湿法成型系统

复合材料湿法模压成型工艺参数研究王英男;潘利剑;刘国峰【摘要】采用湿法模压成型(WCM)工艺制备碳纤维复合材料层合板,对浸润时间和固化压力两个工艺参数进行了设计,制备了不同参数的层合板.利用金相显微镜观察了不同参数制备层合板截面的微观形貌,对层合板成型质量进行表征,主要包括层合板厚度、纤维体积含量、短梁剪切强度(ILSS)、压缩强度以及拉伸强度的测试和计算.结果表明,当浸润时间4min、固化压力1MPa时,层合板的成型质量最好,截面缺陷较少,力学性能优良,力学强度相对提高5％～11.45％左右:随着浸润时间的增加,力学性能先迅速增大后趋于平缓,随着固化压力的增加,层合板的纤维体积含量和力学性能都逐渐增加,在浸润时间10min/固化压力1.5MPa时,纤维体积分数和拉伸模量达到最大值,为66.12％和86.50GPa.【期刊名称】《航空制造技术》【年(卷),期】2018(061)014【总页数】5页(P56-60)【关键词】湿法模压成型;复合材料;浸润时间;固化压力;力学性能【作者】王英男;潘利剑;刘国峰【作者单位】东华大学材料科学与工程学院,上海201620;东华大学民用航空复合材料协同创新中心,上海201620;东华大学材料科学与工程学院,上海201620【正文语种】中文碳纤维复合材料由于其高比强度及比模量、优异的力学性能、耐疲劳强度、吸能抗震性优良和可设计性强等特点[1–2]，在航空航天领域得到了广泛应用。

近年来，随着原材料和成型工艺的不断发展改善，碳纤维复合材料在汽车领域的应用也越来越成熟。

目前，轻量化是汽车发展的一个方向。

有数据显示汽车整车质量每减少100kg，油耗可降低0.3～0.6L/百千米[3]。

碳纤维复合材料的使用，相对于铝合金结构件可减重20%～40%，相对于钢类金属件减重60%～80%[4]，这在很大程度上可以提升汽车动力性能，减少能源消耗并保护环境。

然而，碳纤维复合材料在汽车行业中的大批量应用受到成本和生产效率的制约[5–7]，在复合材料的成本中制造成本占了60%～70%，成型效率在很大程度上与选择的工艺相关，因此快速发展并深入探索适合汽车行业的复合材料成型工艺是研究的重点[8–9]。

颗粒剂制作流程颗粒剂制作流程00中药颗粒剂是在汤剂和糖浆剂基础上发展起来的剂型。

它开始出现于70年代，由于辅料中蔗糖占有相当的比例，又被称为干糖浆。

后由于出现了块状型式但与颗粒剂一样可冲服，故又称为冲剂。

该剂型携带服用方便，在80年代的中药工业生产中曾以年递增41.9%的速度发展。

1995版中国药典将1990年版“冲剂”重新定义为“颗粒剂”，使颗粒剂定义更为科学化。

中药颗粒剂最初多含药材细粉，工艺多凭经验而定。

随着制剂质量要求的提高，制粒新设备的引入，新辅料的发掘和应用，中药颗粒剂的制备无论从提取工艺，成型工艺都有了很大的发展，如挥发油的保存利用了包合技术，精制工艺采用高速离心技术、絮凝澄清技术、超滤技术，制粒工艺运用流化制粒技术，喷雾干燥干粉制粒技术等。

进入正题，首先了解中药颗粒剂概念：系指药材提取物与适宜的辅料或药材细粉制成具有一定粒度的颗粒状制剂，分为可溶颗粒、混悬颗粒和泡腾颗粒。

药材应按各品种项下规定的方法进行提取、纯化、浓缩成规定相对密度的清膏，采用适宜的方法干燥，并制成细粉，加适量辅料或药材细粉，混匀并制成颗粒；也可将清膏加适量辅料或药材细粉，混匀并制成颗粒。

