电厂锅炉管座角焊缝的无损检测分析

电厂建设焊接管理及无损检测探析为改善电力机组平稳运行，需要加强对电力领域的管理。

本文基于这一问题对我国存在的不足进行研究，加强对电厂无损检测的投入使用，通过采用计算机管理技术保证电力软件的安全稳定使用，也保证产品合格率。

标签：电厂建设;无损检测;焊接1 电厂建设中的无损检测及其检测方法在实际进行检测作业时，射线检测由于其操作的复杂性在实际应用过程中难以充分对电力工程软件进行检测[1]。

通过射线检测对电力工程进行检测不能做到百分百无失误检测。

在实际进行操作时工作人员根据自己的经验对声音进行判断，不能从根本上找到出现的问题，而且微管在进行焊接完毕后十分复杂，单从声音无法完全判断焊接部件的形状，因此该检测方法具有严重的缺陷[2]。

2 现场建设中焊接质量管理现状我国电力产业在进行焊接工作时不能及时做到安全、性能的监管，不能做到技术层面的分析，单方面凭借工作人员的工作经验进行焊接作业。

主要体现在几个方面[3]。

焊接作业人员能力不够，缺乏技术性人才，在出现作业比较繁忙的时间段，由于人手不够出现作业完成时间缓慢。

焊接完成合格率低，在最终完成产品后质量不能够得到保证，其公益性较低。

而且缺少对焊接工艺的评判标准。

在进行无损检测时只注重检测结果，在进行检测过程中缺少严格的监督。

3 案例分析上海某电厂一期工程设计容量为6×600MW。

l～4 号锅炉岛采用三菱（MHI）公司制造的双火焰、超临界、一次再热、平衡通风、露天式直流锅炉。

锅炉MCR 工况时：最大连续出力1950 t/h，过热器出口压力2534 MPa，过热器出口温度542℃，再热器出口压力425 MPa，再热器出口温度569℃，给水温度2876℃，锅炉效率约9384%。

3.1 锅炉和机组主要管道焊口情况按照台塑工程管理模式，管道焊接与检测工作分别由不同的承包商承担。

锅炉本体受监焊口34884个（小径管34212个，大径管672个）。

锅炉本体小径管碳钢焊口3108个，合金钢焊口31104个，合金钢焊口占锅炉本体小径管总数的90.95%。

电厂锅炉管道焊接存在问题分析与解决策略电厂锅炉管道焊接是电厂进行锅炉维护和检修时重要的工序之一，但在实际操作中，往往会出现一些问题。

以下是对电厂锅炉管道焊接存在问题的分析，并提出相应的解决策略。

问题一：焊接质量不合格焊接质量不合格主要表现为焊缝的强度不符合要求，焊接接头存在各种缺陷，如气孔、夹渣、裂缝等。

这种问题主要是由于焊工水平不够高，操作不规范导致的。

解决策略：1. 提高焊工的技术水平，加强培训，确保焊工具备相关的焊接技能，能够正确理解焊接工艺要求，操作规程以及焊接材料的特点。

2. 强化质量控制，建立焊接质量检查制度。

对焊接过程中的每道工序进行检查，确保每道工序都符合质量标准。

3. 使用合格的焊接材料和设备。

选择质量可靠的焊接材料，并且在使用过程中进行规范的验收，确保材料的质量合格。

问题二：焊接环境不良焊接环境不良主要是指焊接作业区域存在恶劣的环境条件，如高温、高湿度、有毒有害气体等，这些环境不利于焊工的操作和焊接质量的控制。

解决策略：1. 改善焊接环境，确保焊接作业区域温度和湿度适宜，通风良好，尽量减少有害气体的产生和积聚，保障焊工的健康安全。

2. 提供必要的个人防护装备，确保焊工的身体安全。

如给焊工配备适当的防护服、面罩、手套等，保护焊工免受高温、火花的伤害。

3. 定期对焊接作业区域进行检查和维护，确保环境设施的正常运行，及时清理焊渣，防止火灾和安全事故的发生。

问题三：焊接材料和设备不合理选择焊接材料和设备的选择对焊接质量起着至关重要的作用，如果选择不当，会导致焊接质量不合格和设备故障。

总结：针对电厂锅炉管道焊接存在的问题，我们可以通过提高焊工的技术水平、改善焊接环境、合理选择焊接材料和设备等措施来解决。

还需要加强质量控制，建立完善的质量检查制度，确保焊接质量符合要求。

只有这样，才能保证电厂锅炉管道焊接工作的安全可靠。

电厂建设焊接管理及无损检测探析摘要：改革开放以来，我国国民经济取得了飞速发展，焊接作为电厂建设中的一个重要工序，在缩短工期，提高项目质量和可靠性，焊接都将起着至关重要的作用。

