不合 格情况，并根据需要制定不合格措施管控措施。
5、跟踪不合格产品断点，同时向江淮采购工程师通告断
点信息。 要素：断点产品状态
供应商一致性承诺
顾客认可
6、受控产品发运要求：
Pareto Chart - Top 6 Issues
3.0%
PPHV Trend
2.5%
period 1 period 2 period 3 current period
3.5
2.0%
3.0
1.5%
1.0%2.5Fra bibliotek0.5%2.0
0.0%
1.5
Problem 1 Problem 2 Problem 3 Problem 4 Problem 5 Problem 6
-
文件更新 控制计划
FEMA -
-
11、遏制区域要求 遏制区域必须做到目视化（与其他区域明确区分），并且 有充分的照明和设施，必须明确物流线路和产品的不同状 态。
要素：区域目视化
照明及设施
GP-12 早期生产遏制最新版全解课程

GP-12 早期生产遏制最新版全解课程

14
பைடு நூலகம்程—退出原则
在“早期生产遏制”期间在顾客现场无质量问题发生。或在顾客现场 发生质量问题，但有关质量问题均已被解决，受控发运均已被关闭。
同时，供应商现场的过程稳定受控，零件数量、按时交付、产品质 量和 过程能力满足顾客要求。
SQE批准
15
流程—退出程序
当供应商生产数量满足要求，并符合 "早期生产遏制 “退出 原则的 ，由供应商提出申请，顾客的SQE进行确认。
5
必要性
项目管理：供应商实施APQP不严格
APQP 仅仅纸上谈兵；APQP中有限的个人想象造成的风险；有限 的时间，多样的变化在 APQP中造成的风险；等。
FMEA、CP、作业指导书差距 工装、模具设计开发差距
生产过程控制：对于新产品从试制到量产阶段，影响生产过程的相关 因素（人、机、料、法、环、测等）需要不断适应。
通用汽车做法：“早期生产遏制“期间在顾客处出现质量 问题直接进入CSI / CSII”.
8
供应商职责
➢ 根据顾客定义的进入日期和退出标准及日期进行早期生产遏 制的开发， 包括：
➢ 指定相关人员负责开发制定"早期生产遏制“控制计划（检查清单）： 增加频率/样品数量 分供方遏制 附加检验/控制项目 增加对标识的检查 加强过程控制，例如防错 通过对已知缺陷的分析验证防错装置
顾客认为有重大风险（如移地生产、分供方改变、过程 失控等）时，要求供应商对相关零件执行"早期生产遏 制“。
12
流程 – 进入方式
例子：通用汽车做法：若发布GP-4生产件批准状况通 知，SQE根据实际执行情况在GP-4生产件批准状况通 知中对“GP-12“的相关选项 进行选择。 若在顾客-EP系统中操作，在APQP任务创建时对GP12的相关选项进行选择。