应控制辅料用量，一般前者不超过干膏量的2倍，后者不超过清膏量的5倍。

如果有挥发油，挥发油应均匀喷入干燥颗粒中，密闭至规定时间或用β-环糊精包合后加入或其他的包合技术加入。

制备颗粒剂时可加入矫味剂和芳香剂；为防潮、掩盖药物的不良气味也可包薄膜衣。

必要时，包衣颗粒剂应检查残留溶剂。

颗粒剂的质量要求有：应干燥、颗粒均匀、色泽一致，无吸潮、结块、潮解等现象。

储藏方法：颗粒剂应密封，在干燥处贮存，防止受潮。

制备方法(包括提方法、浓缩干燥、制粒方法、颗粒干燥方法、整粒、包装)1、提取方法因中药含有效成分的不同及对颗粒剂溶解性的要求不同，应采用不同的溶剂和方法进行提取。

多数药物用煎煮法提取，也有用渗漉法、浸渍法及回流法提取。

含挥发油的药材还可用“双提法”。

转炉煤气干法（LT）净化回收技术的国产化应用我国现有600多座转炉，年产钢超过4亿吨，节能减排潜力巨大。

目前我国绝大多数转炉的转炉煤气净化采用较为落后的湿法（以下简称老OG）除尘，耗水耗电量大，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。

除了老OG除尘之外，近年来我国新建转炉采用了第四代湿法（以下简称新OG法），以及引进的千法（以下简称LT法）：使转炉煤气净化技术取得了突破性进展。

在转炉煤气净化技术引进的同时，国内多家设计研究单位进行了吸收开发，目前转炉煤气净化的LT法、新OG法除引进少量关键技术和部件，大量的设备设计、系统设计立足于国内，甚至新OG法基本实现全国产化。

对我国转炉炼钢节能减排、实现负能炼钢起到了积极的推动作用。

但是我们仍清醒看到，转炉煤气净化发展到今天，这些技术包括引进技术都不同程度的存在一些问题、或有值得改之处，这是我国钢铁工业节能减排要追求和持续研究的新目标和新课题。

正是由于目前各种除尘方式的利弊所在，使新建转炉除尘设计选择ＬＴ法还是新OG法似乎难以确定。

本文就两种除尘方式进行比较，提出自己的建议。

1.国内外转炉烟气除尘技术的发展和现状当前,转炉烟气净化及煤气回收技术主要有两大类型:即日本的湿法系统(OG法)和德国的干法系统(LT法)。

1.1 湿法系统图1 OG法工艺流程OG法是以双级文氏管为主,抑制空气从转炉炉口流入,使转炉煤气保持不燃烧状态,经过冷却而回收的方法,因此也叫未燃法,又称湿法。

在湿法方面,日本从60年代起开发了OG法,这是世界上普遍采用的流程。

1962年,日本新日铁公司的转炉首次成功地应用该法对转炉烟气进行除尘并回收,合理地利用废气中的化学能和显能及含铁粉尘。

目前己成为世界上最广泛采用的转炉烟气处理方法,在保护环境、回收能源方面发挥了积极作用。

OG法装置主要由烟气冷却系统、烟气净化系统及附属设备组成(见图1)。

在冶炼中生成高一氧化碳浓度且含150～200mg/m3粉尘的煤气,温度达1600℃。

湿法硫磺成型颗粒效果分析王建;黄金刚;吴昊;包经珊;姜磊【摘要】湿法硫磺成型机在国内应用还处于起步阶段,但因其维护成本低,检修方便,粒形饱满稳固,无粉尘污染、生产安全、操作简单可靠等优点,使得该设备在硫磺成型行业中逐渐被广泛采用.本文将从硫磺成品形状大小、含水量两个方面对湿法硫磺成型的颗粒效果进行分析.【期刊名称】《石油化工应用》【年(卷),期】2016(035)003【总页数】3页(P140-142)【关键词】湿法硫磺造粒;湿法成型机;硫磺颗粒【作者】王建;黄金刚;吴昊;包经珊;姜磊【作者单位】中国石油宁夏石化公司,宁夏银川750026;中国石油宁夏石化公司,宁夏银川750026;中国石油宁夏石化公司,宁夏银川750026;中国石油宁夏石化公司,宁夏银川750026;中国石油宁夏石化公司,宁夏银川750026【正文语种】中文【中图分类】TQ125.11在国内，随着国家环保法的实施以来，对于各类化工厂的尾气排放管控越来越严格，含硫尾气处理、硫磺产品成型将是一个重要工艺[1-3]。

