邯钢三炼钢脱硫扒渣工艺改造

铁水预处理脱硫分析【摘要】铁水预处理是现代化炼钢厂的重要工序之一，其目的主要是降低铁水中的某些有害元素含量，为炼钢提供合格的铁水，而脱硫技术更是重中之重。

，采用铁水脱硫技术已成为钢铁企业质量水平的一个标志。

本文对铁水预处理脱硫技术及方法进行了阐述。

【关键词】铁水预处理脱硫剂的比较喷吹法1、铁水预处理发展概况西欧、日本早在20世纪60～70年代就在铁水脱硫预处理理论研究的基础上在工业上进行了应用。

国内武钢二炼钢1979年引进了日本新日铁的机械搅拌法(ＫＲ)铁水脱硫装置，北台，天钢，宣钢，冷水江，攀钢，酒钢等企业先后由国内自主开发了喷吹石灰、萤石的脱硫方法。

1985年宝钢一炼钢引进日本鱼雷罐车内喷吹石灰、萤石的脱硫装置。

武钢一炼钢开发的镁基混合喷吹工艺，1998年宝钢，鞍钢，包钢引进美国EMSⅡ公司镁基复合喷吹技术，本钢引进了霍戈文镁基复合喷吹法脱硫技术。

近几年我国铁水预处理有了强劲发展，随着钢产量从1996年1亿t发展到2004年的2.725亿t，近5年来全国共计建设了约80多套铁水脱硫预处理装置，处理能力近7000万t。

新建设的铁水脱硫预处理生产线使用的脱硫工艺主要有ＫＲ法和喷吹法，处理容器基本上为转炉铁水罐。

近几年来铁水脱硫预处理的发展还有以下特点：铁水脱硫每罐铁水容量从50ｔ(石钢等)到300ｔ(宝钢)不等。

脱硫剂主要为石灰和金属镁，既有以单独一种粉剂作脱硫剂的(如武钢一炼钢，邯钢三炼钢等)，也有以一种粉剂为基础的复合粉剂作脱硫剂的(如包钢，梅钢等)。

以金属镁作脱硫剂得到了大力发展，使用镁及镁基脱硫剂的生产线占到了80以上)。

大部分为引进国外先进的脱硫预处理工艺。

如日本的KR法，北美、西欧的镁基复合喷吹技术，乌克兰的单吹颗粒镁喷吹技术。

在工艺相似的情况下，引进技术来自不同的技术供应商。

如复合喷吹法既有美国ＥＳＭⅡ、加拿大DAN1ELICORUS(原霍戈文)、还有日本DIAMOND公司等。

我国在早期引进国外先进技术的基础上改进的自主知识产权开发技术也在发挥着作用。

现代转炉炼钢脱硫工艺摘要对转炉出钢渣洗脱硫进行了理论分析和工业试验。

结果表明:除温度外,转炉出钢渣洗脱硫的热力学和动力学条件均优于炉内脱硫。

在顶渣流动性良好的前提下,提高碱度和降低渣中w(FeO+MnO)有利于脱硫。

预熔型脱硫剂的脱硫效果优于机械混合型脱硫剂,其平均脱硫率达到51%。

关键词：炼钢转炉脱硫工艺发展现状AbstractTheoretical analysis and commercial experiment on BOF tapping desulphurization are described in this paper.The results show that the dynamic and thermodynamic factors of tapping desulphurization are better than those in the converter desulphurization,except for temperature conditions.When the slag has better fluidity,increasing slag basicity and decreasing w(Fe +MnO)in slag are beneficial to desulphurization.The desulphurization effect of pre-melted desulphurizer is higher than that of simply mixed one.Its desulphurization efficiency was reached by 51% 。

Key words steelmaking converter desulphurization craft1 钢液脱硫的基本原理1．1．1 钢液的脱硫主要是通过两种途径来实现，即炉渣脱硫和气化脱硫，根据熔渣的分子理论，碱性氧化渣与金属间的脱硫反应为：[S] + (CaO) == (CaS) + [O] ;[S] + (MnO) == (MnS) + [O];[S] + (MgO) == (MgS) + [O];根据熔渣的离子理论，脱硫反应可表示为：[S] + (O2-) == (S2-) + [O]的方式被除去，反应式可表示为：气化脱硫是指金属液中[S]以气态SO2}[S] +2[O] == { SO21．1．2 影响钢渣间脱硫反应的因素（1）碱度：提高碱度有利于脱硫，降低钢中含硫量。

