罩式退火炉现状分析

冷轧带钢经罩式炉退火后容易出现的问题原因及解决措施退火后容易出现氧化，高温氧化及保护气体不纯氧化。

带钢过硬或软，带钢粘结可以降低出炉温度，Q料易氧化。

保温时间短升温速度快都会导致带钢硬。

轧机张力大会影响粘接，还有板型卷型等都有影响冷轧带钢在退火过程中发生哪些组织性能变化?退火：将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却，有时是控制冷却)的一种金属热处理[1]工艺。

目的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性能。

退火工艺随目的之不同而有多种，如重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火，以及稳定化退火、磁场退火等等。

1、金属工具使用时因受热而失去原有的硬度。

2、把金属材料或工件加热到一定温度并持续一定时间后，使缓慢冷却。

退火可以减低金属硬度和脆性，增加可塑性。

也叫焖火。

退火的一个最主要工艺参数是最高加热温度（退火温度），大多数合金的退火加热温度的选择是以该合金系的相图为基础的,如碳素钢以铁碳平衡图为基础（图1）。

各种钢(包括碳素钢及合金钢)的退火温度，视具体退火目的的不同而在各该钢种的Ac3以上、Ac1以上或以下的某一温度。

各种非铁合金的退火温度则在各该合金的固相线温度以下、固溶度线温度以上或以下的某一温度。

重结晶退火应用于平衡加热和冷却时有固态相变(重结晶)发生的合金。

其退火温度为各该合金的相变温度区间以上或以内的某一温度。

加热和冷却都是缓慢的。

合金于加热和冷却过程中各发生一次相变重结晶，故称为重结晶退火，常被简称为退火。

这种退火方法，相当普遍地应用于钢。

钢的重结晶退火工艺是:缓慢加热到Ac3（亚共析钢）或Ac1（共析钢或过共析钢）以上30～50℃，保持适当时间，然后缓慢冷却下来。

通过加热过程中发生的珠光体（或者还有先共析的铁素体或渗碳体）转变为奥氏体（第一回相变重结晶）以及冷却过程中发生的与此相反的第二回相变重结晶，形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀的珠光体(或者还有先共析铁素体或渗碳体)。

钟罩式退火炉故障分析与排除XXXX公司的钟罩式退火炉以轻柴油为燃料，控温效果良好，并具备自动记录炉内工件温度功能。

退火炉内径12.5m,高7m炉体主体由钟式外罩和移动炉底盘组成，卷扬机控制炉罩升降（炉罩开起、关闭）。

移动炉底盘承受600t 负荷，下部附 1 4个刚性支撑底架。

用4台专用船台小车运输炉底盘连同其下支撑，船台小车在室外退火炉与厂房之间往返。

大型水电站部件都需进行退火热处理。

如三峡转轮焊后需整体热处理，转轮净重450t ，最大部位直径10.5m,高度5.3m。

该炉已完成转轮和下机架等几百台大型水电站机组部件退火工序。

其点火程序为：先打开烟筒上方的旁通烟道，微开引风和助燃风阀门，点燃点火枪。

将点火枪送至烧嘴端口处，不开燃料阀门。

如点燃，调节助燃风与燃料阀门开度，使燃料与助燃风的配比达到合理，即将火焰调整到稳定燃烧为止，然后关闭旁通烟道闸板，打开引风阀门。

按上述程序将所需烧嘴逐个点燃，并把火焰调整稳定后才算调节成功。

1.炉内出现火焰忽大忽小、间断喷火故障向家坝转轮退火时，操作人员发现烧嘴火焰忽大忽小，并伴有“噗、噗”声音，整个烧嘴筒振动。

同时发现储气罐上呼吸器及远处油罐口处冒烟。

这是比较危险的现象，必须尽快排除。

通过分析是油管内有空气存在，退火炉有3条油路组成，在炉体上均匀分布。

每根油管进油管处各有一油压表，在泵房内出油管处也各有一油压表。

每块表后油管上有一控制阀，调节管道内最低油压。

当时发现油压表不稳，有颤动现象，分析出回油管道内轻柴油不满，有空间存在，窜出的油烟通过管道空间回到油罐。

操作者重新调整油管内油压至0.5MPa以上后，消除回油管道内空间，故障排除，退火炉正常运转。

2.退火时出现观察孔冒火故障退火进行一半时，火焰从炉体外壁观察孔冒出，长度达到33cm已经烧到炉体外壁油管。

技术人员与操作者分析，此种故障说明炉内出现正压，且炉内正压很高。

在燃烧刚开始时，操作人员沿炉体巡检各烧嘴的燃烧情况。

罩式退火炉信号稳定性分析作者：李传静来源：《硅谷》2011年第06期摘要：莱钢冷轧薄板厂全氢高性能罩式退火炉，生产过程需要大量氢气煤气氮气等介质，但罩式退火炉所用氢气氮气煤气等介质，均有严格的压力要求。

