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编号版本日期批准审核编制序码5.6.3 C/0 2012-3-28 董涛2－1 1) 本设备必须由经过专业培训的指定人员操作，其他人员禁止操作。
2) 工作前(1) 查验“交接班记录”。
(2) 按照润滑图表的规定加注润滑油，检查油量、油路是否畅通，油质是否良好。
(3) 检查各紧固件是否牢靠、限位装置及安全防护装置是否完整、可靠。
(4) 作空行程试运转；检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠；确认液压系统压力正常、工作横梁运动灵活后，方可工作。
3) 工作中(1) 严禁超性能使用机床。
(2) 被压工件要放置在工作台中间，并垫放平稳。
若使用模具时，模具应符合技术要求，并紧固牢靠。
(3) 工作横梁下行时，禁止冲击模具和工作台。
(4) 经常检查立柱润滑情况和有无损伤；检查立柱螺母是否紧固；在机床加压或卸压的过程中，如机床出现晃动，不准进行工作。
(5) 操作要平稳，在正常情况下，不允许突然变换工作横梁的运动方向。
(6) 出现异常，立即停机，检查其原因并及时排除。
如需使用升降辊道运送工件，执行升降和运送动作前，确认没有干涉物件。
(7) 移动压头前先将泵站旋钮搬到放松位置，然后将压头移动到适当位置，将需加工工件放到下胎具上。
编号版本日期批准审核编制序码5.6.3 C/0 2012-3-28 董涛2－2(8) 确认需加工工件的加工表面到工作台面的垂直距离不小于油压机的闭口尺寸。
(9) 压头执行下压动作前，将泵站旋钮、上压头旋钮全部搬到夹紧位置，工作台旋钮搬到落下位置，然后才能压工件。
4) 工作后(1) 工作横梁落在工作台上，操纵手柄置于非工作位置，切断电源。
(2) 进行清洁保养维护。
(3) 加工好的工件应摆放平稳、整齐，不得堵塞通道；(4) 填写“交接班记录”，做好交接班工作。
简述曲柄压力机模具的安装及调试过程-回复曲柄压力机模具的安装和调试过程是确保机器正常运行和模具能够正常工作的重要步骤。
本篇文章将一步一步回答如何进行安装和调试。
第一步：准备工作在安装和调试曲柄压力机模具之前，需要进行一些准备工作。
首先，要检查所有所需的工具和设备是否齐全。
其次，要确保安装和调试过程中有足够的人员和空间以确保安全。
最后，要阅读和理解相关的安装和调试说明，确保按照正确的顺序和方法进行操作。
第二步：安装模具在开始安装模具之前，需要检查曲柄压力机的工作区域是否干净，并清除任何障碍物。
然后，根据模具的大小和形状，选择适当的安装方法。
通常，模具安装在压力机上的工作台上。
在安装模具之前，要确保模具和工作台的表面干净，并使用适当的固定装置将模具固定在工作台上。
第三步：连接动力系统安装模具后，需要连接曲柄压力机的动力系统。
这可能包括连接气动或液压系统，或者连接电动机。
根据具体的压力机型号和规格，可能需要进行一些特殊的安装步骤。
确保按照厂家提供的说明进行操作，并检查连接是否牢固。
第四步：调整机械部件在连接动力系统后，需要调整曲柄压力机的机械部件，以确保机器正常运行。
首先，需要调整曲柄轴的位置和角度。
然后，调整冲头上的上下模板，以确保模具可以正常工作。
还需要调整侧面导向装置，以确保模具的位置和运动轨迹是准确的。
在调整机械部件之前，要确保机器处于安全模式，以避免意外发生。
第五步：连接电气系统在调整机械部件之后，需要连接曲柄压力机的电气系统。
这包括连接电源和控制系统。
在连接电源之前，要检查电源线路是否符合安全要求，并确保连接稳固。
然后，连接控制系统的电线和信号线，以确保机器可以被准确控制。
第六步：调试和测试完成安装和连接后，需要进行调试和测试。
首先，要检查曲柄压力机的所有操作按钮和控制器是否正常工作。
如果有任何故障或异常，需要及时进行修复和调整。
然后，使用空载测试压力机的运行情况。
这可以包括测试机器的速度、精度和稳定性等方面。
ZHM-SOP-001注塑模具安装操作规程一、目的。
1. 确保作业人员、模具、设备安全。
2. 确保模具安装有序进行。
3. 缩短模具安装时间，提高工作效率。
二、适用人员。
技术员，领班，试模工程师。
三：内容。
1. 模具安装准备工作：1）确认模具尺寸宽高厚与设备是否匹配。
2）确认模具顶杆数量及直径是否与机台匹配。
