回转窑窑后结圈的原因和处理结果
一、回转窑窑后结圈的原因
回转窑是一种常用于石灰生产和水泥生产的设备，但在使用过程中，有时会出现窑后结圈的情况。结圈是指窑内物料在烧结过程中出现结块现象，导致窑内热量传递不畅，影响生产效率和产品质量。而窑后结圈的原因主要有以下几个方面：
1.原料成分不稳定：回转窑生产过程中，原料成分的不稳定性是导致结圈的主要原因之一。原料成分中的各种氧化物、硅酸盐和铝酸盐等物质，对烧结过程中的矿物相转化和结构稳定性起着重要作用。如果原料成分的变化超出了窑内控制范围，就容易引起结圈。
2.燃烧条件不理想：回转窑的燃烧条件对结圈问题也有一定影响。燃料的选择、供氧方式、燃烧温度等因素都会影响窑内气氛的稳定性和热量分布情况。如果燃烧条件不理想，窑内温度分布不均匀，就容易导致结圈的发生。
3.窑内温度过高：窑内温度是影响回转窑结圈的重要因素之一。当窑内温度过高时，原料中的一些物质会发生过度烧结，形成块状物质，从而导致结圈。窑内温度过高可能是由于燃烧条件不理想、窑内热量分布不均匀等原因引起的。
4.窑内物料层厚度不均匀：窑内物料层厚度的不均匀也容易导致结
圈。如果窑内物料层厚度不均匀，热量传递不均匀，就会导致部分物料温度过高，发生结圈。
二、回转窑窑后结圈的处理结果
针对回转窑窑后结圈的问题，可以采取一系列措施进行处理，以保证生产的正常进行和产品质量的稳定。
1.优化原料配比和成分控制：通过对原料配比和成分的优化，可以减少原料成分的波动范围，降低结圈的发生概率。同时，加强对原料成分的在线监测和调控，及时发现和处理原料成分异常，以避免结圈的发生。
2.改进窑内燃烧条件：优化燃料选择、供氧方式和燃烧温度等因素，改善窑内燃烧条件，提高窑内气氛的稳定性和热量分布的均匀性。通过调整燃烧条件，可以有效预防和减少结圈的发生。
3.控制窑内温度：合理控制窑内温度，避免温度过高或过低，对窑内物料进行适当的保护和调控。通过优化燃烧条件、改善窑内热量分布等措施，可以有效降低窑内温度的波动，减少结圈的发生。
4.调整窑内物料层厚度：保持窑内物料层厚度的均匀和稳定，通过合理调整进料量和物料分布，使窑内物料层厚度分布均匀。这样可以提高热量传递的均匀性，减少结圈的风险。
5.加强设备维护和管理：定期检查和维护回转窑设备，保持设备的正常运转和良好状态。及时清理窑内结圈物，避免结圈物堆积过多，影响窑内热量传递。加强设备管理，提高设备的可靠性和稳定性。
通过采取上述处理措施，可以有效预防和解决回转窑窑后结圈的问题，确保生产的正常进行和产品质量的稳定。同时，还需要加强对生产过程的监控和管理，及时发现和处理问题，以提高生产效率和经济效益。
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法 巩义市恒昌冶金建材设备厂生产的1000t／d熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的，主要包括TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机。自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，巩义市恒昌冶金建材设备厂技术人员现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。 1、结圈情况 2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。对圈体取样分析见表1。 表1 圈体取样分析结果 从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。 2、原因分析 (1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。 (2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。
结圈形成的原因、预防措施和处理方法 1.结圈形成的原因 当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点： 1.1入窑生料成分波动大，喂料量不稳定 实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。 1.2 有害成分的影响 分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅烧
过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。 1.3 煤粉质量的影响 灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢，黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中，就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多就是例证。另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结圈。 1.4 一次风量和二次风温度的影响 三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈，也称前结圈。 2. 前结圈 在正常煅烧条件下，物料温度达1350—1450℃时，液相量约为24％，粘度比较大。当熟料离开烧成带时，温度仍在1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较
回转窑结圈的原因及处理方法 回转窑结圈是指在回转窑生产过程中，窑内物料堆积过多，导致物料无法顺利通过窑内，从而形成的窑内结块现象。这不仅会影响生产效率，还会对设备造成损坏，严重时甚至影响窑内物料的质量。那么，造成回转窑结圈的原因有哪些呢？又该如何处理呢？下面就来具体探讨。 一、造成回转窑结圈的原因 1.物料性质不适宜 物料的粘度、湿度等性质对回转窑结圈有很大影响。如果物料粘度过大，或湿度过高，就会导致物料在窑内堆积过多，从而形成结块。 2.进料量过大 回转窑的进料量与生产效率直接相关，但是进料量过大也容易导致窑内物料堆积过多，形成结块。因此，需要根据生产需要合理控制进料量。 3.热风温度过高 回转窑生产过程中，热风温度的高低也会影响窑内物料的堆积情况。如果热风温度过高，就会导致物料在窑内过早熔化，从而形成结块。 4.窑转速不适宜
回转窑的转速也会影响窑内物料的堆积情况。如果转速过快，就会导致物料在窑内无法均匀分布，从而形成结块。 二、回转窑结圈的处理方法 1.减少进料量 当回转窑结圈发生时，可以适当减少进料量，以缓解窑内物料堆积过多的情况。 2.调整热风温度 如果回转窑结圈是由于热风温度过高导致的，可以适当降低热风温度，以减少窑内物料的过早熔化。 3.调整窑转速 如果回转窑结圈是由于窑转速不适宜导致的，可以适当调整窑转速，以保证物料在窑内均匀分布。 4.清理窑内物料 当回转窑结圈严重时，需要停窑清理窑内物料。清理时需要注意安全，避免对设备造成损坏。 5.加入流化剂
在窑内加入一定量的流化剂，可以有效地缓解回转窑结圈现象。流化剂可以使物料在窑内均匀分布，减少结块的情况。 6.调整物料配比 如果回转窑结圈是由于物料配比不合理导致的，可以适当调整物料配比，以保证物料在窑内均匀分布，减少结块的情况。 回转窑结圈是一种常见的生产问题，多种因素都可能导致其发生。因此，在回转窑生产过程中，需要做好预防措施，保证物料在窑内均匀分布，避免结块的发生。同时，一旦发生回转窑结圈，需要及时采取相应的处理措施，以保证生产效率和产品质量。
回转窑常见故障及处理 一、预热器堵料 预热器堵塞是新型干法窑常见的工艺故障，也是比较严重的工艺故障。主要原因有： 1、操作不当或煤质差后燃烧，预热器系统高温，特别是C5溜子高温，导致的物料流动差，严重时有液相出现； 2、由于结皮或翻板阀变形等导致的翻板阀卡死； 3、长时间高温或漏风导致下料溜管结皮严重； 4、内筒脱落或预热器耐火材料等异物脱落； 5、风料不平衡，导致的塌料现象； 6、有害成分：碱、氯、硫和镁等超标，这些有害成分熔点低、易挥发，在预热器内易循环富集导致大量结皮的出现。 当预热器发生堵塞时，旋风筒锥部负压急剧减小直至正压，下料溜管温度持续下降。预热器出口负压增大，下级筒及分解炉出口温度迅速上升。当判断出是预热器发生堵塞时立即止料停炉称，防止烧高温，降506转速及挡板压篦冷机风，注意在此过程中应控制好窑头负压，防止窑头正压。根据窑电流退窑速至0.4rpm，窑头煤给定1-2t/h保温。如果短时间内不能清通，则停窑熄火。因现场巡检工在清料，应控制系统保持一定的负压，清料时窑头、篦冷机及熟料拉链机严禁作业或站人，防止生料粉涌出伤人。 二、飞沙料
飞沙料是回转窑烧成带形成的大量细颗粒并飞扬的熟料，这种料一般1mm以下，在窑内到处飞扬，对窑的操作和熟料强度都有很大影响。飞沙料形成原因： 1、熟料KH、SM高，熔剂矿物少，熟料烧结主要在液相中进行，液相多熟料易结大块，液相少熟料结粒细小，易产生飞沙料。 2、操作不当，窑尾温度过高，物料预烧过好，充分分解，降低了物料表面活性和晶格缺陷活性，阻碍了阿利特矿的形成。熟料中的液相也由于可浸润的表面减少了难以将物料粘结成粒，严重时造成熟料过烧又有大量粉料，即飞砂料。 3、生料中氧化铝和碱含量高，易产生飞沙料。粘散料的特点是烧成带物料过粘，成片状滑动，很少滚动，熟料难结粒，产生大量飞沙。原燃材料中有害成分含量高，熟料硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力，熟料结粒差产生飞沙料。 飞沙料的操作和处理：选择合理的配料方案和煅烧温度，熟料的三率值要适中；煅烧温度越高熟料液相量越多，反之越低。熟料的煅烧温度以熟料结粒细小均齐为准。避免使用高碱生料和高硫煤，控制碱和硫含量，降低煤粉细度提高窑速，可以改善飞沙料现象。避免高碱窑灰直接入窑，窑灰与生料混合后再入窑。提高煤粉质量。控制好煤粉细度和水份，保持窑内火焰顺畅活泼有力，无还原气氛。 三、跑生料 跑生料多发生在投料或停窑时。正常生产时C5溜子温