通过对模拟量从站改造、改善DP网络通信线路的环境、解决介质供应缺陷、改造仪表供电系统等整改措施，提高信号稳定性，使系统稳定顺行。

关键词：罩式退火炉；模拟量；PID调节中图分类号：TG1文献标识码：A文章编号：1671－7597（2011）0320153－010 引言冷轧钢板以其良好的表面质量和冲压性能，在很多领域得到了广泛的应用。

在冷轧过程中产生的加工硬化使得钢板的强度和硬度提高，而塑性、冲压性能降低。

为了提高塑性，获得良好的冲压性能，需要对冷轧钢板进行再结晶退火，全氢罩式退火是冷轧板生产过程中的一道重要工艺。

莱钢冷轧薄板厂全氢高性能罩式退火炉，生产过程需要大量氢气煤气氮气等介质，但罩式退火炉所用氢气氮气煤气等介质，均有严格的压力要求，由于气源所供介质压力波动太大，到总管后，压力太大则会经减压阀排出，造成很大浪费，压力不足会引起报警故障，影响生产顺利进行，因此根据分析研究，制定相应的控制措施，提高气体介质流量的稳定性。

1 信号稳定因素及整改措施1.1 模拟量从站改造罩式退火炉所用氢气氮气煤气压力以及喷淋水的流量和温度等模拟量的从站在低配室，其中380V线路和变频器对这个从站的影响较大，自生产以来，多次出现参数不正确的情况，影响生产顺利进行。

重新铺设电缆把模拟量从站转移到PLC室公辅柜内，并且加适配器，把两线制改为四线制，保证信号的稳定，完善程序，在公辅柜OP77B面板上选择喷淋水泵的控制模式和启停，并将氢气氮气煤气压力以及喷淋水的流量和温度值引入HMI显示，使得操作工能够实时监控。

1.2 改善DP网络通信线路的环境由于罩退生产在加热阶段和冷却阶段需要扣不同的罩子，这样的特殊生产情况，设计在CP控制柜内要经过一个DP信号分配器，一路去加热罩，一路去CF从站。

全氢罩式退火炉新设备和新技术在唐钢冷轧厂的成功运用杨建伟吴静（唐钢冷轧薄板厂）摘要：对唐钢冷轧厂全氢式单垛罩式退火生产线基本概况、新设备、新技术、生产工艺进行了论述，以详实的数据对新设备、新技术的良好性能做出的论证，并对现行的退火工艺和工艺制度的优化情况进行了介绍，总结了唐钢冷轧厂罩式退火生产线的现状，提出了未来的发展方向。

关键词：全氢罩式退火炉新设备新技术生产工艺1、前言全氢式保护气体单垛罩式炉采用间歇式生产方式，以焦炉煤气或混合煤气（高炉和焦炉）作为燃料，通过对内罩加热近而间接对带钢卷加热的方式，利用内罩内100％氢气作为保护气体，对带钢卷进行再结晶光亮退火。

退火产品可广泛应用于建材、家电、汽车等领域。

2、基本概况唐钢冷轧厂全氢式单垛罩式退火生产线全部关键设备部件和技术均引进于奥地利艾伯纳炉子公司，拥有该公司目前在中国大陆地区最先进的关键设备部件和技术。

设计能力为年产80万吨退火产品，包括40座炉台及配套的阀站、40个内罩、21个加热罩、19个冷却罩、30座终冷台、2套减压系统、2套液压系统和一套自动控制系统，其中炉台、阀站、减压站、液压站和程序控制系统元件等设备由艾伯纳奥地利总公司提供，加热罩、冷却罩、内罩和终冷台等设备由艾伯纳中国太仓分公司提供，确保了设备的最佳品质。

为满足将来生产发展的需要，另外预留8座炉台，6座终冷台，全部建成投产后，每年可生产退火产品95万吨。

3、设备描述3.1全封闭炉台全封闭炉台由炉台钢结构本体、扩散器以及全封闭炉台循环风机组成。

全封闭炉台结构采用新技术设计制造，由钢板和钢结构焊接而成，承载支撑环应用了同心环状结构的新技术，使支撑环的热膨胀与扩散器总成部件保持一致，比原来采用支柱来支撑炉料的系统优越了很多，因此实现了最大112.5吨的净装炉量和五卷装炉最大6500 mm的堆垛高度，是国内为数不多的采用五卷装炉的机组之一。

扩散器组件采用了重载承重板，能够预防100％的表面接触，使最底层的带钢卷不会出现边缘损伤。

我公司罩式退火炉发展现状分析罩式退火炉是我公司的传统产品，在公司的发展历程上曾起到至关重要的作用。

近年来，随着我们产品结构的调整和战略重点的转移，我公司的罩式炉产品仍停留在几年前的水平上，没能够进一步发展，而我们的同行，在技术和质量上都取得了长足的进步。

且不说EBNER和LOIS等国际知名品牌，有许多后起之秀也超过甚至赶上了我们，比如凯特尔、威尔士等。

对于我公司罩式炉产品的发展现状我从安装和生产的角度阐述一下个人意见，不足之处请领导批评指正。

一、我公司罩式炉结构上的特点；我们生产的罩式炉不论燃气还是电炉，从始至终都是一个模式，也就形成了我们结构上独特之处。

当然，和其它公司生产的罩式炉相比，这种结构从其诞生之日起就有他独特的优势和劣势。

1.他的优势在于：我公司一直注重信誉，从材料的选择上讲究真材实料，有严格的来料检验制度，所以我们生产的炉子从来没有出现过大的质量事故，绝大多数都能保证生产要求和相对较长的使用寿命。

