LEDIQC来料检验规范
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1.0目的：
制定本文件是为了规范IQC的作业方式，提高IQC作业水平。
2.0适用范围：
适用于本公司品质部IQC检验员。
3.0参考文件
3.1《IQC岗位职责》
3.2《零部件检验标准》
3.3《零部件设计图纸》
3.4《成品检验标准》
3.5《AQL标准》
4.0定义和术语
4.1AOD：条件接受的英文缩写，条件接受须经部门经理/主管及以上人员签署生效。
5.3.9会审判定为挑选、加工/返修的，品质部须对挑选、加工/返修后的产品进行重检确认。
5.4退料
5.4.1对外来的不良来料，由制造部出《退料单》后，交IQC对其不良来料进行抽查，抽查无误后，交物管课和采购部作退货处理。
5.4.2对生产过程产生的不良物料，由制造部统计填写《退料单》并注明退货原因。经生产现场的IPQC判定，现场工程师确认此物料无可用价值后，退回物管课统一管理并做报废处理。
MIN（轻微问题）：0.65［外观缺陷］
5.3.4次品界定
详情须按《零部件检验标准》及《成品检验标准》进行，如以下为常见之次品界定；
CR：1.物料存在有尖点、利边、漏电等危及生命安全的缺陷。
2.物料有毒性或重金属含量偏高。
MAJ：1.物料失去功能（如IC坏、LED不发光等）；
2.物料主要性能指标不合格（如电阻、电容、LED检测偏差超标）；
4.2首检条件：是以前从没有接触的新物料，或新供应商送检的可能存在品质异常的物料。
5.0作业细则
5.1物料检验前，IQC应了解产品装配工艺和产品功能，掌握外来物料的检查重点。
5.2熟读并理解《零部件检验标准》、《零部件设计图纸》，必要时参阅《成品检验标准》和有关测试标准文件。
5.3抽检过程与方法
5.3.1物料进厂后，IQC接到仓库提供的《进料验收单》后，需查看有无产品标识，确认名称、数量、规格后，到对应地点进行抽检。
5.5.3每个月底对来料检验情况进行统计填写《来料检验品质动态表》交主管审核后，自行保存一份，交给采购部一份作为选择供应商的参考依据。
6.0品质记录
《进料验收单》
《IQC检验报告》
《纠正与预防措施报告》
《月来料检验品质动态表》
5.3.8IQC在原材料检验时发现批量不合格、不合格相同问题连续发生了3次或产品严重不良的比率大于10%，IQC将不良状况记录在《IQC检验报告》上，并发出《纠正与预防措施报告》传真给供应商，要求供应商进行改善同时在要求的时间内回复。
5.3.8.1IQC按照要求时间跟踪供应商的回复，并在下一次的供货检验中验证其改善的效果。
5.4.2.1抽查发现所退物料仍能使用或加工后使用时，交品质部主管审核，总经理批准后，由制造部继续挑选使用。
5.5报表的填写
5.5.1IQC根据每日的检验结果，填写《IQC检验报告》交品质部主管确认，月底由IQC自行装订存档。
5.5.2检验报告编号的填写方法:
填于同一张检验报告内的物料,必须是同一个供应商同一物料。
5.3.2检查核对的参照物为样板或标准文件。
5.3.3抽样标准为：：Ⅱ级外观；尺寸/性能/试验：特殊检验水平S-3；
5.3.3.2单次抽样检验计划
5.3.3.3允收品质水平为AQL
CR（致命问题）：0［安全性品质缺陷］
修订记录
核准
审核
作成
MAJ（一般问题）：0.25［功能/尺寸性品质缺陷］
编号:是一个唯一性的特征代码,由七位阿拉伯数字组成，其体含义如下：
XX XX XXX
↓↓↓
①②③
①年号：用年度用二位数字表示；②月份；③顺序号：由001开始，依次类推；
判定结果：填写“合格或不合格”
不合格如须填写纠正预防措施报告时，编号方法为：XXX-XX XX XXX前
三位为不合格记录顺序号，后七位为检验报告序号。
5.3.7遇到特殊情况，当物料检验为不合格而生产又急用时，由采购部提出MRB会审申请，品质部主管负责组织召开物料评审会议，对其进行会审，并做出处置决定：退货、挑选、加工、特采（不属于关键零部件且对产品质量影响较小，在一定的允许范围内才做特采）等处理方式，会审结果呈报授权人裁决。品质部应将最终结果传讯至相关部门，IQC按最终结果对不合格品在原标签上加贴相应标识，同时采购部应将最终结果、处理意见填于《IQC检验报告》单上，再传真给供应商，并要求供应商改进。
3.主要尺寸规格、型号、颜色等与标准要求不符；
4.印刷品字迹模糊及颜色、位置、方向有误；
5.会引起到装配后外观不良的外观缺陷。
MIN：1.除CR及MAJ之外的物料轻微缺陷。
5.3.5如果检验结果合格，则在该批物料外标签上加盖“PASS印章”。
5.3.6如果检验不合格，则在该批物料上外标签上加盖不合格印章/标签，通知仓库将货品搬运到待处理区，并立即填写《IQC检验报告》交品质部主管进行确认后，连同具有代表性的不良物料一起退货、挑选或AOD之意见。