钢铁废料工艺流程钢铁废料工艺流程是指对废旧钢铁进行分拣、破碎、磁选、浸泡、脱硫、还原等一系列工艺操作，从中分离出有价值的金属材料，达到资源循环利用的目的。

以下是一种常见的钢铁废料工艺流程。

首先，对钢铁废料进行分拣。

将不同种类的废旧钢铁分别放入不同的容器或堆放区域，便于后续的处理。

接下来，对废旧钢铁进行破碎处理。

使用破碎设备对钢铁废料进行粉碎，将其分解为较小的块状，便于后续的处理和分离。

然后，进行磁选处理。

将破碎后的废旧钢铁放入磁选机中，利用磁性将其中含有铁的杂质分离出来，纯净的钢铁可以进一步加工利用。

接下来，进行浸泡处理。

将铁磁性杂质分离出来的废旧钢铁放入溶液中浸泡，使其中的残留杂质得以溶解和分离。

然后，进行脱硫处理。

将浸泡后的钢铁废料放入脱硫机中，通过化学处理等手段，将其中的硫等有害物质进行去除。

这样做可以提高钢铁品质，减少对环境的污染。

最后，进行还原处理。

将经过前述工艺处理的废旧钢铁放入还原炉中，通过高温还原的方式将其还原为原料，以便再次利用。

通过上述工艺流程，钢铁废料中的有价值的金属材料得以有效分离和回收利用，实现了资源循环利用的目的。

这不仅有利于保护环境，还可以减少对原材料的需求，降低对自然资源的依赖。

当然，钢铁废料工艺流程还可能根据不同情况进行调整和改良。

例如，在破碎处理之前可以经过预处理，对较大块的废旧钢铁进行初步的粉碎，提高破碎效果。

另外，在还原处理之前，还可以进行其他处理，如对钢铁废料进行洗涤清洁等，以提高废料的利用率。

总结起来，钢铁废料工艺流程是一个复杂的过程，其中每个环节都相互关联，彼此影响。

通过对钢铁废料进行科学、高效的处理，可以实现废料资源的再利用，促进钢铁行业的可持续发展。

钢渣处理工艺方案转炉钢渣是转炉冶炼过程中的产物，是一种固体废弃物，占钢产量的10%左右。

转炉炼钢过程中，因造渣形成的熔融转炉渣具有一定的黏性而夹裹部分金属铁，长期堆存渣场会占用场地，不能有效回收金属铁而造成资源的浪费。

我公司是采用热泼法处理钢渣，在炉渣温度高于可碎温度时，以有限制的水向炉渣喷洒，使渣产生的温度应力大于渣本身的极限应力，使渣产生裂纹，裂纹相交，渣破裂成块，冷却水继续沿裂纹渗入，使渣进一步破裂，同时也加速了游离态氧化钙的水化，使渣向更小块破裂。

反复热泼，积渣到一定厚度，再铲运进一步处理。

通过渣处理车间两级破碎处理。

钢渣粒度在50mm左右。

内部还有部分金属铁存在，造成资源的浪费。

2.钢渣的特性密度：3.2～3.6g/cm3容重：80目标准筛渣粉，1.74g/cm3极易磨性：指数：标准砂1，钢渣为0.7活性：高碱性钢渣，c3s、c2s含量65%、75%炼钢钢渣；基本上属于硅酸二钙或硅酸三钙渣。

碱度高时，常发生的矿物存有橄榄石(cao•ro•sio2)、蔷薇辉石(3cao•ro•2sio2)、ro二者。

碱度低的钢渣所含硅酸二钙(2cao•sio2)和硅酸三钙(3cao•sio2)。

按钢渣的碱度分类；钢渣的碱度就是所指其主要成分中的碱性氧化物和酸性氧化物的含量比。

m=1.8～2.5称为中碱度钢渣；m>2.5称作低碱度钢渣。

按钢渣的形态可分为水淬粒状钢渣、块状钢渣和粉状钢渣。

形态的差异是因对钢渣进行处理时所采用工艺方法的不同所致。

钢渣的主要化学成分存有：cao、sio2、al2o3、feo、fe2o3、mgo、mno、p2o5、f-cao等。

有的钢渣还所含v2o5、tio2等。

各种成分的含量依炉型、钢种相同存有很大范围的波动。

3.钢渣处理流程钢渣深加工工艺即为碎裂、筛分、磁选系统，处理工艺例如图：钢渣处理方法，包括破碎机、球磨机（辊压机）、分选、磁选、球磨，其特征在于：以含tfe量为20～25％，粒度为0～50mm的粗选渣钢为原料，生产含fe量＞90％的优质钢粒。

邯钢供焦炉烟气脱硫脱硝高炉煤气管道改造摘要：结合邯钢东区5#、6#焦炉烟气脱硫脱硝系统煤气压力低的现状，通过现场压力实测，确定管道压力损失，同时制定解决方案，文章重点描述了煤气管道改造前后的技术实践应用。