再加上我们时刻为客户着想的独特的售后服务理念，得到了很多用户的认可。

另外，我们所用的内罩结构为正弦波形，较凯特尔所采用的梯形波纹内罩有更好的刚度，通过邯郸卓立工程做一下对比，同样材质的内罩，我们做的要比凯特尔公司生产的好一些。

再者，全封闭的不锈钢炉台，也上我们的一大特色，其特点是结构简单，支撑可靠，我认为从一开始就是一个相对成熟的结构。

2.我们在制作成本和安装成本上处于绝对的劣势。

先说用料，我们单从这一点我们同凯特尔公司的加热罩做一下对比。

邯郸卓立同时使用我公司和凯特尔公司生产的罩式退火炉，我们的加热罩采用活顶结构，加热罩筒体全部使用6mm钢板。

加热罩底环板采用20mm钢板。

凯特尔公司生产的加热罩采用固定罩顶，筒体采用5mm钢板，底环板大约16mm，（可能还要薄）只是在开孔部位做了一些加强。

相比之下，我们所用材料差别就显而易见了：顶盖法兰一片、顶盖螺丝20套以及钢板的差额。

这止是管中窥豹，其它方面需要优化的地方就更多了，虽然我没有经过计算，但从凯特尔炉业所生产的东西使用情况来看，也没有什么问题。

专业的论文在线写作平台罩式退火炉紧急吹扫故障原因分析及处理方法
本钢冷轧厂罩式炉机组现有全氢罩式退火炉48座，分为四期工程。

一二四期工程引进德国LOI公司HUGF220-520HPH炉，共计39座，三期为工程引进奥地利EBNER公司HICON/H2炉9座。

本文主要以德国LOI炉进行论述。

近几年罩式炉机组因生产要求加大、设备老化等多方面原因，导致设备故障率高发，造成机组生产运行成本持续升高。

本钢冷轧厂罩式炉机组系采用纯氢气作为保护气氛的一种对钢卷退火方式，在安全生产上要求十分严格，不允许炉台上出现氢气泄漏的情况。

当发生氢气泄漏时，炉台将进行紧急吹扫，用大量的氮气来置换炉内氢气，在这种情况下，无论是生产效率，还是钢卷退火质量都将受到较大影响。

罩式退火炉基本结构大致可分为：炉台、内罩、加热罩、冷却罩几部分，其中以炉台系统最为复杂，也是故障率较高的部分。

炉台主要包括介质管路、控制系统和液压系统。

罩式炉正常的退火运行过程中，是炉台与内罩通过密封圈紧密结合，在一个密闭的空间加热钢卷。

空间内为还原性气体氢气，是为防止外界氧气进入造成钢卷氧化现象。

但由于罩式炉设备的老化，造成炉台与内罩的气密性下降，炉内压力降低，程序默认为炉台系统泄漏，提示紧急吹扫故障发生。

氮气大量吹入炉台内部置换出氢气，在保证炉内压力防止因氢气泄露，外界氢气浓度过高发生爆炸。

机械故障造成的紧急吹扫主要与泄漏相关，一般只要是出现了较大的压力波动(从计算机监测上可看出泄漏量大小、发生时间等)，则可以肯定炉台设备中的某一个部位有损坏情况。

功能概述:由于电加热炉一般是间歇式炉，炉温经常升降，在此过程中炉子升降温速度受到炉衬的制约，造成加热周期延长，工效效率低，同时耐火砖吸收或放出大量热，造成热量浪费，致炉子热效率降低，浪费电能。

由于砖结构存在以上缺点，因此采用纤维制作的加热炉膛克服了砖结构存在的缺点，具有升温快、使用寿命长、能量消耗少等优点。

近年来加热炉膛从砖砌炉膛转化为纤维炉膛在日益增加。

特别在冶金行业的连铸连轧加热炉、台车炉式加热炉、罩式炉等加热炉衬中被广泛应用，赢得了用户的一致好评。

设备简介：本设备为台车式电阻炉，即炉底台车可控的情况下自动进出。

工件装在小车上，在传动机构的作用下进入加热炉体，关上炉门；加热温度在电器控制下，加热到工件所需的温度，再根据工件的工艺流程完成后，将工件在传动机构的作用下带动小车开出加热炉膛，从而完成了工件的处理。

炉体是采用型钢、板材焊接而成的炉壳，炉壳的工作室采用瓷纤维折叠块制成。

炉墙加热元件为高温电阻带加工成W形状，用高温瓷螺钉定在炉壁上；炉底台车的加热元件为高温电阻丝绕成螺旋状安装于炉底搁丝砖上，并在小车上铺设炉底板，便于放置工件而不致于损坏高温电阻丝。

