1 / 9 第三章 1、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。
2、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 3、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。
4、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。 5、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 6、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。
7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。
8、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。
9、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。对于冲裁或剪切坯料，未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，上述情况下均应选用较大的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组织，顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。
10、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。
11、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。 2 / 9
12、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。
13、弯曲变形区内，内层纤维切向受压而缩短应变，外层纤维切向受受拉而伸长应变，而中性层保持不变
14、板料塑性弯曲的变形特点是：（1）中性层内移（2）变形区板料的厚度变薄（3）变形区板料长度增加（4）对于细长的板料，纵向产生翘曲，对于窄板，剖面产生畸变。
15、弯曲时，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺才不一致，这种现象叫回弹。其表现形式有_曲率减小、弯曲中心角减小两个方面。
16、相对弯曲半径r ╱ t 越大，则回弹量越大。17、影响回弹的因素有：（1）材料的力学性能（2）变形程度（3）弯曲中心角（4）弯曲方式及弯曲模（5）冲件的形状。
18、弯曲变形程度用 r ／ t来表示。弯曲变形程度越大，回弹愈小，弯曲变形程度越小，回弹愈大。
19、在实际生产中，要完全消除弯曲件的回弹是不可能的，常采取改进弯曲件的设计，采取适当的弯曲工艺
合理设计弯曲模等措施来减少或补偿回弹产生的误差，以提高弯曲件的精度。
20、改进弯曲件的设计，减少回弹的具体措施有：（1）尽量避免选用过大的相对弯曲半径（2）尽量选用σ s /E 小，力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。
21、在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是采用校正弯曲。 22、为了减小回弹，在设计弯曲模时，对于软材料（如10钢，Ｑ235，Ｈ62等）其回弹角小于5 °，可采用在弯曲模上作出补偿角、并取小的凸模、凹模 3 / 9
间隙的方法。对于较硬的材料（如45钢，50钢，Ｑ275），为了减小回弹，设计弯曲模时，可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。
23、当弯曲件的弯曲半径 r>0.5t 时，坯料总长度应按中性层展开原理计算，即Ｌ＝L1+L2+ πα (r+xt)/180 。
24、弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。
25、弯曲件需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯外角，后弯内角；前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位
，后次弯曲不能影响前次以成形的形状。 26、当弯曲件几何形状不对称时，为了避免压弯时坯料偏移，应尽量成对弯曲的工艺。
27、对于批量大而尺寸小的弯曲件，为了使操作方便、定位准确可靠和提高生产率，应尽量采用级进模或复合模。
28、弯曲时，为了防止出现偏移，可采用压料和定位两种方法解决。 29、弯曲模结构设计时，应注意模具结构应能保证坯料在弯曲时转动和移动。
30、对于弯曲高度不大或要求两边平直的Ｕ形件，设计弯曲模时，其凹模深度应大于零件的高度。
31、对于Ｕ形件弯曲模，应当选择合适的间隙，间隙过小，会使工件弯边厚度变薄，降低凹模寿命，增大弯曲力；间隙过大，则回弹大，降低工件的精度。
1、表示板料弯曲变形程度大小的参数是r/t C 2、弯曲件在变形区的切向外侧部分受拉应力 3、弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是窄板 4 / 9
4、弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生裂纹 5、塑性弯曲时，由于变形区的曲率增大，以及金属各层之间的相互挤压作用，从而引起变形区内的径向压应力在板料表面达到最大，由表及里逐渐减小 F ，应力至中性层处达到等于零