制定本文件是为了规范IQC的作业方式，提高IQC作业水平。
2.0适用范围：
适用于本公司品质部IQC检验员。
3.0参考文件
3.1《IQC岗位职责》
3.2《零部件检验标准》
3.3《零部件设计图纸》
3.4《成品检验标准》
3.5《AQL标准》
4.0定义和术语
4.1AOD：条件接受的英文缩写，条件接受须经部门经理/主管及以上人员签署生效。
5.3.9会审判定为挑选、加工/返修的，品质部须对挑选、加工/返修后的产品进行重检确认。
5.4退料
5.4.1对外来的不良来料，由制造部出《退料单》后，交IQC对其不良来料进行抽查，抽查无误后，交物管课和采购部作退货处理。
5.4.2对生产过程产生的不良物料，由制造部统计填写《退料单》并注明退货原因。经生产现场的IPQC判定，现场工程师确认此物料无可用价值后，退回物管课统一管理并做报废处理。
MIN（轻微问题）：0.65［外观缺陷］
5.3.4次品界定
详情须按《零部件检验标准》及《成品检验标准》进行，如以下为常见之次品界定；
CR：1.物料存在有尖点、利边、漏电等危及生命安全的缺陷。
2.物料有毒性或重金属含量偏高。
MAJ：1.物料失去功能（如IC坏、LED不发光等）；
2.物料主要性能指标不合格（如电阻、电容、LED检测偏差超标）；
4.2首检条件：是以前从没有接触的新物料，或新供应商送检的可能存在品质异常的物料。
5.0作业细则
5.1物料检验前，IQC应了解产品装配工艺和产品功能，掌握外来物料的检查重点。
5.2熟读并理解《零部件检验标准》、《零部件设计图纸》，必要时参阅《成品检验标准》和有关测试标准文件。
5.3抽检过程与方法
5.3.1物料进厂后，IQC接到仓库提供的《进料验收单》后，需查看有无产品标识，确认名称、数量、规格后，到对应地点进行抽检。
5.5.3每个月底对来料检验情况进行统计填写《来料检验品质动态表》交主管审核后，自行保存一份，交给采购部一份作为选择供应商的参考依据。
6.0品质记录
《进料验收单》
《IQC检验报告》
《纠正与预防措施报告》
《月来料检验品质动态表》
5.3.8IQC在原材料检验时发现批量不合格、不合格相同问题连续发生了3次或产品严重不良的比率大于10%，IQC将不良状况记录在《IQC检验报告》上，并发出《纠正与预防措施报告》传真给供应商，要求供应商进行改善同时在要求的时间内回复。
5.3.8.1IQC按照要求时间跟踪供应商的回复，并在下一次的供货检验中验证其改善的效果。
5.4.2.1抽查发现所退物料仍能使用或加工后使用时，交品质部主管审核，总经理批准后，由制造部继续挑选使用。
5.5报表的填写
5.5.1IQC根据每日的检验结果，填写《IQC检验报告》交品质部主管确认，月底由IQC自行装订存档。
5.5.2检验报告编号的填写方法:
填于同一张检验报告内的物料,必须是同一个供应商同一物料。
5.3.2检查核对的参照物为样板或标准文件。
5.3.3抽样标准为：：Ⅱ级外观；尺寸/性能/试验：特殊检验水平S-3；
5.3.3.2单次抽样检验计划
5.3.3.3允收品质水平为AQL
CR（致命问题）：0［安全性品质缺陷］
修订记录
核准
审核
作成
MAJ（一般问题）：0.25［功能/尺寸性品质缺陷］
编号:是一个唯一性的特征代码,由七位阿拉伯数字组成，其体含义如下：
XX XX XXX
↓↓↓
①②③
①年号：用年度用二位数字表示；②月份；③顺序号：由001开始，依次类推；
判定结果：填写“合格或不合格”
不合格如须填写纠正预防措施报告时，编号方法为：XXX-XX XX XXX前
三位为不合格记录顺序号，后七位为检验报告序号。
5.3.7遇到特殊情况，当物料检验为不合格而生产又急用时，由采购部提出MRB会审申请，品质部主管负责组织召开物料评审会议，对其进行会审，并做出处置决定：退货、挑选、加工、特采（不属于关键零部件且对产品质量影响较小，在一定的允许范围内才做特采）等处理方式，会审结果呈报授权人裁决。品质部应将最终结果传讯至相关部门，IQC按最终结果对不合格品在原标签上加贴相应标识，同时采购部应将最终结果、处理意见填于《IQC检验报告》单上，再传真给供应商，并要求供应商改进。
3.主要尺寸规格、型号、颜色等与标准要求不符；
4.印刷品字迹模糊及颜色、位置、方向有误；
5.会引起到装配后外观不良的外观缺陷。
MIN：1.除CR及MAJ之外的物料轻微缺陷。
5.3.5如果检验结果合格，则在该批物料外标签上加盖“PASS印章”。
5.3.6如果检验不合格，则在该批物料上外标签上加盖不合格印章/标签，通知仓库将货品搬运到待处理区，并立即填写《IQC检验报告》交品质部主管进行确认后，连同具有代表性的不良物料一起退货、挑选或AOD之意见。