电器控制系统为SSR无接点输出，炉温的整个加热过程一由程序仪表实行PID程序控制，而整个炉膛的温度均匀性，由安装在炉顶的热电偶检测，从而实行了升温、恒温、均温、保温等一系列的工艺流程。

全纤维对开式电阻炉又称全纤维对开式罩式炉，可供金属材料、零件的正火、淬火、回火等热处理。

对开式罩式炉主要特点：1.采用全纤维炉状结构,具有优良的节能性能,比同规格的砖体电阻炉结构或电动装置可轻便的移开炉体,露出炉台,装卸料方便.3.采用炉体移动,便于设备保养与维修用,提高生产率,节约投资。

A．移动炉体分炉衬、加热元件；①、移动炉体由钢板及型钢焊接成外壳，材料有槽钢、角钢、钢板等。

②、炉衬采用全纤维棉压筑成模块，通过不锈钢元固定于炉壳支架上。

③、加热元件采用波状电阻带通过高铝瓷钉悬挂固定于两恻和后墙炉衬上。

浅析罩式炉加热罩生产状况及优化建议李 谦，陆 聪，吴 兵，周凌剑（广西柳州钢铁集团有限公司冷轧板带厂，广西　柳州　５４５００２）摘 要：针对冷轧厂全氢罩式退火炉加热罩使用周期长达５年后，生产出现炉衬耐火材料变质与剥落，罩顶及罩底金属结构烧损等问题。

开展加热罩大修，优化罩顶关键部位及排烟罩金属材材质，完善设备的运行工况。

关键词：加热罩；耐火材料；换热器；排烟罩；底盘中图分类号：ＴＧ１５５．１ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２０）０８－０２０６－２Analysis on the production status and optimization suggestions of the heating cover of the bell type furnaceLI Qian, LU Cong, WU Bing, ZHOU Ling-jian（Ｃｏｌｄ　ｒｏｌｌｅｄ　ｓｔｒｉｐ　ｐｌａｎｔ　ｏｆ　Ｇｕａｎｇｘｉ　Ｌｉｕｚｈｏｕ　Ｉｒｏｎ　ａｎｄ　Ｓｔｅｅｌ　Ｇｒｏｕｐ　Ｃｏ．，　Ｌｔｄ，Ｌｉｕｚｈｏｕ　５４５００２，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｉｎ　ｖｉｅｗ　ｏｆ　ｔｈｅ　ｐｒｏｂｌｅｍｓ　ｓｕｃｈ　ａｓ　ｔｈｅ　ｄｅｔｅｒｉｏｒａｔｉｏｎ　ａｎｄ　ｐｅｅｌｉｎｇ　ｏｆ　ｒｅｆｒａｃｔｏｒｙ　ｌｉｎｉｎｇ　ａｎｄ　ｔｈｅ　ｂｕｒｎｉｎｇ　ｌｏｓｓ　ｏｆ　ｔｈｅ　ｍｅｔａｌ　ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ　ｏｎ　ｔｈｅ　ｔｏｐ　ａｎｄ　ｂｏｔｔｏｍ　ｏｆ　ｔｈｅ　ｃｏｖｅｒ　ａｆｔｅｒ　ｔｈｅ　ｈｅａｔｉｎｇ　ｐｅｒｉｏｄ　ｏｆ　ｔｈｅ　ｆｕｌｌ　ｈｙｄｒｏｇｅｎ　ｃｏｖｅｒ　ａｎｎｅａｌｉｎｇ　ｆｕｒｎａｃｅ　ｉｎ　ｔｈｅ　ｍｅｔａｌ　ｃｏｌｄ　ｒｏｌｌｉｎｇ　ｍｉｌｌ　ｉｓ　５　ｙｅａｒｓ．　Ｃａｒｒｙ　ｏｕｔ　ｏｖｅｒｈａｕｌ　ｏｆ　ｈｅａｔｉｎｇ　ｈｏｏｄ，　ｏｐｔｉｍｉｚｅ　ｋｅｙ　ｐａｒｔｓ　ｏｆ　ｈｏｏｄ　ｔｏｐ　ａｎｄ　ｍｅｔａｌ　ｍａｔｅｒｉａｌ　ｏｆ　ｓｍｏｋｅ　ｅｘｈａｕｓｔ　ｈｏｏｄ，　ａｎｄ　ｉｍｐｒｏｖｅ　ｏｐｅｒａｔｉｏｎ　ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ　ｏｆ　ｅｑｕｉｐｍｅｎｔ．Keywords: ｈｅａｔｉｎｇ　ｃｏｖｅｒ；ｒｅｆｒａｃｔｏｒｉｅｓ；ｈｅａｔ　ｅｘｃｈａｎｇｅｒ；ｅｘｈａｕｓｔ　ｈｏｏｄ；ｃｈａｓｓｉｓ加热罩作为罩式退火炉的关键设备，用于将金属材退火加热到再结晶温度后均热保温的设备，其运行工况的完好直接影响整个退火工艺周期及产品的力学性能。