随着我国提出高质量发展，加快产业结构调整和新旧动能转换，制造业回归，焊接将在项目安装中扮演至关重要的角色。

关键词：电厂建设；焊接管理；无损检测引言在现实生活中，焊接无处不在。

我们居住的建筑物中的钢筋需要焊接，桥梁需要焊接，电站的锅炉和压力容器需要焊接，我们使用的微波炉也要安装在电子设备上，等等。

电能成功应用于工业生产后，出现了现代焊接技术。

1、焊接结构主要缺陷1.1 焊接结构内部缺陷焊接结构缺陷的大部分缺陷就是内部缺陷，这种缺陷一般情况下都是出现在焊接机构的内部。

对这种缺陷进行检测需要一些仪器的使用，因为人的肉眼没有办法观测到缺陷的存在位置以及缺陷的大小，主要的问题有内部裂纹、气孔、夹渣等。

其中，气孔的形成主要是由于在焊接冶金时，在熔池中的液体总要有一部分留在熔池，从而在焊缝中形成残留；裂纹是由于在焊接过程中发生原子结合，从而导致新界面形成缝隙。

1.2 焊接结构微观缺陷在实际的焊接操作过程中，微观组织的正常运转需要良好的热循环，否则就会有过烧、偏析、过热等状况的出现。

其中过热形成的原因是没有依据焊接结构的规范和标准进行焊接技术的应用，微观粒子在高温的作用下会出现粗大状况；过烧形成的原因是由于长时间在高温空气中停留，随着时间的推移，晶界出现熔化或者氧化情况；偏析形成的原因是由于循环受热，致使内部成分聚集在一方。

1.3 焊接结构的宏观缺陷机械结构的宏观缺陷是指在不借助仪器的使用就能够发现的问题，其中主要有烧穿、焊瘤、咬边等。

其中烧穿的形成是由于在实际焊接过程中出现较厚的熔深，致使焊缝的背面有熔化后的金属液流出，导致焊接结构缺陷的形成；焊瘤的形成是由于在实际焊接过程中加热不足，焊接受到良好的加热，致使焊缝根部有液态金属的流出，液态金属冷却之后就形成了焊瘤；咬边的形成是由于一些操作需要沿着机械焊缝，导致沟槽或凹陷在母线周围出现。

火力发电厂锅炉四管的无损检测和防漏随着我国社会主义经济建设不断发展，城市化进程加快，对电力需求也越来越高，对火力发电锅炉四管检测技术也提出了更高要求。

本文主要介绍无损检测技术的内容，探讨无损检测技术对火力发电厂锅炉四管的现实意义，以提高火力发电厂锅炉四管的运行质量，降低安全事故比率，减少锅炉四管泄露事故的发生，推动火力发电行业的持续发展。

引言：在我国经济发展迅速，城市建设不断扩展的背景下，人民生活水平提高，用电需求增加，对火力发电行业是一个巨大挑战。

在火力发电厂的众多工作中，锅炉四管的检测工作非常重要，需要专业的检测人员和现代化的检测技术，以免发生不必要的泄漏事故，造成恶劣影响。

通常情况下，多采用无损检测技术，因为其发展历史已有三十多年，技术较为完善，具有规范的检测系统，有效保障了锅炉四管的运行安全。

一、无损检测技术的类别算起来，锅炉四管的无损检测技术发展至今已有三十多年历史，具备规范化的检测标准，专业的技术人员。

无损检测技术类型较多，目前常见的应用于火力发电厂锅炉四管中的主要有以下几种：1）磁粉探伤检测技术。

其技术主要用于检测设备的管材表面;2）记忆检测技术。

其技术主要用于检测设备的具体部件，及时发现受损部件的位置和损害程度，以防留下安全隐患。

3）声学检测技术。

其技术在现代火力发电厂锅炉四管检测中使用广泛，因检测效果可靠，具有实时监测的功能，出现问题第一时间发现并及时修复或更换，减少了安全事故发生。

主要包括超声发射检测技术和运行状态下检测两类。

第一种，检测技术通常运用于锅炉四管非运行模式下，配合超声波技术，提高检测质量，精确受损部件程度，随着近些年技术创新，超声发射检测技术常作为监测锅炉四管的日常运行，大大降低了锅炉四管的泄露概率;第二种则恰恰相反，多运用于锅炉四管运行模式下，可以准确检测受损部件的位置與损害程度。