3）确认模具是否需要气动或液压辅助成型，确认相应设备是否具备该功能。
4）确认模具水路冷却方式，准备相应冷却或加热设备并安装。
5）按模具水路要求，准备水管。
2. 模具安装流程。
1）按生产计划选择相应模具。
2）将模具用航车把模具吊至指定机台。
注意：吊环需拧到底，如遇特殊况，可加垫片，吊模具时离地面距离保持20-40mm，以确保安全。
3）再次确认顶杆数量及尺寸与模具相符，否则更换顶杆或机台。
4）模具安装，模具即将进入机台时确认模具与机械手，格林柱，水嘴无干涉。
使用慢下将模具放入注塑机，使用慢速或点动将模具定位圈对入注塑机定位孔。
5) 使用手动或自动进行调模。
6）压板锁紧。
压板安装时前后模各4块压板，上下压板需间距均匀，螺丝尽量贴近模具，应根据模具大小选择适当的压板。
注意如果模具是三板模，压板与静模拨料板应保持适当距离。
7）安装气动或液压辅助装置。
8）安装模具水管，并确认是否漏水。
3. 拆模流程。
1）关闭模具冷却水，用气管将模具内部的水吹干净并拔除水管。
2）打开模具将模具型腔内喷防锈剂。
3）拆除模具液压及辅助设备。
4）安装吊环，合上模具（注意不要起高压），慢上吊紧。
5）拆除压板，在调模状态下慢速开模，将模具用慢速将模具从注塑机内吊出。
6）将模具吊放至指定区域。
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1000吨四柱液压机调试方案调
依据相关标准规范和设备说明书等资料，编写1000吨液压机调试方案如下：
1、起动电机，试正反转；
2、将系统阀全部松开，试出高压和低压；
3、将旋钮转到点动，将主缸空运行几个来回，等一切正常后，连上滑块；
4、将滑块限位开关装上，所有开关测试灵敏度，点动将滑块回到最上限；
5、待滑块到上极限将安全栓移进移出几个来回，将接近开关对好，锁上安全栓；
6、将移动台移出移进几个来回，正常之后安上开关；
7、将准备好的试压块放在移动台中间，高度不小于550mm,平行度不大于0.02mm,并能承受10000KN之负荷；
8、将主缸压力调至5mp,然后移动台移进，安全栓退出，将滑块慢下至试压垫，开始加压，将压力慢慢加大到25mp,听电机油泵有无异常，各管路有无漏油现象，然后锁紧主缸螺母；
9、点动动作都结束后，将设备平行度和垂直度调好，平行度不得大于0.25mm,垂直度运行300mm不得大于0.15/mm；
10、按照液压原理图的工作循环试车，查看滑块有无下滑现象，如果有，将支撑阀调无下滑现象即可，支撑力不宜过大；
11、观察高压泵调至最大压力时，泵偏最大不得超过6.5格；
12、测量各动作行程速度是否合乎要求，各行程开关动作都是否可靠；
13、将紧急停止开关测试至少3次，保证动作灵敏可靠；
14、测试保压性能，加上高压停车等待10分钟，要求10分钟压力降不得大于3mp；
15、再次测量精度；
16、整个调试工作即告结束。
江苏省徐州锻压机床厂集团有限公司 2015.09.15。
（完整版）液压系统安装工艺.docx工艺文件液压系统安装、拆卸技术要求设计文件00.009.01液压系统安装、拆卸技术要求液压系统安装、拆卸技术要求1目的为规范公司产品和设备液压系统安装、拆卸，保证液压系统安装质量，特编制本文件。
2范围适用于公司生产的所有装有液压系统的产品和设备。
3总则3.1所有重量超过 15kg 的元件、部件、台架和设备，必须能方便的起吊。
3.2油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器和冷却器架的安装，管路的最终安装，近旁不允许进行喷砂，打磨等环境污染作业。
3.3液压元件内部清洁度都应符合JB/T7858-2006 《液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标》的规定(清洁度标准见表一、表二)，外购元件应有清洁度合格证，否则应重新清洗后方可使用。
3.4构件焊接的焊缝质量要求达到GB3323-82 中Ⅲ级。
3.5油箱的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅱ级。
3.6管道的焊缝质量要求达到GB3323-82中Ⅰ或Ⅱ级。
3.7尽可能采用水平焊接，允许用立焊，但不允许用仰焊。
3.8各种液压元件的连接螺栓都应用测力矩扳手来拧紧，拧紧力矩见表三。