罩式炉燃烧控制系统分析及改进措施讨论【摘要】奥地利艾伯纳公司生产的罩式退火炉，其设计是由天然气在加热罩内燃烧作为热源，高温状态下氢气在内罩内作为还原性介质，去除带钢表面氧化杂质，恢复带钢的光洁度，经过退火恢复带钢的延展性以便下道工序进行深加工。

钢铁企业出于加工成本考虑利用自身富裕焦炉及高炉煤气来作为燃烧介质，在这种情况下企业自身煤气热值相对于恒热值的天然气来讲受生产工艺的限制，会出现波峰波谷的波动，而加热炉的燃烧控制系还是以天然气恒热值为基础进行设计的，所以在投入生产后加热炉出现频繁熄火现象，制约着产能的发挥。

本论文提出的解决方案，是以废气中的氧含量作为标尺，把原有的空煤比有定值控制，改为以氧含量为调节值的随动控制。

来解决频繁的熄火故障。

【关键词】空煤比；波动；氧含量；燃烧控制系统1.概述罩式炉区域HICON/H2罩式退火炉，承担着冷轧冷硬卷在氢气中对钢带卷的光亮退火。

其工作原理为在低温阶段在料室充入保护性气体氮气以防止钢卷氧化并达到置换料室中空气作用，高温加热阶段在料室中充入具有还原性质的氢气作为还原介质使退火后的钢卷表面光亮，其燃烧介质原艾伯纳设计为天然气八钢冷轧厂使用自产焦炉转炉汇合煤气，热值标准低热值8000-16000KJ/m3，燃烧气体流量在标准状况下：286.7 m3/h，燃烧气供应压力：100-120 mbar，燃气通过两个气动切断阀一个电动调节阀分八个烧嘴送入燃烧室内，其燃烧控制原理为，利用燃烧后废气中氧气含量来监视送入的空气量。

2.问题分析八钢冷轧罩式炉在正常加热过程中汇合煤气热值在8000-16000KJ/m3范围内波动，氧含量在12%-2%范围内，其中氧含量在4%时是最佳燃烧状态，热利用效率最高。

其燃烧控制原理为空气煤气流量按4.3：1定比值送入燃烧室，当氧含量低于2%一分钟时，其认为煤气过剩会自动切断煤气保护其正常加热时煤气和氧含量曲线如下：图1然而在二期工程结束使用过程中我们发现煤气和氧含量曲线如下：图2经过分析我们发现罩式炉所使用的工业汇合煤气因为受焦炉和转炉回收工艺的限制其热值在波峰和波谷之间波动当热值过高时理论上对我加热炉升温有利，但是受其燃烧程序的限制当热值高时空气充分燃烧废气中氧含量降低至极限值其会自动切断煤气阀，造成加热中断，当人工在启动加热程序时，燃烧室会进行12分钟空气吹扫，3分钟的煤气泄漏检测，2分钟的含氧量探头测试。

玻璃退火炉市场分析报告1.引言1.1 概述玻璃退火炉是玻璃加工行业中的关键设备之一，其主要作用是在玻璃制品生产过程中对玻璃进行退火处理，以提高玻璃制品的强度和稳定性。

随着玻璃制品行业的不断发展壮大，玻璃退火炉市场也呈现出不断增长的趋势。

本报告旨在对玻璃退火炉市场进行全面的分析和研究，以了解市场的概况、需求情况以及竞争格局，为相关企业和投资者提供参考和决策支持。

通过本报告的撰写，我们希望能够为玻璃退火炉行业的发展趋势和未来发展方向提供有益的见解和建议。

1.2 文章结构文章结构部分：本报告分为引言、正文和结论三个部分。

引言部分包括概述、文章结构、目的和总结。

在概述部分，将对玻璃退火炉市场进行简要介绍，引出本报告的主题。

文章结构部分将对报告的整体框架进行说明，使读者对该报告的整体内容有一个清晰的了解。

目的部分说明了本报告的撰写目的和意义，为读者提供了阅读本报告的动机。

最后，在总结部分对报告的整体内容进行扼要总结，为读者提供了对接下来内容的预期。

下文正文部分将分为玻璃退火炉市场概况、玻璃退火炉市场需求分析和玻璃退火炉市场竞争格局三个部分。

在这三个部分中，将对玻璃退火炉市场的整体情况、市场需求状况以及市场竞争格局进行深入分析和阐述。

每部分的内容都将提供丰富的数据支持和详尽的分析，为读者呈现一幅全面的市场画面。

最后，结论部分将对市场分析结果进行总结，展望市场的发展趋势，并提出相关的建议和展望。

结合正文部分的分析，为读者提供对玻璃退火炉市场未来发展的预测和建议。

1.3 目的本报告的目的是对玻璃退火炉市场进行全面深入的分析，旨在全面了解玻璃退火炉市场的概况、需求情况和竞争格局，为相关厂商、投资者和政策制定者提供市场参考和决策依据。

