FRIPP高压加氢裂化技术

UOP公司加氢裂化技术探索和研究摘要：加氢裂化技术是很多大型炼厂和石油化工企业使用最广泛的手段，它能加工很多的原料，生产出很多优质的产品。

本文介绍了UOP公司加氢裂化技术的发展历程，工艺以及未来的发展趋势。

关键词：UOP公司加氢裂化技术探索研究随着经济的发展，石油资源成为世界各地的重要资源，所以各个国家都在发展炼油加工技术，用来提升石油资源的质量和石油燃料的清洁。

目前，国际上普遍使用加氢裂化技术，这种技术能够提高石油的质量和清洁，并且生产操作灵活，是未来炼油企业提升石油产品的主要手段。

一、加氢裂化技术的发展历程加氢裂化技术最早出现在20世纪50年代，至今已经有60多年的历史，从整体是看，加氢裂化技术可分为三个阶段。

第一个阶段是20世纪50年代末期到60年代末期，第二阶段是60年代的末期到90年代，第三个阶段是90年代到现在。

每个阶段的加氢裂化技术有着每个阶段的特点，这主要是因为当时的社会发展对石油工业的需要所决定的。

（一）加氢裂化技术的初始阶段在20世纪50年代，加氢裂化技术刚刚形成。

主要是因为当时的技术转化率特别的低，甚至有些的原料都无法进行转化，对这些无法转化的原料进行加工利用，诞生了加氢裂化技术。

在50年代的中期，很多石油公司以煤高压加氢液化技术为基础，综合催化裂化的催化剂的实践，开发出馏分油固定床加氢裂化技术。

在1959年，美国CHEVRON公司开发出Isocracking加氢裂化技术，在1960年，美国UOP公司开发出LOMAX加氢裂化技术，接着UOP公司又开发出了Unicracking加氢裂化技术。

在这阶段，加氢裂化技术必须使用两段的工程艺术，才能够得到轻汽油与重汽油两种产品。

（二）加氢裂化技术的发展时期这个阶段只要是从20世纪60年代末期到90年代，在这个阶段管工艺与沸石催化剂已经发展的非常成熟，在加氢裂化的催化剂中加入了具有高活性的沸石。

这个阶段的加氢裂化技术大多用来对喷漆燃料和馏分油的生产，在持续的实际生产中，很多公司都开发出了自己的加氢裂化技术，比如美国的GULF公司，法国的IFP公司、英国的BP公司以及荷兰的SHELL公司都具有代表性。

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加氢裂化工艺流程介绍加氢裂化工艺是一种常用的炼油工艺，它能够高效地将重质原油转化为高附加值的汽油、柴油和航空煤油等产品。

在加氢裂化过程中，原油分子中的碳-碳键和碳-氢键被裂解和重组，从而实现了原油分子结构的调整和产品结构的优化。

本文将对加氢裂化工艺的流程进行详细介绍，以帮助读者更好地了解这一重要的炼油技术。

一、加氢裂化工艺概述加氢裂化是一种将重质原油分子裂解成轻质产品的催化裂化过程，其核心技术是利用催化剂将原油中的大分子烃分子裂解成较小分子，并通过加氢反应降低产品的烯烃和芳烃含量，从而得到高质量的汽油和柴油产品。

加氢裂化工艺通常包括以下主要步骤：1. 原油预处理：原油经过脱盐、脱水、预加热等预处理操作，以提高其在催化裂化反应器中的流动性和热传导性。

2. 加氢裂化反应：原油在高温高压条件下与催化剂接触，发生裂化和加氢反应，生成汽油、柴油和石脑油等轻质产品。

3. 产品分离和处理：裂化产物经过冷凝、分离、脱气、脱硫等操作，得到合格的汽油、柴油和石脑油产品。

4. 催化剂再生：用于加氢裂化反应的催化剂在使用过程中会受到积炭和焦炭的影响，需要进行再生或更换。

1. 原油预处理原油预处理是加氢裂化工艺的首要环节，其目的是去除原油中的杂质、水分和重金属，以及提高原油的流动性和热传导性。

常见的原油预处理设备包括脱盐装置、脱水装置、加热炉和换热器等。

脱盐装置通过物理或化学方法，去除原油中的盐分和杂质，以防止对加氢裂化催化剂的腐蚀和毒化。

脱水装置通过加热和蒸汽提馏等方法，去除原油中的水分，以减少对催化裂化反应器的冲击和腐蚀。

加热炉和换热器则用于对原油进行预加热，以提高其在反应器中的温度，以促进裂化和加氢反应的进行。

2. 加氢裂化反应加氢裂化反应是加氢裂化工艺的核心步骤，也是原油分子裂解和重组的关键环节。

在加氢裂化反应器中，原油通过加热和压缩进入反应器，与催化剂接触进行裂化和加氢反应，生成汽油、柴油和石脑油等轻质产品。

加氢裂化反应器通常采用固定床反应器或流化床反应器，其操作条件包括温度在400-480摄氏度，压力在30-50大气压，空速为1-5小时立方米。

ＦＣ ８０润滑油型加氢裂化催化剂工业应用总结白振民，曹均丰，曹正凯（中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，辽宁省大连市１１６０４５）摘要：介绍了ＦＣ ８０催化剂在多个炼油厂加氢裂化装置的工业应用情况，ＦＣ ８０催化剂是中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院（ＦＲＩＰＰ）开发的新一代润滑油型加氢裂化催化剂。