4）射线检测技术。

这类技术在非必要情况下一般不作为主要检查技术，因为在检测过程中会对操作人员造成一定的身体伤害。

电站锅炉管道无损检测技术分析摘要：目前，我国的发电站在运转的过程中其核心设备主要是锅炉装置。

因此，对锅炉设备制定规范的检测标准对电厂的正常运转有着关键性作用。

现阶段，我国电厂通常使用的无损检测方法主要是依靠声波、电磁波或者使用金属结构成分分析进行检测。

近年来，我国声波传导技术与电磁技术得到了很大程度上的提升，前沿科技的应用在很大程度上促进了锅炉无损检测技术的发展。

根据相关调研显示，新型锅炉无损检测设备对电厂核心锅炉设备都有着很好的监控效果，很大程度上保障了电厂锅炉设备的事故率的发生。

关键词：电站锅炉管道；无损检测技术；探究1锅炉管道检测技术的发展当前，我国电厂进行锅炉管道无损检测的主要方法是通过射线照相法与超声波法进行检测。

但是，这两种方法都有着不同程度上的问题，从长远性、安全经济性的角度来看，在不断优化检测技术的同时还应该提升无损检测的效率，主要可以从以下方面着手：（1）尽量降低人为操作引起的事故，工作应该趋于智能自动化；（2）对锅炉安全检测标准进行动态化监控，及时了解锅炉磨损情况与潜在威胁，并根据实际情况制定相应对策；（3）取消检测过程中不必要的辅助工作，防止检测流程过多对检测过程造成不利影响。

2常见电站锅炉管道无损检测技术种类2.1自动化管道无损检测技术自动化技术是现代一项新兴技术，其中许多领域当中均得到了良好的应用，其中就包括了火电厂锅炉管道检测，在自动化管道无损检测技术当中，存在许多不同形式的技术，常见的有三类：厚壁管道超声波自动化检测系统、射线底片的智能化评片系统、薄壁小径管焊缝探伤的相控阵列换能器的超声检测技术，下文将对这三类技术进行相关分析。

2.1.1厚壁管道超声波自动化检测系统厚壁管道超声波自动化检测系统主要由三个部分组成，即爬行器、换能器、驱动器，这些组成部分均与计算机控制系统连接，连接方式为信号技术，应用时通过计算机的参数设置，可以使爬行器在管道内爬行，之后利用爬行器上的传感装置或者其他装置来收集管道内部状态的数据，之后通过信号渠道将数据发送到换能器当中，换能器会对接收到的数据进行处理，使其转变为可以被计算机系统解读的数据，再将数据通过信号渠道传输到计算机控制系统当中，以此实现自动化无损检测。