通过本报告的撰写，希望能够全面客观地呈现玻璃退火炉市场的现状，为各方在市场中的布局和发展提供有益的参考和建议。

1.4 总结：通过对玻璃退火炉市场的深入分析，我们可以得出以下结论：首先，玻璃退火炉市场具有广阔的发展前景。

罩式退火和连续退火优缺点1）生产工艺全氢罩式退火炉是冷轧钢卷以带有少量残余乳化液的状态，未作脱脂便送入罩式退火炉进行退火处理，在氢气气氛中冷却，然后通过平整机中间库直接送往平整机，再检查等，设备布置空间大，生产周期长，但产品规格和产量变化灵活性强。

连续退火线上冷轧带卷在进口段进行脱脂，在连续退火的第一段进行退火，随后采用气体或水等进行冷却，在退火第二段进行时效处理，然后进行在线平整，检查等，设备布置紧凑，占地面积小，生产周期短，但产品规格范围覆盖面不宜太宽，产量不宜太低。

2）总成本所谓总成本包含工艺设备新建的投资费用再加上生产运行费用。

对于全氢罩式退火工艺途径来说，其投资、消耗与维修费用与连续退火线相比都要低，只有人员较多和材料损失比较高。

此外，对于连续退火线而言，还应累加冶炼深冲钢种所需的附加费用(用于真空脱气、微合金化等)以及较昂贵的酸洗费用(用于清除热轧卷取温度较高而形成的红色氧化铁皮)。

所以，从有关的资料评价估计全氢罩式退火炉的总成本比连续退火机组低。

3）品种性能品种方面，全氢罩式退火通常生产的品种有CQ、DQ和DDQ，生产EDDQ、S―EDDQ、HSLA等品种难度很大，适合小批量、多品种生产。

连续退火品种有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S―EDDQ、HSLA、HSS等，生产厚规格(大于2．5mm)产品有困难，规格范围太宽将增加控制难度，适合大批量、少品种生产。

表面洁净度方面，全氢罩式退火通过建立正确退火制度，加上在热轧、冷轧的预防措施(严格控制板形、新型轧制技术、一定程度的均匀粗糙度、精确的卷取张力等)，减少粘结、折边、碳黑等缺陷。

而连续退火后的钢板表面十分光洁，不会出现粘结、折边、碳黑等缺陷，适合生产表面质量要求高的钢板。

深冲性方面，对于铝镇静钢而言，一般用全氢罩式退火比用连续退火质量要优，其机械性能均匀，塑性应变比r 值、加工硬化指数n值一般都能高于连续退火的产品。

近年发展起来的微合金化超深冲(IF)钢，又称无间隙原子钢，该钢具有极优良的成形性，即高r值(r>2．0)、高n值(n>0．25)、高伸长率(8>50％)和非时效性(AI=0)。

环行罩式退火炉简介蒋铭才 (科学技术协会)摘 要 环行罩式退火炉是一种连续作业炉,其突出优点是热效率高,经济效益好。

关键词 环行 罩式 退火炉1 前言目前国内外使用的罩式退火炉多为间歇式炉,自动化程度低、劳动强度大、能耗高、经济效益有待提高。

硅钢退火的环行罩式退火炉较好地解决了这些问题。

2 ROF 炉简介2.1 ROF 炉的基本结构与退火工艺二十世纪末,武汉钢铁集团公司建造了我国最大的环行罩式退火炉--ROF 炉。

ROF 炉是日本新日铁公司在美国A llegeny 钢铁公司取向硅钢隧道式退火炉技术基础上发展起来的新型退火炉,是国际国内最先进的热工设备。

ROF 炉为旋转炉底明火罩式连续退火炉,主要设备为环状形隧道炉体(简称环状炉体)、多部台车组成的环状形炉底(简称环状炉底)和内罩。

由液压设施传动的环状炉底在环状炉体内作周而复始的间歇圆周运动,从而实现连续作业。

环状炉底上装有内罩、底板、立柱各50个以及被退火的钢卷2 50个,见图1。

图1 ROF 炉部分结构示意钢卷按顺序排列成50组,每组并排两个钢卷,算作一个段。

按退火工艺和退火周期,每个工艺段包含的段数见图2。

图2 ROF 炉退火工艺制度钢卷的退火过程为:一、首先经P H 工艺段(1-2段)预热;二、经1S 工艺段(3-8段)进行均热、脱水;三、、经1H 工艺段(9-19段)加热;四、经2S 工艺段(20-29段)保温;五再依次经1C 工艺段(30-33段)、2C 工艺段(34-38段)、3C 工艺段(39-43段)、4C (44-48段)工艺段冷却;六、最后经(49-50段)出炉,完成整个退火工序。