3.9装配时零件间的接缝应平整，不得有明显的错边。
4安装前的技术准备4.1技术资料的准备与熟悉液压系统图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件及管件清单和有关样本等要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解。
4.2物料准备按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时要注意质量，凡有破损和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出。
压力表领出后应经校验，避免产生调试误差。
液压系统安装、拆卸技术要求00.009.01表一主要液压元件清洁度等级液压元件类型优等一等合格品品品各种类型液压16/1318/1519/16泵一般液压阀16/1318/1519/16伺服阀13/1014/1115/12比例控制阀14/1115/1216/13液压马达16/1318/1519/16液压缸16/1318/1519/16摆动液压缸17/1419/1620/17蓄能器16/1318/1519/16滤油器（壳体）15/1216/1317/14表二主要液压元件清洁度指标产品名称齿轮泵及马达公称排量ml/r 叶片泵及马达公称排量ml/r 轴向柱塞泵及马达公称排量ml/r 低速大扭矩马达公称排量ml/r 压力控制类阀公称通径mm 产品规格清洁度指标值 mg备注铝壳铸铁壳体体v≤ 10≤ 30≤ 6010＜v≤ 50≤ 40≤ 7050＜v≤ 100≤ 60≤ 100100＜v≤ 200≤ 70≤ 120v＞200≤ 100≤ 180v≤ 10≤ 2510＜v≤ 25≤ 3025＜ v≤ 63≤ 4063＜v≤ 160≤ 50160＜v≤ 400≤ 65定量变量v≤ 10≤ 25≤ 3010＜v≤ 25≤ 40≤ 4825＜v≤ 63≤ 75≤ 9063＜v≤ 160≤ 100≤ 120160＜v≤ 400≤ 130≤ 155v≤ 1600≤ 1201600＜v≤ 8000≤ 2408000＜v≤ 16000≤ 39016000＜v≤ 25000≤ 525v≤ 10≤ 15包括溢流阀，减压阀，顺序16≤ 19阀20≤ 22液压系统安装、拆卸技术要求共 16 页第 3 页00.009.01节流阀公称通径mm 调速阀公称通径mm 电磁，电液换向阀公称通径mm 分片式多路阀公称通径mm 二通插装阀公称通径mm 双作用液压缸缸筒内径mm活塞式，柱塞式单作缸径，柱塞直径用缸mm多级套筒式单作用缸套筒外径mm 囊式蓄能器公称容积L 25≤ 29≥ 32≤ 35≤ 10≤ 1016≤ 1220≤ 1425≤ 19≥ 32≤ 27≤ 10≤ 2216≤ 2620≤ 3025≤ 35≥ 32≤ 456≤ 1210≤ 2516≤ 2920≤ 3325≤ 39≥ 32≤ 5010≤ 25+14×N15≤ 30+16×N20≤ 33+22×N25≤ 50+31×N32≤ 67+47×N16≤0.6825≤1.7232≤3.640≤6.9650≤ 11.6463≤ 26.3φ 40~φ 63行程为 1m 时，≤ 35φ80~φ 110行程为1m时，≤ 60φ125~φ 160行程为1m时，≤ 90φ180~φ 250行程为1m时，≤ 135φ320~φ 500行程为1m时，≤ 260 ＜φ40行程为 1m时，≤30φ 40~φ 63行程为 1m时，≤ 35φ80~φ 110行程为1m时，≤ 60φ125~φ 160行程为1m时，≤ 90φ180~φ 250行程为1m时，≤ 135φ 50~φ 70行程为1m时，≤ 40φ80~φ 100行程为1m时，≤ 70φ110~φ 140行程为1m时，≤ 110φ160~φ 200行程为1m时，≤ 1501.6≤62.5≤ 144≤ 17N为片数此表中为插装件的指标值。
液压升降机的安装调试方案1. 引言本文档旨在提供一份液压升降机的安装调试方案，以确保设备安装并运行正常。
液压升降机是一种常见的工业设备，用于实现物体的垂直运动。
在安装和调试过程中，需要遵循一定的步骤和注意事项，以保证安全和效率。
2. 安装步骤以下是液压升降机的安装步骤：1. 确定安装位置：根据实际需要和设备要求，选择合适的安装位置，并确保地面平整稳固。