水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法 水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法________________________________ 1 一、窑皮是如何形成____________________________________________________________ 1 二、结圈的机理与成因__________________________________________________________ 2 三、圈的种类_________________________________________________________________ 3 四、避免结圈的方式和方法 ______________________________________________________ 3 五、窑皮窑圈的几个根本性问题 __________________________________________________ 4 六、处理结圈的方式____________________________________________________________ 5
1 水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法 不管现今悬浮预热窑外分解窑多么先进，出现非正常窑况——结圈，也是煅烧中的正常现象。虽然经过多年水泥人努力及水泥专家的研究，对出现不正常窑况的问题基本上能够解决，并且已经形成了完整的理论。但话 又说回来一旦出现不正常现象，运 用理论解决问题的时候，问题又不 能很好的解决，这也是事实。我们 不能否认理论，但是也不能完全把 希望寄托于原有的理论中，这就是 矛盾的两面性。如何才能够快速及 时的解决问题其实是我们关注的 主要问题，所以本文主要是从几个 主要方面来探讨结圈的机理和处 理结圈的措施，以及时帮助读者解 决所面临的不正常窑况。 一、窑皮是如何形成
回转窑窑后结圈的原因和处理结果 一、回转窑窑后结圈的原因 回转窑是一种常用于石灰生产和水泥生产的设备，但在使用过程中，有时会出现窑后结圈的情况。结圈是指窑内物料在烧结过程中出现结块现象，导致窑内热量传递不畅，影响生产效率和产品质量。而窑后结圈的原因主要有以下几个方面： 1.原料成分不稳定：回转窑生产过程中，原料成分的不稳定性是导致结圈的主要原因之一。原料成分中的各种氧化物、硅酸盐和铝酸盐等物质，对烧结过程中的矿物相转化和结构稳定性起着重要作用。如果原料成分的变化超出了窑内控制范围，就容易引起结圈。 2.燃烧条件不理想：回转窑的燃烧条件对结圈问题也有一定影响。燃料的选择、供氧方式、燃烧温度等因素都会影响窑内气氛的稳定性和热量分布情况。如果燃烧条件不理想，窑内温度分布不均匀，就容易导致结圈的发生。 3.窑内温度过高：窑内温度是影响回转窑结圈的重要因素之一。当窑内温度过高时，原料中的一些物质会发生过度烧结，形成块状物质，从而导致结圈。窑内温度过高可能是由于燃烧条件不理想、窑内热量分布不均匀等原因引起的。 4.窑内物料层厚度不均匀：窑内物料层厚度的不均匀也容易导致结
圈。如果窑内物料层厚度不均匀，热量传递不均匀，就会导致部分物料温度过高，发生结圈。 二、回转窑窑后结圈的处理结果 针对回转窑窑后结圈的问题，可以采取一系列措施进行处理，以保证生产的正常进行和产品质量的稳定。 1.优化原料配比和成分控制：通过对原料配比和成分的优化，可以减少原料成分的波动范围，降低结圈的发生概率。同时，加强对原料成分的在线监测和调控，及时发现和处理原料成分异常，以避免结圈的发生。 2.改进窑内燃烧条件：优化燃料选择、供氧方式和燃烧温度等因素，改善窑内燃烧条件，提高窑内气氛的稳定性和热量分布的均匀性。通过调整燃烧条件，可以有效预防和减少结圈的发生。 3.控制窑内温度：合理控制窑内温度，避免温度过高或过低，对窑内物料进行适当的保护和调控。通过优化燃烧条件、改善窑内热量分布等措施，可以有效降低窑内温度的波动，减少结圈的发生。 4.调整窑内物料层厚度：保持窑内物料层厚度的均匀和稳定，通过合理调整进料量和物料分布，使窑内物料层厚度分布均匀。这样可以提高热量传递的均匀性，减少结圈的风险。