通过硫磺回收装置反应生成的硫磺是液态，如果将液态硫磺运输至使用单位，需要维持120℃以上的伴热温度并且配备相应的安全措施，成本太高，目前在国内除沿海极少部分地方用液体运输外，大部分硫回收装置选择使用将液体硫磺转换成规则的固态颗粒，以便安全、可靠、环保地运输、仓储和使用。

硫磺颗粒由于具有特性稳定、流动性能优越、无粉尘及无环境污染等明显优势,颗粒硫磺已成为相关行业首选。

1.1回转钢带造粒钢带造粒适用于10 t/h以下的小规模装置，由于该工艺优点是：产品粒度分布集中（3 mm～6 mm，其他工艺1 mm～6 mm），颗粒均匀；无需筛分和返料，工艺过程简单、直接，冷却水与物料间接接触换热，无三废排除，能耗低等。

目前中、小规模硫磺造粒装置的首选方案，缺点是该工艺的单机处理能力太小，需多机组并联操作才能满足生产能力的要求，并且钢带使用寿命较短（1～2年），更换钢带成本太高（一条钢带约40万元），占地面积较大，加上国产钢带机所造片状硫磺产品强度低，极易粉碎成细粉状，在无法适应大规模硫磺生产的同时，还为运输和储备增添了粉尘爆炸隐患。