2. 安装底座：将液压升降机的底座固定在安装位置，使用合适的螺栓固定底座。
3. 安装液压系统：根据液压升降机的设计，连接好液压系统的主要组件，包括油箱、液压泵、液压缸等。
4. 安装控制系统：连接好液压升降机的控制系统，包括电源线、控制面板等。
5. 连接管路：根据液压升降机的设计要求，连接好液压管路，确保连接处牢固可靠。
6. 安装安全设备：安装液压升降机的安全设备，例如限位开关、安全阀等，以确保安全操作。
3. 调试步骤以下是液压升降机的调试步骤：1. 检查连接：仔细检查液压系统的连接是否牢固，并确保未发生泄漏现象。
2. 液压系统测试：启动液压系统，观察液压泵的工作状态和液压缸的运行情况，检查液压系统的正常工作。
3. 控制系统测试：通过控制面板，测试液压升降机的上升、下降、停止等功能，确保控制系统正常工作。
4. 安全设备测试：测试液压升降机的安全设备是否正常工作，例如限位开关是否准确感应到升降位置。
5. 负载测试：在安全条件下，将一定负载放置在液压升降机上，测试升降机的稳定性和承载能力。
6. 功能综合测试：对液压升降机的各项功能进行综合测试，确保各项功能正常可靠。
4. 安全注意事项在安装和调试液压升降机的过程中，需要注意以下安全事项：- 在安装和调试过程中，确保人员穿戴好防护装备，避免发生人员伤害事故。
- 在调试过程中，遵循液压升降机的操作规范，严禁超载和非正常操作。
- 在液压系统运行时，及时检查和排除泄漏现象，确保液压系统工作正常。
- 在安装和调试过程中，遵循相关的法律法规和标准，确保液压升降机的安全可靠性。
一、引言曲柄压力机是一种常用的金属加工设备，广泛应用于模具制造和零件加工领域。
在使用曲柄压力机进行模具加工时，安装和调试是非常重要的步骤，直接影响到加工质量和效率。
本文将针对曲柄压力机模具的安装及调试过程进行详细介绍。
二、曲柄压力机模具安装过程1.准备工作在进行曲柄压力机模具安装之前，首先要做好充分的准备工作。
包括清洁工作台和模具安装位置，确认所需模具和配件是否完整，检查曲柄压力机的运行状态是否正常等。
2.安装上模具将需要加工的模具按照规定的安装方式放置在曲柄压力机的工作台上。
这个过程中需要注意模具的位置和方向，确保放置正确并且固定牢靠。
3.安装下模具在安装上模具完成后，接下来需要安装下模具。
下模具通常是固定在曲柄压力机的下模座上，需要用螺丝等工具将其固定好，确保下模具和上模具之间的配合和间隙符合加工要求。
4.调整模具间隙安装完成上下模具后，需要对模具的间隙进行调整。
间隙的大小直接影响到加工的成型效果，因此需要根据实际加工要求进行调整。
一般来说，可以通过调整模具座或者螺杆等方式来实现模具间隙的精确控制。
5.固定模具调整好模具间隙后，需要将模具固定在工作台上。
这个过程中需要使用螺丝等固定工具将模具牢固地固定在工作台上，确保在加工过程中不会出现移动或者晃动的情况。
三、曲柄压力机模具调试过程1.空载试运转在安装完成模具后，需要进行空载试运转。
打开曲柄压力机的电源，按照操作规程进行试运转，观察曲柄压力机运行是否正常、稳定。
同时也要注意是否有异常声音或者震动等情况。
2.模具调整在进行空载试运转后，需要对模具进行调整。
这个过程中需要根据加工要求来调整模具的位置和间隙，确保能够达到所需要的加工效果。
3.对加工零件进行试加工在完成模具调整后，可以进行试加工。
选择一些较简单的零件进行加工，观察加工效果，对不符合要求的地方进行调整。
并且要对加工零件的尺寸精度、表面质量等进行检查，确保达到要求。
4.生产试运行当完成试加工后，可以进行生产试运行。
第一章设备技术性能1.1概述油压机是修造船厂船体车间重要加工设备之一，它借助于各种模具，可实现对板材、型材及构件的弯曲成形等多种工艺操作，本机主要用来加工船艏和船艉的双曲率外板，单曲率外板及波状壁等船用冷弯工件。
本机为移动压头框式油压机，它不同于常规的C形压机和四柱式压机，也与普通的框式油压机有很大的区别。
本机除主油缸能作上下运动外，上压头和下工作台可同时或分别左右移动和正反转动，由于这些功能使其具备了完美的工艺性能，因而目前在国外的修造船厂中得到了广泛采用，这种压机在国外有“造船用油压机”之美称。