ROF 炉工艺稳定,根据各种钢卷的退火曲线不同,其工艺段的长度和温度可按需要变化。

2.2 ROF 炉的不足虽然ROF 炉是当前世界上最先进的连续退火炉,但有两个不足:一、传输保护气体的换向阀存在动密封,易泄露;二、ROF 炉只能在最初运转时,分析内罩里的气体成分和测定露点。

全氢罩式退火炉氢气用量对退火时间的影响分析摘要：采用全氢罩式退火时，影响退火时间因素比较多，主要有氢气用量、循环风量等各个因素。

本文构建出全氢罩式炉内传热数学模型，再通过实测验证之后，分析氢气用量和退火时间之间关系。

增加氢气用量和退火时间长短间并不属于简单比例关系，因此在选择氢气用量之时就要适当选择。

关键词：退火时间；氢气用量；全氢罩式退火炉1 前言影响退火炉钢卷传热主要参数就是对流换热系数，一些专家通过研究发现，对流换热系数和氢气用量之间存在密切关系。

氢气用量过小必然会影响到炉内的传热效果，氢气用量过大也会提升设备投资。

所以合理采用氢气用量是确定退火时间的关键因素之一。

因此，探究氢气用量影响退火时间具有实际意义。

2 全氢罩式退火炉传热研究2.1 该退火炉的性能介绍罩式退火是冷轧钢卷传统的退火工艺。

冷轧带钢通过再结晶退火达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、改善钢的性能、恢复钢的塑性变形能力之目的。

退火时，各钢卷之间放置对流板，扣上保护罩（即内罩），保护罩内通保护气体，再扣上加热罩（即外罩），将带钢加热到一定温度保温后再冷却。

全氢罩式炉采用100%的H2作为退火介质，使钢卷的径向导热系数较大，提高钢卷内部的传热速度，减少升温过程中钢卷的内外温差，能获得更好的机械性能；采用全氢退火，不脱碳、不增碳，带钢表面的润滑剂能更容易蒸发，能确保带钢表面的光亮程度；由于氢气的比重较小，采用相同流量的炉台循环风机时电耗就较小，节约能源。

外罩加热采用天然气，有效控制成本。

全氢罩式炉自动化系统的控制范围是从内罩上炉台开始，直到钢卷退火结束，内罩吊离炉台为止的全过程。

即全过程包括：内罩上炉台、夹紧油缸将内罩夹紧、加热罩上炉台、冷泄漏检查、氮气吹扫、自动点火、氢气吹扫氮气、升温、保温、热密封检查、加热罩吊离炉台、冷却罩上炉台、风冷、水冷、出炉温度达到、冷却罩吊离炉台、内罩松开并吊离炉台等全退火过程。

2.2数学模型及验证该炉内的退火钢卷导热方式为：（1）该式子中的ρ表示钢的密度，为kg/m3；Cp 表示钢热容量，单位为J/（kg.0c）；λδ表示钢导热系数，单位为W/（m.0C）；λγ表示钢卷径向等效的导热系数，其单位为W/（m.0C；Ti表示第i卷钢温度，单位为0C。

全氢罩式退火炉冷却罩通用性改造与应用摘要：广西柳州钢铁集团有限公司冷轧板带厂二冷轧退火炉机组拥有炉台104座，主要负责冷轧卷的退火热处理，该机组分为一二三四个区域。

冷却罩共计配备53台，为全氢罩式退火炉主要设备之一，负责对炉台内罩内的钢卷进行冷却，在生产工艺上为抽风冷却至一定温度而后进行喷淋水冷却。

其中一三四区炉台配备42台冷却罩，二区炉台配备11台冷却罩。

现场存在的主要问题：1、由于配套使用的一三四区与二区的炉台、内罩的法兰盘尺寸存在差异，导致冷却罩支撑腿存在干涉无法使用的现象，一三四区炉台配备的42台冷却罩与二区炉台配备的11台冷却罩无法实现互换使用。

，一三四区炉台配备的42台冷却罩不能设置在二区炉台上使用，二区炉台配备的11台冷却罩可以设置在一三四区炉台上使用。

2、钢卷规格、材质的不同，采用的生产工艺也不相同，导致炉台生产周期会出现差异，经常会出现炉台加热时间结束后本区域冷却罩不够使用，而其他区域却有闲置的冷却罩的情况。

3、冷却罩底部支撑腿部件因设计强度不够，在长时间使用后因变形造成冷却罩无法完全贴合放平在炉台上，导致运行时振动较大，影响使用寿命。

4、两个区域冷却罩不通用，当冷却风机故障时不便于对设备进行轮换维护处理。

原因分析：1、分析两个区域冷却罩不能通用互换使用的原因一三四区42台冷却罩支撑腿立板开口宽度为90mm，底部支撑脚宽度为67mm。

如图一：结论：1、因两区域冷却罩立板的开口宽度尺寸存在差异，所以一三四区冷却罩设置于二区炉台时支撑腿与内罩水槽臂产生干涉，导致无法完全放置到位；2、冷却罩支撑腿底板经过长期使用，锈蚀严重，且由于原设计强度不够，所以出现较多的变形弯弓现象，导致冷却罩放置时出现倾斜，运行时产生振动。

改造方案：1、为实现罩体的互相通用，对罩体底盘结构重新进行优化设计，针对产生干涉的支撑部位进行改造。

将原有支撑腿切除后重新制作，改造完成后，一三四区42台冷却罩支撑脚开口宽度增加，提高对不同炉台结构的宽容度，在不同结构的炉台上均能正常使用。

量》2023-10-30•引言•罩式退火炉炉温均匀性测量原理•实验方法和过程•实验结果及分析•结论和展望目录01引言研究背景和意义•罩式退火炉是一种广泛应用于金属材料加工行业的设备，其炉温均匀性对于产品质量和性能具有重要影响。