关键词：煤气压力；U型弯；改造一、现有情况介绍邯钢焦化厂5#、6#焦炉烟气脱硫脱硝系统采用高炉煤气作为燃料介质，高炉煤气支管接自于6#焦炉用高炉煤气主管道上，由于6#焦炉属于高炉煤气管网末端用户，且6#焦炉煤气分支管道由DN1600mm主管道缩径为DN1000mm，而脱硫脱硝系统煤气从DN1000mm煤气支管上外接DN500管道，受管道压力损失以及煤气压力波动的影响，造成脱硫脱硝系统煤气支管阶段性压力低，无法满足脱硫脱硝系统高炉煤气压力稳定高于4Kpa的工艺需求，时常发生系统灭火的情况，从而影响焦炉烟气脱硫脱硝的效果，无法使焦炉烟气排放物达到超低排放标准，造成环保压力。

因此，为保证脱硫脱硝高炉煤气压力，邯钢采取燃气发电机组降低负荷和调控高炉煤气区域主管网阀门的措施，被迫提高脱硫脱硝系统区域煤气压力，使高炉煤气主管网区域压力稳定在12Kpa左右，以牺牲全厂发电量的代价来保持焦炉烟气脱硫脱硝系统稳定运行。

二、改造方案及措施：为使得脱硫脱硝系统稳定运行，我们现场做了压力试验，通过在送5#、6#焦炉用高炉煤气管道的沿线排水器下降管吹扫头、放散管根部吹扫头上安装压力表，对煤气压力进行检测、比较的方法，结果显示高炉煤气主管道的大U型弯的压损达到了约7Kpa，于是确定在供5#、6#焦炉高炉煤气主管道大U型弯前50米位置进行带压开孔，利用旧管道铺设250米DN500mm高炉煤气管道供脱硫脱硝专用的方案，经现场实测，改造后脱硫脱硝煤气系统压力稳定在8Kpa以上，达到保脱硫脱硝用高炉煤气压力的目的，同时不再需要采取发电机组降低负荷和调控高炉煤气区域主管网阀门的措施来提高脱硫脱硝系统区域煤气压力，在很大程度上提高了全厂发电量。

转炉脱磷少渣炼钢工艺技术发展与现状概述引言钢铁是现代社会重要的基础材料之一，而磷是钢铁中的一个有害杂质。

传统的炼钢工艺中，磷的含量往往难以控制，导致钢材性能下降。

为了解决这个问题，转炉脱磷少渣炼钢工艺被广泛应用。

本文将对转炉脱磷少渣炼钢工艺的发展与现状进行概述。

转炉脱磷少渣炼钢工艺的原理转炉脱磷少渣炼钢工艺是通过将含有磷的原料在高温下与氧化剂反应，将磷转化为易脱离熔渣的磷酸盐，从而实现脱磷的目的。

其基本原理如下：1.熔融脱磷：在高温条件下，钢中的磷溶解于熔渣中，通过加入适量的熔剂，形成易分离的磷酸盐熔渣。

2.氧化脱磷：在高温条件下，将空气、氧气或含氧气的气体通入转炉中，氧化钢中的磷，将其转化为磷酸盐。

3.过渡氧化脱磷：在转炉炉脱磷过程中，通过在转炉中加入适量的铁素体，将磷转化为铁磷，再将其转化为磷酸盐。

转炉脱磷少渣炼钢工艺的发展历程转炉脱磷少渣炼钢工艺起源于20世纪50年代，经过多年的研究和改进，逐渐成熟并得到广泛应用。

其发展历程主要包括以下几个阶段：1.早期工艺的发展：早期的转炉脱磷少渣炼钢工艺主要采用人工喷镁的方式进行脱磷，但由于操作不稳定、生产效率低等问题，限制了其在实际生产中的应用。

2.化学脱磷工艺的应用：20世纪60年代，化学脱磷工艺开始应用于转炉脱磷少渣炼钢中。

该工艺是通过加入一定比例的化学试剂，如石灰石、白云石等，与熔渣中的磷反应，形成易分离的磷酸盐。

3.氧化脱磷工艺的引入：20世纪70年代，随着氧气和氧气枪在炼钢工艺中的应用，氧化脱磷工艺得到了推广。

该工艺是通过在转炉中加入氧气，氧化钢中的磷，将其转化为磷酸盐。

4.过渡氧化脱磷工艺的发展：20世纪80年代，随着对转炉脱磷少渣炼钢工艺的进一步研究和优化，过渡氧化脱磷工艺得到了广泛应用。

该工艺是通过在转炉中加入铁素体，将磷转化为铁磷，再将其转化为磷酸盐。

5.现代工艺的创新与应用：近年来，随着科技的进步和钢铁工业的发展，转炉脱磷少渣炼钢工艺逐渐采用自动化控制、机器学习等现代技术，提高了工艺的稳定性和生产效率。

86Metallurgical smelting冶金冶炼转炉冶炼预脱磷与“全三脱”铁水少渣技术吴东阳（唐山中厚板公司，河北 唐山 063000）摘 要：我公司对转炉炼钢中铁水预脱磷及三脱冶炼工艺不断进行技术优化，改变了原有转炉投加废钢尺寸，底吹枪数和排布，预脱磷率可高达70%。