回转窑焚烧炉窑内结圈原因分析及对策危险废弃物焚烧处置技术的应用和发展已有近百年的历史，二十世纪初期一些国家就开始采用焚烧处置技术处置工业固体废弃物。在工业危险废弃物焚烧处理行业中，回转窑+二燃室的组合因其适应性强、工艺相对简单、操作性强等特点而得到广泛应用。在实际运行中，回转窑窑内结圈是一个比较容易出现的问题，对装置的长周期稳定运行会带来一定的影响。根据笔者多年的工程设计与现场运行经验，结合相关技术文献，现对此问题进行分析，并尝试给出一些建议措施，以期对实际的生产和工程设计提供一些参考。 回转窑焚烧炉窑内结圈的原因分析 由于国内环保要求越来越严格，处置成本越来越高，因此外送危废处置中心的废弃物一般都尽量浓缩，致使此类废弃物特别是固废和蒸馏残渣的热值普遍较高，多数情况下在3,000~5,000Kcal/kg之间。为了保持较好的燃烬效果，回转窑普遍在950~1,150℃之间运行，而危废灰渣的熔点普遍在1,000~1,200之间（接近或者稍高于最高燃烧温度）。加上送入回转窑的物料一般都较为复杂、热值波动较大、物料进料不均匀，且物料在窑内停留时间较长（一般在60~90分钟），比较难做到及时调整燃烧过程，因此窑内温度一般都会有一定的波动，不可避免会出现窑内局部温度过高导致灰渣熔融，进而粘附在回转窑内壁上。随着转窑的转动及由于内衬的温度呈梯度分布，部分熔融的灰渣可能会在内衬材料上凝固下来，形成新的窑皮。随着窑的转
动，部分灰渣可能会被再次熔融，并达到一定的平衡，这样窑皮就不会增厚。但是如果没有达到平衡，掉落下来的灰渣少，窑皮就会逐步增厚，达到一定程度后就形成结圈，如下图所示： 形成结圈的主要原因有如下几点： 1.回转窑的操作模式 根据操作温度的不同，回转窑有两种操作模式：干渣模式和熔渣模式。干渣操作模式在危废焚烧中最为常见，也被证明是最为可靠的一种操作模式，常规一般认为925℃以下为干渣模式，正常配伍可以保证灰渣不会熔融，此种操作模式结圈的可能性比较小。另外一种模式是熔渣模式，回转窑会在较高的温度运行，使得焚烧后形成的灰渣融化成液态，常规的熔渣模式操作温度大于1,200℃，此种模式由于灰渣处于熔融态，一般也较难结圈。如果操作温度运行在950~1,200℃之间，其操作正好介于干渣和熔渣操作模式中间，可以称为半熔融态操作模式，比较容易产生部分熔融，但又不能完全熔融的工况出现，进而随着温度变化及波动，造成部分熔融的渣凝固在转窑内衬上，同时包裹一些高熔点灰渣，窑皮逐渐加厚，进而造成结圈。
回转窑结圈的原因及处理方法 回转窑是一种常用于水泥生产过程中的设备，它通过高温和旋转运动 将原料进行煅烧，以产生水泥熟料。然而，有时候在回转窑的运行过 程中，会出现结圈现象，这会严重影响设备的正常运行和水泥生产的 质量。了解回转窑结圈的原因及处理方法是至关重要的。 一、回转窑结圈的原因 1. 原料成分不理想：回转窑的结圈问题与原料中的成分有很大的关系。如果原料的化学成分不理想，其中含有过多的硫酸钠、硫酸镁等物质，将会导致煅烧过程中产生黏性物质，从而引起结圈。 2. 烧成温度过低：回转窑烧成温度过低也是导致结圈的一个重要原因。当烧成温度过低时，原料中的化学反应无法完全进行，会导致部分物 质残留在窑内，形成结圈。 3. 运行时间过长：长时间的运行也是回转窑结圈的一个重要原因之一。当回转窑的运行时间超过其设计要求时，窑内结构会变得粘性，给结 圈问题的发生提供了条件。 二、回转窑结圈的处理方法
1. 优化原料配比：通过调整原料的化学成分，合理设计原料的配比， 可以减少结圈问题的发生。降低硫酸钠和硫酸镁等物质的含量，增加 硅酸盐等成分，从而降低结圈的风险。 2. 提高烧成温度：增加回转窑的烧成温度可以有效地解决结圈问题。 适当提高温度可以加速化学反应的进行，降低黏性物质的生成，从而 减少结圈发生的可能性。 3. 控制运行时间：合理控制回转窑的运行时间，确保在规定的运行时 间内对窑内进行清理和维护。定期对窑内进行清扫，清除可能产生结 圈的物质，可以预防结圈问题的发生。 4. 使用防结圈剂：可以考虑在回转窑的煅烧过程中添加一定量的防结 圈剂。这些防结圈剂可以改变物料表面的化学性质，降低物料的粘性，减少结圈的风险。 5. 加强设备维护：定期对回转窑进行维护保养，保持设备的正常运行 状态。清理窑内的积存物，检查窑体和内衬的磨损情况，修复和更换 损坏的部件，可以有效地预防结圈问题的发生。 总结与回顾：回转窑结圈问题是水泥生产过程中的常见现象，它会严 重影响生产效率和产品质量。通过优化原料配比、提高烧成温度、控