然而，目前对于罩式退火炉炉温均匀性的研究仍存在诸多不足，这导致了在生产过程中可能出现的产品质量不稳定等问题。

因此，开展对罩式退火炉炉温均匀性的研究具有重要的现实意义和理论价值。

本研究旨在通过对罩式退火炉炉温均匀性进行系统性的研究，揭示其影响因素和作用机理，提出相应的优化措施，为提高产品质量和性能提供理论支持。

主要研究内容包括2. 罩式退火炉炉温均匀性对产品性能的影响； 3. 罩式退火炉炉温均匀性的优化措施研究。

1. 罩式退火炉炉温均匀性的影响因素分析；研究目的和内容•本研究采用理论分析和实验研究相结合的方法，利用先进的测温设备对罩式退火炉炉温进行实时监测和数据采集。

实验设备包括：罩式退火炉、测温仪、热电偶、数据采集器等。

通过对实验数据的分析，揭示罩式退火炉炉温均匀性的影响因素和作用机理，为优化罩式退火炉的性能提供理论支持和实践指导。

研究方法和实验设备02罩式退火炉炉温均匀性测量原理罩式退火炉炉温均匀性的重要性产品质量罩式退火炉是金属热处理过程中的重要设备，炉温均匀性对产品质量有直接的影响。

如果炉温不均匀，会导致产品性能下降，甚至出现变形和开裂等问题。

能源效率炉温不均匀会导致能源浪费。

如果某些部位温度过高，会导致炉体损坏和能源损失。

而某些部位温度过低，则会导致产品加热不充分，影响产品质量。

数据采集与处理通过数据采集系统收集各温度传感器的数据，并进行分析和处理。

通过比较各部位的温度差异，判断炉温均匀性。

温度传感器在罩式退火炉的各个关键部位安装温度传感器，如热电偶、红外测温仪等，以实时监测各部位的炉温。

调整控制根据炉温均匀性测量结果，对退火炉的控制系统进行调整，如调整加热元件的功率、改变进料速度等，以实现炉温均匀性的优化。

罩式退火和连续退火优缺点1）生产工艺全氢罩式退火炉是冷轧钢卷以带有少量残余乳化液的状态，未作脱脂便送入罩式退火炉进行退火处理，在氢气气氛中冷却，然后通过平整机中间库直接送往平整机，再检查等，设备布置空间大，生产周期长，但产品规格和产量变化灵活性强。

连续退火线上冷轧带卷在进口段进行脱脂，在连续退火的第一段进行退火，随后采用气体或水等进行冷却，在退火第二段进行时效处理，然后进行在线平整，检查等，设备布置紧凑，占地面积小，生产周期短，但产品规格范围覆盖面不宜太宽，产量不宜太低。

2）总成本所谓总成本包含工艺设备新建的投资费用再加上生产运行费用。

对于全氢罩式退火工艺途径来说，其投资、消耗与维修费用与连续退火线相比都要低，只有人员较多和材料损失比较高。

此外，对于连续退火线而言，还应累加冶炼深冲钢种所需的附加费用(用于真空脱气、微合金化等)以及较昂贵的酸洗费用(用于清除热轧卷取温度较高而形成的红色氧化铁皮)。

所以，从有关的资料评价估计全氢罩式退火炉的总成本比连续退火机组低。

3）品种性能品种方面，全氢罩式退火通常生产的品种有CQ、DQ和DDQ，生产EDDQ、S―EDDQ、HSLA等品种难度很大，适合小批量、多品种生产。

连续退火品种有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S―EDDQ、HSLA、HSS等，生产厚规格(大于2．5mm)产品有困难，规格范围太宽将增加控制难度，适合大批量、少品种生产。

表面洁净度方面，全氢罩式退火通过建立正确退火制度，加上在热轧、冷轧的预防措施(严格控制板形、新型轧制技术、一定程度的均匀粗糙度、精确的卷取张力等)，减少粘结、折边、碳黑等缺陷。

而连续退火后的钢板表面十分光洁，不会出现粘结、折边、碳黑等缺陷，适合生产表面质量要求高的钢板。

深冲性方面，对于铝镇静钢而言，一般用全氢罩式退火比用连续退火质量要优，其机械性能均匀，塑性应变比r 值、加工硬化指数n值一般都能高于连续退火的产品。

近年发展起来的微合金化超深冲(IF)钢，又称无间隙原子钢，该钢具有极优良的成形性，即高r值(r>2．0)、高n值(n>0．25)、高伸长率(8>50％)和非时效性(AI=0)。

矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。

如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。

㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。

(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。

如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。

对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。

二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。

2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。

㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。

2、矿产品价格稳定性及变化趋势。

三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。

2、矿区矿产资源概况。

3、该设计与矿区总体开发的关系。

㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。

2、矿床开采技术条件及水文地质条件。