本油压机由于具备压头和工作台移动和转动的功能，所以在压制和弯曲，校正各种形状的板材时，只要将压头和工作台调整所需加工的部位和角度，即可对工件进行加工，以压机自身的功能取代了人工搬移工件的繁重体力劳动，不仅可大大减轻工人的劳动强度，而且也进一步完善了设备自身的工艺性能，从而提高了压机的加工精度和生产效率。
由于油压机具备了移动和转动的功能，实际上本油压机与具有同等内净宽度的框式油压机相比，本压机比常规压机具有大一倍的压制宽度。
换句话说，如若加工同等宽度的板材，则移动压头框式油压机的内净宽比固定式框式油压机小一半，减少了车间的占地面积和节约了投资。
本压机前后增设了二套升降辊道，可实现对加工板材的顶升和送料，改善了油压机操作过程连续性和自动化程度，在更换模具时使用升降辊道可提高换模的效率。
本机的电气控制系统采用PLC控制、变频调速、行程和转角数码显示、升降辊道和油压机在同一台操作台上统一操作。
1-2 主要技术参数1.2.1 1000t油压机技术参数1.2.1 1000t油压机技术参数1.公称压力 200～1000t2.工作压力 21MPa3.回程力（当p=21MPa）～56t4.活塞最大工作行程 600mm5.压头至工作台最大间距 1600mm6.上横梁底面至工作台间距 2800mm7.有效工作台尺寸 5600x2700mm8.移动工作台尺寸 2700x1200mm9.压头和工作台移动距离中心±1800mm10.压头尺寸Φ1100mm11.回转工作台尺寸Φ1040mm12.压头及工作台回转角度 360°13.压头空载下降速度～100mm/s14.压头加压速度（500t时） 5.6mm/s（1000t时） 2.8mm.s15.压头上升速度～100mm/s16.压头和工作台移动速度（可调） 67mm/s17.压头和工作台回转速度（可调） 3°/s18.压头和工作台顶升缸升力 10.4t19.回转工作台顶升缸行程 5m20.工作台距地面高度 200mm21.设备地面以上高度≤7m22.外形尺寸（长×宽×高） 9m×3.2m×8.8m 2.2.2升降辊道技术参数1.承载吨位： 20t2.外形尺寸：3.0×15.94m3.输送速度： 13m/min4.辊子直径：Φ318mm5.辊道宽度： 2750mm6.传动电机： YZRE132M2-6减速机： CJY250-20SZ47.升降电机： YZRE132M2-6减速机： CJY250-125SZ48.气动行程： 100mm9.螺旋行程： 0～300mm10.辊道最低位置距地面高度： 150mm11.台数：前后对称各一台第二章设备的构造2.1 1000t油压机构造1000t移动压头框式油压机由机械、液压和电控三大部分所组成。
液压机的安装液压机是用液体(油或水基液体)为介质传递压强而产生巨大工作力的锻压机械。
常用的有：自由锻造液压机、模锻液压机、冲压液压机和挤压液压机。
其中挤压液压机多为卧式结构，其余均为立式结构。
大型锻造液压机的工作介质，能传递35MPa左右甚至更高的压力，以获得巨大的工作力。
图1为三梁四柱式锻造液压机结构。
它由机座、下横梁、活动横梁、上横梁、立柱、工作缸组成。
其安装顺序是：机座→下横梁→立柱→活动横梁→工作缸和主柱塞→上横梁。
其安装要点是：(1)机座安装要保证两机座的坐标位置，相对标高和纵、横向水平度应达到安装规范的要求。
(2)大型液压机的上、下横梁和活动横梁，因其重量和外形尺寸都很大，难于整体制造(焊接结构除外)，常被分成几块制造，用大型螺栓热装拼成整体。
螺栓受热伸长后，按要求再将螺母旋紧一个角度。
对多根螺栓要做到热装顺序合理并达到相同紧度。
(3)下横梁吊装就位后，用专用吊具直立吊起立柱并穿入下横梁的孔中，用紧固立柱的下横梁上、下螺母调整下横梁的水平度和标高。
用框架式水平仪或挂线锤方法测量立柱的垂直度(见图2)。
同时调整立柱间的对角线。
(4)吊起活动横梁，从立柱顶端套入，导套的偏心面应对准活动横梁的对角线；有球面导套者，球面应接触均匀。
(5)安装主柱塞和工作缸时，应达到柱塞端面与活动横梁上平面接触严密；如为铰接者，其球面支承座与横梁的接触应良好。
(6)立柱上端预先旋入螺母，吊起上横梁从立柱端套入并放于螺母上，借助螺母调整上横梁的水平度和标高。
立柱螺母端面与上、下横梁平面应接触良好，必要时用着色刮研法消除接触缺陷。
(7)液压机的立柱预紧，通常采用加热预紧和超压预紧两种方法。
采用加热预紧时，其加热温度和螺母的旋转角度应通过计算得出；采用超压预紧时，其压力应为液压机额定压力的1.25倍。