试论电站锅炉常用的无损检测技术电站锅炉是电力工业中核心设备之一，其安全运行对于电力供应的稳定性至关重要。

随着锅炉使用时间的增加和工作环境的影响，锅炉内部可能会出现各种各样的故障和损坏。

为了保障锅炉的安全可靠运行，常用的无损检测技术得到了广泛应用。

一、超声波检测技术超声波检测技术是利用超声波传播在材料中的特性，通过测量超声波的传播速度、反射和透射情况来分析材料内部的缺陷和损伤。

在电站锅炉中，超声波检测技术常用于对锅炉管道、焊缝、壁厚等进行无损检测。

利用超声波检测技术可以快速准确地发现和定位锅炉管道中的裂纹、腐蚀和疲劳等问题。

二、红外热像技术红外热像技术是利用红外热像仪对锅炉设备进行检测和评估的一种方法。

该技术能够通过检测和记录设备表面的热量分布，快速发现设备表面存在的热点和异常温度现象，并判断其是否存在故障和缺陷。

在电站锅炉中，可以应用红外热像技术对锅炉炉体、烟道、水冷壁等进行无损检测，及时发现设备的热量异常，预防事故发生。

三、涡流检测技术涡流检测技术是一种基于涡流感应原理的无损检测技术。

该技术通过将交变磁场作用在待检测目标上，利用目标表面的涡流效应来评估目标中的缺陷和损伤。

在电站锅炉中，涡流检测技术常用于对金属管道、焊缝、传热管等进行无损检测。

通过检测目标表面电流的变化，可以发现目标表面的腐蚀、裂纹、脱落等问题。

射线检测技术是一种利用射线穿透目标并在感光片或探测器上形成影像的方法。

在电站锅炉中，射线检测技术常用于对焊缝、金属构件和管道内部进行无损检测。

通过射线穿透目标，可以发现目标内部的缺陷、裂纹、氧化和腐蚀等问题，为维修和改造提供参考依据。

电站锅炉的常用无损检测技术包括超声波检测技术、红外热像技术、涡流检测技术和射线检测技术等。

这些技术在锅炉的运行和维护中起到了重要作用，可以帮助人们及时发现和解决锅炉中存在的问题，确保锅炉的安全可靠运行。

略谈锅炉无损检测新技术引言在我国现代工业发展中，锅炉为企业发展中发挥了重要的能源支持作用，但是也存在极大的安全风险。

为了保证锅炉在运行中的安全性，在锅炉制造、使用及日常维护中需要采取多种无损检测技术，目前常见的无损检测技术有渗透、射线、磁粉及超声检查技术，同时在部分制造、维护中也尝试采用更先进的电磁涡流表面裂纹检测技术，以此来降低锅炉运行中安全风险。

一、锅炉制造过程的无损检测技术1、目视检测为确保锅炉质量，通常对用于制造锅炉的金属材料、制造阶段到组装的各个阶段都要进行目视检测。

对于金属材料需抽样检查其尺寸和表面质量，要求其必须符合定货合同的相关规定。

受压部件的表面质量、尺寸等必须与设计标准、图样相符。

为防止受压部件与非受压部件的连接焊缝存在表面缺陷，如裂纹、气孔等，进行目视检测起着非常重要的作用。

一般焊缝连接不宜采用搭接的方式，多采用全焊透型式，工艺相关标准要求锅炉焊缝表面要符合规定。

2、通球试验锅炉中水、汽的循环是凭借大量的管子来实现的，弯管、管子对接是十分常见的制造工艺。

但弯管时管子会发生变形，管子对接的过程中也会产生焊瘤，这些都可能减小管道的流通截面，影响锅炉循环系统的正常运转。

而管道工作情况的判断可通过通球试验来实现。

通球试验，即依据不同管子的公称内径或弯管半径来进行不同直径通球的选择，然后进行试验，看通球是否能够通过管子，并以此为依据来判别循环系统是否能够正常运作。

3、焊缝表面无损检测在锅炉制造过程中为保证焊缝表面质量，通常都会使用无损检测技术对焊缝进行检测。

其中，渗透和磁粉检测是焊缝表面无损检测的主要方法。

4、焊缝内部无损检测在工业锅炉制造过程中，一般对焊缝内部进行无损检测多采用超声检测。

超声检测范围主要是焊接接头的焊缝，制造单位在进行焊缝超声检测过程中，对小管径壁管的管子进行检测具有一定的难度，为确保焊缝内壁根部能准确检测到，通常探头要选择前沿短、大入射角的，才能容易检测到内壁根部。

锅炉焊接缺陷分析及检测摘要：锅炉是一种能量转换设备,在工业上广泛运用,在锅炉的使用过程中,锅炉的焊接缺陷严重影响了锅炉的正常使用,一旦出现焊接缺陷,锅炉的使用寿命将大大折扣,使用性能的稳定性也随之下降。

本文对锅炉损坏最常见的因素焊接缺陷进行了分析，并找到相应的措施，因此对于焊接质量的检测与控制已经成为锅炉生产中的重要内容。

关键词：锅炉焊接；焊接缺陷；检测引言在锅炉生产过程中，锅炉焊接是其关键工序之一，而焊接质量的优劣直接关系到锅炉的使用与质量。

为此，本文将从锅炉焊接工艺及操作规程入手，从常见影响锅炉焊接的因素出发，来探讨焊接缺陷对锅炉整体承载力的影响程度，并通过成因分析，提出相应的控制焊接质量的对策措施。