陶瓷材料成型过程中的微观结构演变分析陶瓷材料是一种非金属无机材料，具有高硬度、高耐磨性、高耐高温性等特点，广泛应用于工业、建筑、电子等领域。

而陶瓷制品的成型过程中，其微观结构的演变是一个非常重要的环节。

首先，我们来看陶瓷材料的成型过程。

一般而言，陶瓷材料的成型可以分为干法成型和湿法成型两种方式。

干法成型主要是通过压制和模具成型来实现的，而湿法成型则是通过悬浮液的沉积、浇注或注射成型来完成的。

不论是哪种成型方式，都会对陶瓷材料的微观结构产生影响。

在干法成型中，陶瓷材料的微观结构主要受到压制力的影响。

当压制力增大时，陶瓷粉末之间的接触面积增加，颗粒之间的接触点增多，从而使得陶瓷材料的密实度增加。

此外，压制力还会导致陶瓷粉末的排列更加紧密，颗粒之间的间隙减小。

因此，压制力的增大可以促进陶瓷材料的致密化和结晶化过程。

而在湿法成型中，陶瓷材料的微观结构主要受到悬浮液的流动性和沉积性的影响。

悬浮液的流动性取决于其粘度和流变性质，而沉积性则取决于悬浮液中的颗粒浓度和颗粒大小。

一般而言，粘度越高、流变性越差的悬浮液在成型过程中容易产生流动不均匀、沉积不均匀等问题，从而导致陶瓷材料的微观结构不均匀。

除了成型方式的影响外，陶瓷材料的微观结构还受到烧结过程的影响。

烧结是指将成型好的陶瓷材料在高温下进行加热处理，使其颗粒之间发生结合，形成致密的陶瓷体。

在烧结过程中，陶瓷材料的微观结构会发生显著的变化。

首先，烧结过程中的高温会使得陶瓷材料中的颗粒发生表面熔融。

这种表面熔融会导致颗粒之间的结合更加牢固，从而提高陶瓷材料的强度和硬度。

同时，表面熔融还会使得陶瓷材料的表面变得光滑，提高其外观质量。

其次，烧结过程中的高温还会引起陶瓷材料中的晶粒长大。

晶粒的长大是指晶粒的尺寸增大和晶界的减少。

晶粒尺寸的增大会使得陶瓷材料的晶界面积减少，从而提高其晶界能量，增加其热稳定性和力学性能。

最后，烧结过程中的高温还会引起陶瓷材料中的晶相转变。

烟草行业烟草薄片生产工艺方案第一章烟草薄片生产工艺概述 (3)1.1 烟草薄片生产意义 (3)1.2 烟草薄片发展趋势 (3)第二章原料选择与处理 (4)2.1 原料种类与特性 (4)2.1.1 烟草原料种类 (4)2.1.2 烟草原料特性 (4)2.2 原料预处理方法 (4)2.2.1 烟叶挑选 (4)2.2.2 烟叶切割 (5)2.2.3 烟叶浸泡 (5)2.2.4 烟叶提取 (5)2.2.5 烟叶干燥 (5)2.3 原料质量检验 (5)2.3.1 感官检验 (5)2.3.2 化学检验 (5)2.3.3 微生物检验 (5)2.3.4 包装检验 (5)第三章烟草薄片生产工艺流程 (5)3.1 烟草薄片制备流程 (5)3.2 烟草薄片加工关键环节 (6)3.3 烟草薄片生产设备 (6)第四章烟草薄片制浆技术 (6)4.1 制浆原料准备 (7)4.2 制浆工艺参数 (7)4.3 制浆过程控制 (7)第五章烟草薄片成型技术 (7)5.1 成型方法选择 (7)5.2 成型工艺参数 (8)5.3 成型设备与维护 (8)第六章烟草薄片干燥技术 (9)6.1 干燥方法与设备 (9)6.1.1 热风干燥法 (9)6.1.2 红外线干燥法 (9)6.1.3 微波干燥法 (9)6.1.4 蒸发干燥法 (10)6.2 干燥工艺参数 (10)6.2.1 干燥温度 (10)6.2.2 干燥时间 (10)6.2.3 干燥介质湿度 (10)6.2.4 干燥速率 (10)6.3.1 温度控制 (10)6.3.2 湿度控制 (10)6.3.3 干燥时间控制 (10)6.3.4 干燥速率控制 (10)6.3.5 自动控制系统 (11)第七章烟草薄片复烤技术 (11)7.1 复烤工艺流程 (11)7.2 复烤设备与操作 (11)7.2.1 复烤设备 (11)7.2.2 操作步骤 (11)7.3 复烤过程质量控制 (12)第八章烟草薄片包装与储存 (12)8.1 包装材料与方式 (12)8.1.1 包装材料 (12)8.1.2 包装方式 (12)8.2 包装工艺流程 (13)8.2.1 材料准备 (13)8.2.2 烟草薄片装盘 (13)8.2.3 包装 (13)8.2.4 封口 (13)8.2.5 印刷 (13)8.2.6 检验 (13)8.3 储存条件与方法 (13)8.3.1 储存环境 (13)8.3.2 储存温度 (13)8.3.3 储存湿度 (13)8.3.4 储存时间 (13)8.3.5 储存方式 (14)8.3.6 防虫、防霉 (14)第九章烟草薄片生产质量控制 (14)9.1 质量标准与检验方法 (14)9.1.1 质量标准 (14)9.1.2 检验方法 (14)9.2 质量控制关键环节 (14)9.2.1 原料控制 (14)9.2.2 生产过程控制 (15)9.2.3 成品质量控制 (15)9.3 质量改进措施 (15)9.3.1 加强原料管理 (15)9.3.2 优化生产流程 (15)9.3.3 提高检验水平 (15)第十章烟草薄片生产安全与环保 (15)10.1 安全生产措施 (15)10.1.2 安全培训与教育 (16)10.1.3 设备安全防护 (16)10.1.4 作业现场安全管理 (16)10.2 环保要求与措施 (16)10.2.1 污染物排放控制 (16)10.2.2 废水处理 (16)10.2.3 废气处理 (16)10.2.4 固废处理 (16)10.3 应急预案与处理 (16)10.3.1 应急预案制定 (16)10.3.2 应急演练 (16)10.3.3 报告与处理 (16)第一章烟草薄片生产工艺概述1.1 烟草薄片生产意义烟草薄片生产是烟草行业的重要组成部分，它通过对废弃烟叶、烟梗、烟末等原料进行再加工，生产出具有特定物理和化学特性的烟草薄片。

挤出成型工艺挤出成型定义在纤维化学工业中也有用挤出机向喷丝头供料，以进行熔体纺丝。

挤出应用于热塑性塑料和橡胶的加工，可进行配料、造粒、胶料过滤等，可连续化生产，制造各种连续制品如管材、型材、板材(或片材)、薄膜、电线电缆包覆、橡胶轮胎胎面条、内胎胎筒、密封条等，其生产效率高。