回转窑结圈的机理和防治措施 太原理工大学现代科技学院冶金 摘要：随着科学技术的发展，回转窑直接还原技术也有了很大的提高，特别是缺乏焦煤和天然气的地区，回转窑直接还原技术无疑对国家的建设提供了很大的帮助。因此，如何更好、更快的生产，是当前所要面临的首要任务。然而，由于工艺上的缺陷，结圈问题一直是回转窑使用上的一个常见障碍，它不仅影响设备的使用，更降低了生产效益。因此，针对回转窑生产出现的结圈现象，将从使用的煤种、原料、回转窑的工作参数、热工制度等方面对结圈产生的原因进行分析与探讨，从而找出结圈产生的原因，并提出预防和处理结圈的措施及方法，提高设备的运转率，降低生产成本，提高经济效益。 关键词：回转窑；结圈；分析；处理方法 l 引言 随着钢铁企业的迅猛发展以及市场对钢铁质量的要求，国内许多大型企业为了提高冶金的质量及活性度，都上了不同规格的回转窑，以此满足企业冶炼高品质钢材的需求。但是在使用燃煤式回转窑时，经常出现结圈，直接破坏正常的热工制度，影响回转窑的产量、质量和长期安全运行。结圈现象已经成为当今钢铁企业一个重大问题，如果回转窑结圈问题得到有效控制，不仅能提高设备的运转率，而且能降低生产成本，提高产品质量，使综合经济水平有较大幅度的提高。我通过自己查相关资料，找出了回转窑结圈的原因，来和大家分享。 2 现状 结圈实际上是烧成带与吸热带反应交界处挂上一层窑皮，当窑皮达到一定厚度时，就形成结圈，结圈使窑内的物料填充系数增大，回转窑主电机电流增大，有时会出现跳闸现象，给窑炉的安全运行带来了隐患。为了保证窑炉的正常运行，不得不停窑处理结圈，导致无法连续生产。 3 原因分析 回转窑结圈是物理、化学、工艺诸因素综合作用的结果。众所周知，回转窑的料层内部充满还原气氛，而窑气空间处于氧化状况。这样窑衬经受着两种气氛不断交替的作用。在回转窑旋转过程中，窑壁被料层理盖的时间约占旋转一周所需时间的四分之一，其余时间与热窑气（氧化气氛）接触。还原性回转窑结圈的主要原因在于上述窑气气氛的变换以及与此同时发生的反应。 从外观上看，结圈象坚硬的岩石类物体，不同的生成条件，其孔隙率差别也很大。从微观上看，结圈成层状结构，而且每一层形状独特。结圈不是匀质结构，而是由许多单独颗粒组成，由于熔结和生成熔融物使微粒相互粘结而成。 结圈应具备两个条件：一是出现一定的粘度的液相量；二是烟气、物料和衬料之间有一定的温差。结圈断面中夹杂许多煤粉，色泽发黑，圈体的成分有时与部分石灰相似。 1、结圈原因较为复杂，下面将从物理和化学方面详细阐述结圈现象的原因： （一）物理机理 在回转窑旋转过程中，料层与窑衬虽然直接接触，窑料中各种组分粘附在窑衬上往往是不可避免的，但在开始阶段由于“干净”的窑内壁表面缺乏附着基础，只有比重轻的细顺粒和烟气中的粉尘，首先附在窑壁的耐火衬上，这种极细颗粒的粘附主要是经过机械沉积，少量是经化学粘结桥而形成的。 粘附在窑壁上的这种颗粒，承受颗粒自重的机械分力、烟气流动的机械分力以及窑的轴向和切线负荷的机械分力，还有料层压紧力，当粘附强度不够时，较大的和较重的颗粒会从窑壁上自动脱落或被擦落。因而窑料在窑衬的粘附只有在粘附严重的后期层中才包有较小的
氧化锌回转窑结圈原因 氧化锌回转窑结圈，是指透过化学反应、物理反应及生物反应，聚结成环状物体，附 着在回转窑内壁，降低了生产效率，影响了产品质量。造成氧化锌回转窑结圈的原因主要 有以下几个方面： 1.原料质量问题 氧化锌回转窑结圈的主要原因之一是原料质量不达标。如果原料含杂质过多，粒度分 布不均匀，会导致化学反应速度不均匀，从而形成结圈。 2.回转窑设计的问题 在回转窑的设计过程中，如果旋转速度、内径、炉膛长度以及气流速度等参数不合理，很容易引起结圈的问题。例如，在回转窑内径较大而长度较短时，氧化锌的反应时间不足，易于结圈；而在回转窑内径较小而长度较长时，氧化锌的反应时间过长，会造成产品品质 下降。 3.生产工艺问题 在氧化锌制备过程中，如果制度、操作不规范或者没有经验，也容易引起回转窑结圈 的问题。例如，炉内温度不稳定，周期长短不一，较高的温度使得氧化锌反应速度加快， 拉大了粒子之间的距离，从而结圈。 4.环境因素 如果工厂环境湿度较大，空气中含有一定的污染物、灰尘等，也容易导致氧化锌回转 窑结圈。这些污染物等会阻碍氧化锌反应，使其在过程中水分含量过高，从而促进结圈的 形成。因此，保持良好的生产环境是避免结圈的重要手段之一。 5.热力学因素 在氧化锌回转窑的制备过程中，元素化学活性和物理性质的热力学因素也是影响结圈 的一个重要因素。一般来说，随着温度的升高，氧化锌反应速度加快，而在一定的温度范 围内，氧化锌粉末的物理状态也会发生变化，这会导致氧化锌在回转窑内聚结形成结圈。 因此，在生产过程中要控制好回转窑的温度，不让其超过合适的范围，防止氧化锌在过程 中结圈。 综上所述，氧化锌回转窑结圈是一个及早识别、及时解决的问题。在制备过程中，应 根据实际情况进行分析，针对不同情况采取相应的解决措施，从而尽可能地减少氧化锌回 转窑结圈的发生。
回转窑结圈的原因及处理方法 回转窑是制造水泥的重要设备，而回转窑结圈是影响生产效率和质量 的常见问题。结圈的原因有很多，如窑内温度不均、烧成温度过低、 原材料成分不合适等。本文将从原因和处理方法两个方面详细介绍回 转窑结圈问题。 一、结圈的原因 1. 窑内温度不均：回转窑内部温度分布不均会导致部分区域的烧成程 度不够，形成未熟料，容易粘在窑壁上，最终导致结圈。 2. 烧成温度过低：如果烧成温度过低，则无法将原材料完全反应，也 容易导致未熟料粘附在窑壁上。 3. 原材料成分不合适：原材料中含有过多的游离SiO2、Al2O3等物质，会使得反应速率变慢，在高温下难以完全反应。同时，如果含有过多 的碱金属氧化物，则会使得产生大量液态相，增加了结圈的风险。 4. 进出料方式不当：进出料口位置设置不合理，或者进出料速度过快 或过慢，都会导致窑内物料分布不均，从而增加结圈的风险。