并指出在检测过程中防止出现缺陷的步骤。

一、锅炉焊接缺陷分析1、对于焊接中咬边的成因分析及对策从焊接缺陷的产生原因中来看，咬边通常因对母材的损耗，而在焊接处出现沟槽或凹缝，不仅影响锅炉焊接接头的外观，还容易因截面积减少而造成尖角应力集中，从而削弱焊接接头的强度，并导致结构破坏。

特别是在锅炉等压力容器的焊接中，对于出现的咬边缺陷有明确的标准，而在锅炉的筒身、封头、以及集箱等部件进行拼接焊接时，则严格禁止咬边现象。

从咬边的成因来看，主要有：一是焊接过程中焊接电流的设置过大，容易导致熔池内的温度过高，从而造成铁水的流动，一旦停止焊接，由于铁水减少，导致熔池边缘得不到熔化金属的补充而形成咬边；二是对于焊接时手持焊把的摆幅过小，在坡口位置焊把停留时间不足，以及过度偏移也容易造成焊口咬边的发生。

针对焊接咬边的发生，主要从以下措施来控制：一是在焊接电流的设置上要结合母材的型号与锅炉焊接部位来适当选择；二是从焊把与电弧长度方面加以注意，，要注重摆速、摆幅，以及停留时间的适当，焊接电弧要短些。

三是焊条角度运用要正确，运条速度要均匀。

2、对于焊接中裂纹的成因分析及对策在锅炉检验中经常发现锅筒内部预埋件焊缝、汽水挡板焊缝存在裂纹，有时也发现下降管、给水套管、安全阀管座等焊缝存在裂纹，偶尔还发现锅筒对接焊缝存在裂纹。

发电厂大管道管座角焊缝超声波检测技术研究[摘要] 利用超声波检测技术对发电厂大管道热工仪表（温度、压力测点）管座角焊缝进行检测，提高大管道同类角焊缝危害性缺陷的检出率。

[关键词] 温度、压力表管管座角焊缝超声波检测一、简介随着发电厂装机容量的增加，大管道上面的热工仪表管座（温度、压力测点）由于焊接质量、结构原因等经常发生角焊缝泄漏事故，对机组的安全运行及人身安全均造成严重威胁。

发电厂大管道热工仪表座角焊缝的超声波检测, 目前仍然是难点。

针对此类角焊缝质量控制主要是对焊工资质的控制和焊接的过程控制，大部分此类焊缝仅做表面无损检测。

多数电厂的大管道上的温度计（或压力表）管座均不同程度存在未熔合、未焊透、裂纹等危害性缺陷，需要行之有效的无损检测方法提高缺陷检出率，使机组能够安全稳定运行。

二、大管道仪表管座角焊缝结构特点发电厂大管道管座角接头焊缝不仅数量多，而且其结构复杂，管座角焊缝形式多种多样，最常用的包括安放式（骑座式）和插入式，其焊缝一般呈马鞍形，几何形状多变，受力状况复杂。

现场焊接管座与大管道的厚度往往相差很大，角焊缝在焊接过程中由于冷却速度较快，容易出现未焊透、未熔合和裂纹等缺陷，焊接质量难以保证。

运行过程中，结构应力主要集中在角焊缝的根部，特别是在锅炉启停和运行过程中，瞬间的温度变化和运行工况的波动都会造成仪表管座与大管道产生较大的温差，由此会产生较大的热应力，从而导致原有焊接缺陷的扩展和热疲劳裂纹的形成和发展。

现场最常见有两种坡口形式，即安放式（骑座式）和插入式。

典型结构形式如图1、2所示。

图1骑座式角焊缝结构形式图2 插入式角焊缝结构形式之一三、角焊缝超声波检测技术实际应用根据管座焊缝的结构特点，现场实际使用的超声波检测需要用两种以上种K 值探头以不同扫查方式进行检测，然后进行相应的计算以判断缺陷位置及是否存在超标缺陷。