后期经过冶炼进行脱硫，脱硫和脱硅处理，减少了中点温度钢水炉渣量。

转炉炼钢通过采用留渣操作，少渣冶炼技术，自动化终点命中率可达到90%以上，大幅度提升了炉龄。

同时各种冶炼辅料实现了循环利用。

，钢种质量进一步提高，超低磷与超低硫钢中（S ＋P ＋N）元素质量分数可稳定控制在0.009 5%以下。

关键词：转炉炼钢；脱磷；脱硫；脱硅；少渣中图分类号：TF713 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）14-0086-2收稿日期：2020-07作者简介：吴东阳，男，生于1992年，河北唐山人，本科，助理工程师，研究方向：冶金工程，炼钢。

随着钢材市场形势的日益严峻，对钢材质量提出了更高的要求，同时各冶金企业为了大幅降低冶炼成本，在转炉炼钢工艺过程中采取三托脱生产工艺模式，即在转炉炼钢过程中完成脱硅，脱硫和脱磷。

细化了单体设备功能，也为后期洁净钢铁生产奠定了基础。

1 炼钢工艺简介该炼钢系统主要配备4套KR 脱硫设备，2套300t 脱磷转炉，3套300t 脱碳转炉，2套300t CAS 精炼炉，1套带两站的LF 精炼炉和2套两站的转炉。

RH 精炼炉，2个2个双线高速连铸机，每个150 mm，2个双线高速连铸机，用于板坯1,650 mm。

这样的生产工艺模式产品包括了热轧冷轧生产的汽车板和家电板，同时也为高强度管线钢提供钢水原料。

在生产工艺过程中，利用钢水包多功能化的特点，取消了中间鱼雷罐倒罐站，可有效避免铁水温度降低，同时也避免了粉尘飘洒起到了良好的环保作用，在这一过程中，脱硫过程已在高温热力学条件下进行。

在转炉冶炼初期，要充分利用大反应空间和剧烈搅拌进行铁水的脱硅和脱磷反应。

首钢第三炼钢厂简介首钢第三炼钢厂的前身是中国第一座氧气顶吹转炉炼钢的诞生地----原首钢试验厂。

1992年10月经大修改造后正式更名为首钢第三炼钢厂。

第三炼钢厂现有三座公称容量80吨的氧气顶吹转炉、一座铁水脱硫扒渣站、两座LF钢包精炼炉和一座VD真空脱气装置、三台八流高效方坯连铸机和一台四流全自动矩型坯连铸机。

建厂十余年来,第三炼钢厂通过不断推进技术进步,加速工艺与产品结构调整,先后建立完善了经铁水脱硫、转炉冶炼、钢水精炼处理、品种铸机浇注的优质钢生产的多工艺路线，生产品种由原来的品种规格单一转变为现包含制绳用硬线钢、预应力钢丝、钢绞线用钢、冷镦钢、弹簧钢、齿轮钢、碳素工具钢、优质焊线钢、软线钢及合金结构线用钢等百余个品种,以硬线钢为主的产品生产体系，初步成为首钢总公司优质长材的生产基地。

第三炼钢厂在主要生产工艺过程中采用计算机控制操作，在能源环保方面采用了先进的铁水倒罐、一次、二次除尘系统，具有完备的烟尘和污水的综合处理及转炉煤气、蒸汽回收能力，工业用水全部采用闭路循环方式，烟尘及污水外排达到国家及北京市标准，环保合格率达100%。

第三炼钢厂在装备优化，工艺技术改造，扩大品种、提高质量与转机换制的进程中，坚持“品种、质量、效益、环境”发展方针，弘扬“求实、创新、精品、发展”的三炼精神，以观念创新、技术创新、管理创新、机制创新为主线，不断地应用新技术、新工艺、新材料，使各项技术经济指标不断攀升。

转炉炉龄保持国内同行业领先，居世界先进水平；生产组织全过程严格按ISO9000：2000管理体系规范标准执行,实现了生产经营的市场化运作；2001年改造投产的2#矩型坯连铸机实现了自动上引锭、自动配水、自动浇铸、自动切割的全自动生产工艺，达到了国内先进水平；综合成本、连浇炉数等一批主要技术经济指标连创新高。

多年来，第三炼钢厂在首钢总公司党委的正确领导和帮助下，连续多次荣获“首都文明单位”、“北京市‘双十佳’企业”等荣誉称号。