二、处理方法 1. 调整窑内温度：调整窑内温度是解决结圈问题的关键。可以通过改变燃烧器位置、调整燃料供给量等方式来调整窑内温度分布，使得各个区域的温度均匀。 2. 提高烧成温度：提高烧成温度可以促进原材料反应，减少未熟料生成的可能性。但是需要注意控制好温度，避免超出窑的承载能力。 3. 调整原材料成分：在生产过程中要严格控制原材料的成分，避免含有过多的游离SiO2、Al2O3等物质和碱金属氧化物。如果发现原材料成分不合适，则需要及时停机清理，并重新投入符合要求的原材料。 4. 改善进出料方式：调整进出料口位置和速度可以改善窑内物料分布不均的问题。可以采用多点进出料口、减缓进出料速度等方式来改善这一问题。 5. 定期清理窑壁：定期清理窑壁可以有效减少未熟料的积累，降低结圈的风险。清理时需要注意安全，避免对设备造成损伤。 综上所述，回转窑结圈是影响水泥生产效率和质量的常见问题。通过调整窑内温度、提高烧成温度、调整原材料成分、改善进出料方式和
各种类型的水泥回转窑都遇到过结圈问题。结圈使窑该处的横断面积显著减少,严重影响窑内通风,阻碍物料运动,对回转窑的产量、质量、安全运转、煤耗、电耗均有一定影响。尤其频繁结圈的回转窑,不仅破坏了窑内正常热工制度,而且损害操作人员的身体健康,给生产造成经济损失。 Eg2jexl 引起回转窑结圈的因素很多,它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。在实际生产过程中,煅烧硅酸率高的熟料时,对减少结圈有好处,但是烧硅酸率很高的白水泥熟料也结 圈。至于说煤灰的影响,但所有烧油的水泥回转窑同样也结圈。所以结圈问题比较复杂。现结合生产中的体会和认识,谈谈水泥回转窑结圈的预防和处理。 t%k`)p7O 1 结圈的形成 LtKR15h, 回转窑内形成结圈的因素很多,但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。在熟料煅烧过程中,生料在1200℃左右出现液相,在1250℃左右液相粘度开始变小,液相量增加,由于料层覆盖温度突降,加之筒体表面散热,液相在窑壁上凝固下来,形成窑皮。窑继续运转,窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来,再次被物料覆盖,液相又凝固下来,如此周而复始。如果粘挂上去的多,掉下来的小,窑皮就增厚,反之就变薄。在正常情况下,窑皮可保持在200mm左右的厚度。该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡,窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多,其厚度增长到一定程度,即形成 圈。当衬料与物料的温差大时,在足够液相的条件下,圈体越结越厚。 ma) + G! 1.1 前结圈的形成 Gb"kl .j 前结圈(又称窑口圈),是结在回转窑烧成带末端部位的圈。在正常煅烧条件下,物料温度为1350～1450℃,液相量约为24%,其粘度较大。当熟料离开烧成带时,液相开始冷却,进入冷却带的液相已基本固化。在烧成带和冷却带的交界处存在着较大的温差,窑口物料温度高于窑皮温度。当熟料进入冷却带时,带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上,就会很快粘结、越粘越厚,最后形成前结圈。在煅烧过程中,当烧成带高温部分温度过于集中时,冷却带与烧成带交界处出现很大的温差,加之高温急烧液相量增多,粘
水泥回转窑“结圈”及处理措施 水泥回转窑“结圈”，是水泥回转窑内高温带内壁发生的炉料环状粘附现象。轻微的粘附现象称为窑皮，如果发生粘附，影响炉子正常操作时，即谓“结圈”。 一、“结圈”的危害 水泥回转窑“结圈”的部位一般在距窑口一定距离的固体燃料集中燃烧点附近的耐火窑衬上，厚度可达200～500 mm左右。“结圈”对水泥回转窑生产的危害有以下几方面： 1、降低产量，增加劳动强度 窑圈一经形成，对燃料烧烧所产生的热气流势必起阻碍作用，同时，由于预热器上的干燥、预热过程是利用窑尾废气进行的，故此“结圈”也对石灰的干燥、预热产生不良影响。具体地说，就是透气性差，火焰不进，后部温度低，干燥时水分不易脱除，石灰爆裂、粉化严重，成品率低，从而降低了劳动生产率。 另外，圈结形成后，如不及时处理，就会使圈的纵向长度、厚度增加，当圈掉下时，必然增加工人的劳动强度，有时甚至需停机处理，也影响水泥回转窑的产量。 2、增加了设备负荷