该催化剂能够提高对多环环状烃（两环以上芳烃和环烷烃）的开环转化能力，改善加氢裂化尾油ＢＭＣＩ（关联指数）值和黏度指数等性能指标，作为优质的润滑油基础油原料。

工业应用结果表明：ＦＣ ８０催化剂对反应温度敏感性较好，可在较大的转化深度范围内操作，可适用于生产高黏度指数和低ＢＭＣＩ值加氢尾油，为异构脱蜡装置提供优质尾油原料，并兼产优质３号喷气燃料和国Ⅵ清洁柴油或其调合组分。

关键词：加氢裂化　催化剂　黏度指数　尾油　ＢＭＣＩ值 随着国内汽车工业的快速发展，润滑油消费量快速增长，高档润滑油所占比例快速上升。

Ⅱ类和Ⅲ类优质润滑油基础油，尤其是Ⅲ类润滑油基础油，具有饱和烃含量高、硫含量极低、黏温性好等特点［１］，是制取高档润滑油的主要原料，以传统的溶剂法难以生产，目前主要通过加氢技术尤其是加氢裂化技术生产［２］。

利用加氢裂化尾油生产的润滑油基础油具有低硫、低氮、低芳烃含量、优良的热安定性和氧化安定性、较低的挥发度、优异的黏温性和良好的添加剂感受性等优点，可以满足现代高档润滑油对ＡＰＩⅡ类和Ⅲ类基础油的要求［３］。

为满足高档润滑油对ＡＰＩⅡ类和Ⅲ类基础油的市场需要，中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院（ＦＲＩＰＰ）开发了新一代润滑油基础油型加氢裂化催化剂ＦＣ ８０。

１　工业应用情况１．１　ＦＣ ８０催化剂工业生产ＦＣ ８０加氢裂化催化剂的物理化学性质指标如表１所示。

ＦＣ ８０加氢裂化催化剂符合规定指标要求，质量合格，可以在工业装置上使用［４］。

１．２　ＦＣ ８０催化剂在Ｍ炼油厂运行总结Ｍ炼油厂加氢裂化装置采用ＦＲＩＰＰ开发的加氢裂化工艺技术及配套加氢裂化催化剂，以减压蜡油和催化裂化柴油的混合油为原料，主要生产重石脑油、喷气燃料、柴油和加氢尾油，副产干气、低分气、液化石油气和轻石脑油。

催化裂化汽油的硫含量一般为1000～2000μg/g，对总体汽油硫含量的贡献为90～99%，FCC汽油烯烃含量为25～50v%（多数在40v%以上），是总体汽油烯烃的主要来源，所以必须对FCC汽油进行脱硫降烯烃处理，才能满足未来汽油产品质量升级换代的要求。

FCC汽油中硫和烯烃含量高，若采用常规加氢脱硫处理，不仅氢耗高，而且辛烷值损失大，因而必须开发专用技术。

针对我国FCC汽油的特点， FRIPP已开发成功了OCT-M 催化汽油选择性加氢脱硫催化剂及工艺成套技术。

OCT-M FCC汽油选择性加氢脱硫技术通过选择适宜的FCC汽油轻、重馏分切割点温度，对轻、重馏分分别进行脱硫处理。

对于烯烃含量较高、硫含量较低（富含低分子硫醇硫）的FCC汽油轻馏分，采用碱洗抽提的方法进行脱硫处理。

对于硫含量较高（且富含噻吩硫）的FCC汽油重馏分，采用专门开发催化剂体系，在较缓和的工艺条件下进行加氢处理。

OCT-M技术特点包括：高硫、高烯烃FCC汽油；选择适宜的馏分切割点温度；FCC汽油轻馏分碱洗脱硫醇、重馏分加氢脱硫；选择性加氢脱硫专用催化剂；缓和的重馏分加氢工艺条件；产品液收高(>99%)；氢耗低（0.2～0.3% ）。

该技术适用于如下的企业：FCC汽油原料硫含量高（1000-1200ppm）、烯烃含量高（30-40%），产品硫含量低于300ppm；FCC汽油原料硫含量中（800-1000ppm）、烯烃含量较中（25-35m%），产品硫含量低于200ppm；FRIPP开发的OCT-M 催化汽油选择性加氢脱硫新工艺，在反应温度240℃～300℃、压力1.6MPa～3.2MPa、空速3.0 h-1～5.0h-1、氢油比300:1～500:1 (v/v)的条件下，可使FCC汽油的总脱硫率达到85%～90％，烯烃饱和率达到15%～25%，RON损失小于2个单位，（R+M）/2（抗爆指数）损失小于1.5个单位，液收大于98m％。