有些角焊缝需要用小径管检测方法进行超声波检测。

检测方法要求高、技术难度较大，因为探头接触面积小,声耦合要求较高，接管内、外壁曲率变化大，插管半径小，致使声束指向性差，声能损失大，灵敏度低。

电厂锅炉管道焊接存在问题分析与解决策略电厂锅炉管道焊接是电力厂的重要工作环节，不仅涉及到电厂的正常运行，还直接关系到工人的生命安全。

在实践中，我们经常发现电厂锅炉管道焊接存在各种问题，影响了电厂的正常运行。

对电厂锅炉管道焊接的问题进行分析，并提出相应的解决策略是非常必要的。

一、问题分析1. 焊接焊缝存在裂纹裂纹是焊接焊缝中最常见的缺陷之一，主要是由于焊接过程中焊接材料的膨胀和收缩引起。

裂纹对焊缝的机械性能和密封性能有重大影响，容易导致泄漏和断裂。

2. 焊接焊缝存在气孔气孔是焊接焊缝中的另一个常见缺陷，主要由于焊接过程中焊机电弧产生的热量蒸发焊料中的气体而形成。

气孔使得焊缝变得松散，容易引起泄漏和腐蚀。

3. 焊接接头存在接触不良焊接接头接触不良常见于焊接过程中接触面积不够大，焊接不均匀等情况。

接触不良会使得焊接接头的电导率变差，影响传导效率。

二、解决策略1. 提高焊接技术水平提高焊接技术水平是解决电厂锅炉管道焊接问题的关键。

应加强焊工的培训和考核，提高焊工的技术水平和操作能力。

采用先进的焊接设备和材料，确保焊接质量。

2. 优化焊接工艺针对焊接中常见的问题，如裂纹和气孔，需优化焊接工艺。

采用合适的焊接方式，控制焊接过程中的温度和速度，减少焊接缺陷的产生。

可以考虑采用预热和后热处理方法，增加焊接材料的韧性和强度。

3. 加强质量管理与检测加强质量管理与检测是解决电厂锅炉管道焊接问题的有效途径。

应建立完善的质量管理体系，明确责任和权限。

采用合适的检测方法，如无损检测、超声波检测等，及时发现和修复焊接缺陷。

4. 加强焊接现场安全管理焊接现场安全管理是保证焊接质量的重要环节，应加强焊接现场的安全培训和教育，确保焊工的个人安全和设备安全。

加强现场管理，制定相关的安全规章制度，加强对焊接现场的监管和检查。

电厂锅炉管道焊接问题的分析与解决策略包括提高焊接技术水平、优化焊接工艺、加强质量管理与检测以及加强焊接现场安全管理。

锅炉、压力容器筒体上管座角焊缝焊接技术的研究一、前言锅筒是锅炉产品中一个非常重要的部件，锅筒的焊接质量历来是各锅炉厂家最为关心的，但以往大家一般主要将注意力集中在锅筒的纵缝、环缝及集中下降管、给水管上，对于Φ133mm及Φ159mm引出管管座的焊接一直没有引起足够重视，但随着用户对管座焊接要求的不断提高，锅筒管座的焊接已成为锅炉行业关注的焦点。

以往在220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接时，选用全焊透的结构型式，焊接采用内孔氩弧焊封底、手工电弧焊盖面，焊后仅进行表面磁粉探伤，然而在采用超声波探伤检查后，连续两台产品的锅筒管座角焊缝一次合格率低得实在确实令人难以接受，也立即引起了大家的高度重视，经过实物解剖的分析，发现锅筒管座焊接缺陷主要分布在内孔氩弧封底焊根部和手工焊焊缝底部，大部分呈整圈分布，缺陷的性质为未焊透、夹渣和气孔。

从目前生产情况来看，现有的设备，管座加工精度，焊接坡口的具体尺寸，焊工的操作技能等均不能满足要求，因而焊接质量难以达到超声波探伤合格标准。

根据前两台锅筒管座焊接的实际情况分析，我们发现由于管座的壁厚、椭圆度公差及管座的加工精度使得管座的钝边尺寸过大或不均匀，管座装配时，由于没有仔细控制又造成错边量过大，从而造成了管座根部内孔焊未焊透、焊穿，而管座底部的手工焊缺陷，则主要是由于坡口间距过小，造成焊工运条不当以及操作环境恶劣等因素引起。

二、管座焊接质量改进1．改变设计坡口型式，完成焊接工艺评定由于1000t/h和2000t/h锅筒上Φ159×20管座的坡口型式全部采用从美国CE公司引进的根部不焊透的J型坡口，难于满足超声波探伤的要求，我们根据220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接经验，将根部不焊透的J型坡口全部改成全焊透的D型坡口，并重新设计满足要求的坡口型式，重新进行工艺评定，为了保证生产的顺利进行，我们设计了新的内孔氩弧焊工装，包括导电杆、导电嘴、外保护气套、定位芯棒等工装。