一定面积及厚度的“结圈”使物料流被阻，被阻的料量要高出正常时许多，加之圈本身的重量，必然增加了托轮、轴承的磨损，同时，增加了电机的负荷，甚至烧毁。 3、浪费能源 在实际看火操作中，当出现“结圈”现象后，由于热气流被阻，为保证预热器的干燥和预热效果，看火工往往采用加大给煤量的方式，造成了能源浪费。 二、“结圈”的原因 “结圈”的原因，在生产中主要可以归纳为操作不当。具体地说，是由于上料量过大、干燥效果差、原料爆裂、粉化严重，致使透气性差，使得引风机抽动火焰的作用不明显，火焰只在窑内一定距离燃烧。在大于1200℃的高温下，未完全氧化的石灰石中一定数量的SiO2发生反应形成液相。另外，当给煤量较大时，在1150℃条件下，CaO与SiO2作用而生成CaO·SiO2，形成渣相粘结。这就使得物料在流经焙烧带时，所产生的液相、渣相极易粘附在窑衬的表面，同时粘结物料而产生“结圈”现象。 1、入窑生料成分波动大，喂料量不稳定 窑内物料时而难烧时而好烧，这也是窑操作员最头疼的一个问题。遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头会“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到
浅谈回转窑内产生硫碱圈的原因和处理方法及控制措施 摘要：回转窑结圈与多种因素有关，例如物料的组成、煤粉与风力的配合等，在煅烧过程中，窑内会发生多种物理化学变化，本文主要对回转窑产生硫碱圈的原因进行分析，同时提出其处理及控制方法。 关键词：回转窑；硫碱圈；处理方法；控制措施 随着1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑后，越来越多适合各种应用的窑体不断被设计出来。现在回转窑主要用来进行水泥、冶金化工、耐火材料的焙烧，广泛地使用在对固体物料进行机械、物理或者化学处理。在反应的过程中，往往会出现一些结圈现象，这些圈体本身就是原材料的一部分，所以会造成大量的物料消耗和能源消耗，影响工程发展，所以控制结圈成为回转窑工作的一个大难题。 1.回转窑工作的基本原理 回转窑的主体是一个由几种不同厚度的钢板卷成的筒体，在筒体内部镶嵌有耐火砖，而在圆筒外面套有轮带，用来带动筒体旋转，筒体本身有一定的斜度，整体坐落在三组托轮上。回转窑需要促进物料的运动，由于筒体本身具有一定的斜度，并且以一定速度回转，物料可以顺势从窑尾向窑头运动，其速度主要与窑径、转速、倾斜度和物料的物理性质有关，操作也有一定的影响。在回转窑运转过程中需要燃料进行煅烧，主要物质是煤，同时需要提供一次风将煤粉和氧气输送进去。在不断的煅烧下，最终将生料粉煅烧为熟料。 2.回转窑产生不同内结圈 回转窑在运行过程中，物料附着其余杂质可能会在窑内结圈，这种内结圈会严重影响回转窑的工况。一般情况，回转窑的内结圈有三种：第一类是料浆圈（又称泥巴圈），这种圈主要存在湿法窑冷端料浆蒸发带；第二类是硫碱圈，这种圈主要存在窑内过渡带，其温度较高，约为930℃，物料中如果存在较多的SO3、Na2O和K2O等，它们在高温下容易互相发生化学反应，产生水溶性物质，在圈内结成粘性液相；第三种是熟料圈，主要在烧成带的前后两端。 3.回转窑产生硫碱圈的原因 回转窑结圈是一个复杂的化学过程，其与物料成分、反应温度及窑体结构都有很大的关系，往往是多个因素相互交联在一起，而不是单一因素造成的。但是目前一般认为是在烧成带和过渡带处，主要是由于物料和耐火砖表面温度之间的温差较小，所以耐火砖的温度较低不足以使物料保持液相的过热状态，使得一些无机盐相互发生反应产生液相，液相逐渐增多粘度加大，整体会黏在窑内，逐渐集结成圈。
回转窑常见故障原因及排除 回转窑系统是水泥熟料煅烧系统重要组成部分，现主要故障原因分析及排除方法介绍如下： 【常见故障】：红窑掉砖 【发生原因】：1、回转窑窑皮挂得不好的时候。 2、其筒体部过热变形，内壁凹凸不平。 3、窑衬镶砌质量不高或磨薄后未按期更换。 4、回转窑筒体中心线不直；轮带与垫板磨损严重，间隙过大时筒体径向变形增大。 【排除方法】： 1、可以加强配料工作及煅烧操作。
2、严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙，间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期运动所产生的磨损，在轮带与垫板间加润滑剂。 3、做到红窑必停，对变形过大的回转窑的筒体及时修理或更换； 4、定期校正其筒体中心线，调整托轮位置； 5、选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换磨坏的窑衬。 【常见故障】：托轮断轴。 【发生原因】： 1、托轮与轴配合不合理 托轮与轴的配合过盈量一般为轴径的千分之零点六到千分之一，以保证托轮与轴不会产生松动，但这个过盈量