6、材料的塑性好，则反映了弯曲该冲件允许变形程度大 7、为了避免弯裂，则弯曲线方向与材料纤维方向垂直 8、为了提高弯曲极限变形程度，对于较厚材料的弯曲，常采用热处理后弯曲
9、需要多次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲后应考虑后次弯曲有可靠的定位，已成形的形状。
10、为保证弯曲可靠进行，二次弯曲间应采用退火处理。 11、对塑性较差的材料弯曲，最好采用加热的方法解决。 12、在进行弯曲模结构设计时，应注意模具结构能保证弯曲时上、下模之间水平方向的错移力得到平衡
13、材料屈服强度小则反映该材料弯曲时回弹小。 14、相对弯曲半径 r/t 大，则表示该变形区中弹性区域大 15、弯曲件形状为π形，则回弹量最小。 16、 r/t 较大时，弯曲模的凸模圆角半径＜制件圆角半径。 17、弯曲件上压制出加强肋，用以增加刚度 18、采用拉弯工艺进行弯曲，主要适用于曲率半径大的弯曲件。 19、不对称的弯曲件，弯曲时应注意防止偏移 20、弯曲件为 V 形，无需考虑设计凸、凹模的间隙。 5 / 9
2、弯曲变形有何特点？ 1）弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分后次弯曲不能影响前次2）弯曲变形区存在一个变形中性层
3）形区材料厚度变薄的现象 4）、变形区横断面的变形 3、什么是最小相对弯曲半径？ 最小弯曲半径与板料厚度的比值 rmin /t 称为最小相对弯曲半径，它是衡量弯曲变形程度大小的重要指标。
4、影响最小相对弯曲半径的因素有哪些？ 1）材料的机械性能与热处理状态 2）弯曲件的弯曲中心角α 3）弯曲线的方向 4）板料表面与侧面的质量影响 5）弯曲件的相对宽度 5、影响板料弯曲回弹的主要因素是什么？ 1）材料的机械性能 2）相对弯曲半径 r/t 3）弯曲中心角α 4）模具间隙 5）弯曲件的形状 6）弯曲力 6 / 9
6、弯曲工艺对弯曲毛坯有什么特殊要求？ 1、弯曲的毛坯表面在弯曲前应该保持光滑，断面毛刺较高的应该先去除毛刺。如果毛刺高度低，不易去除，则弯曲时可以使其靠近凸模的一面，这样在弯曲后毛刺处于工件的内层。如果毛刺在外表面（靠近凹模一侧），则由于外层受拉伸作用，在毛刺的周围易产生应力集中现象，促使工件外层破裂。
2、弯曲前的毛坯准备时应该注意弯曲时工件的弯曲线方向与板料轧制方向保持垂直，否则，容易在工件的弯曲变形区外侧产生裂纹甚至破裂现象。如果工件上有两个方向的弯曲，这时弯曲线与轧制方向最好能保持不小于30°的夹角。3、弯曲钢材及硬铝时，应该先进行热处理退火，使其塑性增强后再弯曲成形。
7、弯曲模的设计要点是什么？ 1、弯曲模的凹模圆角半径的大小应该一致，否则在弯曲时容易使坯料产生滑动，从而影响工件的尺寸精度。
2、凹模的圆角半径不能太小，否则会引起弯曲件的局部变形和变薄，影响工件的表面质量。
3、注意防止弯曲过程中坯料的偏移，为此可以采取以下措施： 4、注意防止弯曲过程中工件变形 5、对于形状复杂的弯曲件需要多方向进行弯曲时,应把弯曲动作分解,并选择合适的机构来实现分解的弯曲动作。
6、尽量使弯曲件弯曲后取件安全、方便。 7、模具应该有足够的刚性，并以合理的模具结构保证工件变形，是提高模具耐用度的重要环节。
8、常用弯曲模的凹模结构形式有哪些？ 1）回转式弯曲凹模2）斜楔式凹模3）摆动式凹模 4）滑轮式凹模5）可换式凹模6）折板式弯曲凹 7 / 9
1、将板料、型材、管材或棒料等弯成一定角度、一定曲率，形成一定形状的零件的冲压方法称为弯曲。
2、弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层。 3、窄板弯曲后起横截面呈扇形状。窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面。
4、弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。 5、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。 6、弯曲时，用相对弯曲半径表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。
7、最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能、弯曲线方向、材料的热处理状况、弯曲中心角。
8、材料的塑性越好，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。
9、板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中并降低塑性变形的稳定性，使材料过早破坏。对于冲裁或剪切坯料，若未经退火，由于切断面存在冷变形硬化层，就会使材料塑性降低，在上述情况下均应选用较大的弯曲半径。轧制钢板具有纤维组织,顺纤维方向的塑性指标高于垂直于纤维方向的塑性指标。
10、为了提高弯曲极限变形程度，对于经冷变形硬化的材料，可采用热处理以恢复塑性。
11、为了提高弯曲极限变形程度，对于侧面毛刺大的工件，应先去毛刺；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于弯曲受压的内缘（或朝向弯曲凸模），以免产生应力集中而开裂。
12、为了提高弯曲极限变形程度，对于厚料，如果结构允许，可以采用先在弯角内侧开槽后，再弯曲的工艺，如果结构不允许，则采用加热弯曲或拉弯的工艺。