在合成树脂生产中，挤出机可作为反应器，连续完成聚合和成型加工,在橡胶工业中压缩比不同的挤出机可以用来塑炼天然胶.不同材料的挤出机器的压缩比有些不同.编辑本段挤出成型原理料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下，通过料筒内壁和螺杆表面摩擦剪切作用向前输送到加料段，在此松散固体向前输送同时被压实；在压缩段，螺槽深度变浅，进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与料筒内壁摩擦剪切作用，料温升高开始熔融，压缩段结束；均化段使物料均匀，定温、定量、定压挤出熔体，到机头后成型，经定型得到制品。

１、挤出方法按塑化方式：干法挤出与湿法挤出按加压方式：连续挤出与间歇挤出2、特点生产连续、效率高、操作简单、应用范围广编辑本段挤出成型设备1、主机挤出系统：由螺杆与料筒组成，是挤出机关键部分。

其作用是塑化物料，定量、定压、定温挤出熔体传动系统：驱动螺杆，提高所需的纽矩和转矩加热和冷却系统：保证塑料和挤出系统在成型过程中温度达工艺要求2、辅机由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、卷取装置、切割组成3、控制系统由电器、仪表和执行机构组成作用：控制主、辅机电动机、以满足所需转速和功率；控制主辅机温度、压力、流量，保证制品质量；实现挤出机组的自动控制，保证主、辅机协调运行。

编辑本段挤出机的概述塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。

1.挤压系统挤压系统包括螺杆、机筒、料斗、机头、和模具，塑料通过挤压系统而塑化成均匀的熔体，并在这一过程中所建立压力下，被螺杆连续的挤出机头。

（1）螺杆：是挤塑机的最主要部件，它直接关系到挤塑机的应用范围和生产率，由高强度耐腐蚀的合金钢制成。

纸巾生产工序纸巾作为日常必需品，其生产工序也是逐渐完善的。

纸巾生产工序主要包括原材料的处理、成型、加工、印刷、切割、包装等步骤。

下面，我们将详细介绍一下纸巾的生产工序。

一、原材料处理纸巾的原材料主要是木浆、植物纤维以及废纸等。

在生产过程中，首先需要将这些原材料进行处理，使其变成适合纸巾生产的纸浆。

1.1 木浆的制造木浆是最常用的原材料之一，这里将以木浆为例进行讲解。

木浆的制造是一个复杂的过程，包括原木去皮、磨碎、蒸煮、漂白、洗涤等步骤。

通过这些步骤，木材的纤维素和半纤维素可以得到分离，变成呈棉花状的纤维素醋酸酯（纸浆）。

1.2 植物纤维的制造除了木浆之外，植物纤维也是纸巾生产中常用的原材料。

常见的植物纤维原料有竹子、草木等。

植物纤维通常需要经过削片、蒸煮、浸泡、漂白等步骤处理之后才可得到纸浆。

1.3 废纸的制备废纸是废弃的纸张、纸箱等再利用的原材料。

废纸通过回收、清洗、分类、去除回收质量较差的废纸等步骤处理之后，就可以制成适合纸巾生产的纸浆。

二、成型成型是纸巾生产过程中的关键步骤，它决定了纸巾的外观和质量。

成型主要分为水浆成型和湿法成型两种方式。

2.1 水浆成型水浆成型常用于生产宣纸、过滤纸等商品，具有质地均匀、透气性好等优点。

水浆成型是把浆薄至适当的浓度后，在网纹金属婚纱上过滤，将水分滤去，使得纸张充分排列成一定的形状和厚度。

湿法成型是目前主流的纸巾生产方法，其工艺是将纸浆喷洒在成型网上，压实形成湿纸膜，再通过辊筒压制、干燥、切割等步骤，制成成型品。

湿法成型纸巾表面光滑柔软，手感细腻，通常作为面巾纸、手纸、卫生纸等商品出售。

三、加工纸巾的加工过程主要包括压光、打孔、折叠、切割等步骤。

3.1 压光压光是将成型品压扁，达到一定的厚度和柔软度的加工过程。

压光有单面压光和双面压光两种方式，其中双面压光能更有效地提升纸巾的柔软性和厚度。

3.2 打孔打孔是将纸巾裁剪成指定大小，并在纸巾上进行打孔加工，以便使用时可以轻松自然地撕开。