电站锅炉安装无损检测注意事项分析【摘要】为了确保电厂锅炉的无损检测质量，根据有关标准的规定，提出了在电厂锅炉安装无损检测的注意事项，如：采用普通数字超声波检测无附加射线检测，不对再循环管道等焊缝进行检测，不填写无损检测委托书，无检测部位图，底片质量不合格、虚假底片等，以引起相关部门的重视，保证电站锅炉的安装思考。

【关键词】电站锅炉；无损检测；安装；注意事项前言无损检测是电厂锅炉安装中的一项关键技术，它的作用是对受压件的焊缝进行质量检查，有关的规范和标准均有明确的要求。

在多年的电厂锅炉安装监理检查中，对无损检测存在以下问题：检查标准、检查方法、检查数量、检测资料、底片等；这些问题对锅炉的安装质量造成了很大的影响，并对其正常的使用和运行带来了很大的安全风险。

1、电站锅炉安装无损检测的检测标准在新安装的电站锅炉的监督检查中，对其焊接 NND和X光底片进行了检验，并将 DL/T821 《金属熔化焊对接接头射线检测技术和质量分级》与 NB/T47013 《承压设备无损检测》比较。

NB/T47013与 DL/T821薄膜的品质差异较大，值得深入探讨。

2006年3月27日，国家质检总局《关于锅炉压力容器安全监察工作有关问题的意见》中，对 JB/T4730、《金属熔化焊焊接接头射线照相》、DL/T821等进行了修订，并将 JB/T4730改为 JB/T4730。

《锅炉安全技术规程》和 DL/T4382016 《火力发电厂金属技术盘督规程》、 DL/T6122017 《电力行业锅炉压力容器安全监督规程》等有关技术规程[1’2’3’41条，其中《承压设备无损检测》中对锅炉受压部件进行了严格的检查。

因此，对电站锅炉的焊接接头进行无损检测时，选用 NB/T47013, DL/T821不合格。

2、电站锅炉安装无损检测的检测方法在电厂锅炉的监测检查中，发现很多管道的无损检测都是使用具有波形记录功能的数码设备进行的，不加20%的局部辐射。

锅炉焊接质量缺陷预防及无损检测方法探讨摘要：本文主要对锅炉焊接质量问题产生原因及预防措施进行分析，并对其质量缺陷的无损检测方法进行了探讨，以供同仁参考。

关键词：锅炉焊接；质量缺陷；产生原因；预防措施；无损检测方法一、前言锅炉是生产和生活中常用的重要设备，在其制造过程中，焊接是关键工序之一，一旦出现焊接缺陷将直接影响锅炉的安全使用。

因此，本文结合锅炉焊接过程中出现的焊接缺陷及其成因，从焊接操作规程与焊接工艺方法上，并结合锅炉焊接无损检测技术来探求预防焊接缺陷的对策，以确保整个锅炉的质量。

二、锅炉焊接质量问题产生原因及预防措施分析（1）咬边。

产生原因：一是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。

二是焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边；三是直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因，某些焊接位置（立、横、仰）会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积，降低结构的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。

预防措施：矫正操作姿势，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

（2）裂纹。

产生原因：一是在焊接过程中，由于焊接工艺不当，或由于异种钢焊接时两者热膨胀系数不同等原因而在焊接过程中产生了较大的内应力，焊缝在内应力的作用下产生了裂纹；二是焊缝中含有低熔点杂质，如硫化物、磷化物、碳化物等，降低了该处的结合力，当受到较大的外力作用时，就会在焊缝上这些结合力弱的地方产生裂纹；三是其他原因，如多次结晶所致。

预防措施：一要避免强力组焊，采用焊前预热、焊后缓冷以避免焊接应力的产生，在停焊后用手锤敲击热影响区以释放焊接应力可有效地避免焊接冷裂纹的产生；二要从力学方面、焊接工艺入手，适当地提高焊接速度、缩短局部的高温焊接持续时间，可避免焊缝及热影响区热裂纹的产生；三是在冶金方面要严格控制母材中的硫、磷、碳等有害杂质的含量，并细化晶粒、改善焊缝的结晶组织。