会使轴在托轮孔的端部产生缩颈，产生应力集中，那么轴在此发生断裂不难想像，事实也是如此。 2、疲劳断裂 由于托轮受力复杂，若把托轮与轴作为一个整体考虑，那么轴所承受的弯曲应力、剪应力最大之处在托轮孔端部的对应处，该处在交变负荷的作用下容易疲劳，所以断裂也应发生在托轮与轴结合部位的端部。 3、制造缺陷 托轮轴一般需要由钢锭或圆钢锻打、机械加工、热处理等工序完成，中间一旦出现缺陷又未能检出，比如钢锭内杂质、锻造虫皮等、热处理中出现微裂纹，这些缺陷不但使轴承载能力受限，还产生应力集中，由此为源，一旦裂纹扩张，断裂就不可避免。 4、温度应力或受力不当
窑后结圈的原因分析与采取措施 8月24日生产部组织召开值班调度、中控窑操、及质化配方工艺员共11人在中控三楼会议室召开了8月6日窑后结圈专题分析会，会上各位都发言，进行认真分析讨论了8月6日窑内37-40m严重后结圈形成的过程、原因及今后采取相应针对性的措施，以确保回转窑安全、稳定、保质保量的运行，形成纪要如下： 一、结圈基本情况 8月3日开始由于污泥掺加量多且不均匀，造成立磨及辅机经常堵塞，必须停磨机进行处理，致使生料库存少供应不足给窑的正常煅烧带来困难，迫使回转窑投料量变化较多，有时甚至低产运行（100-120t/h），8月4日从胴扫看出37-40m已有后结圈存在隐患，更为严重的是8月5日中班开机时又遇立磨3#密封管故障，窑投料量低产运行亦不能维持，只好采取止料保温待立磨修复开机才能再投料煅烧。 8月6日从胴扫看37-40m后结圈更加严重，窑尾负压显示超量程（-1000Pa），且波动很大，窑头火焰不顺畅，有时出现回火现象，窑头呈现正压，严重影响窑内通风，熟料f-CaO很高，最高达到8%以上，严重影响熟料质量，至16：45被迫止料熄火，决定进行人工进窑打圈处理，止料后从看火镜看，结圈孔径呈长方形，边长约1×1.5m。8月7日冷窑后进入窑内，主窑皮约20m，厚度200-400mm，表面凹凸不平，18-20m有倒喇叭状，窑口有轻微窑口圈，37-40m圈后堆积大量预分解生料，致使窑尾漏料严重。
从圈及分析成份看，表面较疏松，容易处理是由于通风不良的挡料圈，是典型的生料圈；而靠近耐火砖的1m左右的圈，坚硬致密难处理，而且呈层状，是煤粉沉积液相提前出现所形成的熟料圈。 结圈料化学成份及三率值分析如下： 二、圈形成原因分析 1、污泥掺加量多，且掺加不均，造成堵塞多，引起立磨清堵及故障多，运转率不高，致使生料库存量少，均化效果差，入窑生料化学成份波动大，导致用煤量不稳定；再加上喂料量不稳定，时多时少，出现热工制度紊乱不稳；特别在窑内圈有雏形时，进行长期低产煅烧运行，更为严重的其时巧遇空压机、高温风机故障跳停及生料严重不足时的止料保温，使煤粉燃烧不完全，煤灰沉积。 2、窑头火焰偏长（正常煅烧时主要为提高熟料质量，提高熟料强度），调整滞后，特别是在窑风通风不良的情况下，使煤粉后燃烧，高温带后移，加上煤粉沉积，液相量大且液相提前出现，物料逐渐提前粘结，加速助长后结圈的形成与恶化。 3、圈形成后烧圈不力，煤管移动幅度不够大（新煤管比原煤管大，进出移动只有200mm）。 4、操作上经验欠缺，应变能力不够，特别遇到不正常的窑况下，往往急于求成操作相反，为保证熟料质量，降低f-CaO，采取加头煤减窑速，不减或少减产量，使窑风通风更加困难，不完全燃烧更加严重。三、结论
回转窑窑况的原因及处理 大倾角皮带因预热器溢料而造成破损 故障现象：预热器入口处溢料，导致皮带停止运转而电机正常运转，皮带与头、尾轮产生磨擦。 原因分析： 1. 预热器料位计上限位故障。 2.设备保护系统失灵。 3. 岗位工与中控工责任心不强。预防及解决措施： 1. 岗位工与中控工要勤沟通，掌握当班生产计划及每次上料所需的时间。 2. 上料时岗位工要对所辖区域内的设备进行监护，防止预热器入口处溢料。 3. 上岗时，岗位工与中控工一旦发现皮带机不转时，要立即停机，并及时通知调度室，以防止皮带与头、尾轮磨擦产生损坏，造成重大生产事故。 窑体弯曲出现刮、卡现象 原因： 1. 在停窑初期，窑内温度较高未及时转窑。 2. 烘窑时，遇到雨天或雪天，造成窑体受热不均。 3. 停窑后长时间不转窑。 4. 因停电，设备故障或不按操作规程进行操作导致回转窑突然停转，石灰石集中在下部，局部高温。 影响： 1. 窑位窜动，影响窑头、窑尾密封。
2. 窑体受力不均，震动大易损坏传动机构。 3. 易损坏托轮。 防止及处理方法：1. 停电时，及时启动备用电源转窑（15min以内），防止回转窑停转时间过长。 2. 烘窑时，如遇到雨天或雪天应立即启动辅传转窑，使窑筒体受热均匀。 3. 通常弯曲的凸向部分在下。如弯曲不大，可将窑筒体弯曲部分向上，稍停片刻加热弯曲部分的筒体。温度较高时，需慢转窑几周后，再使弯曲的凸向部分停在上方。如此反复进行，直至基本复原为止。 4. 如果筒体弯曲较大，拖轮与轮带有较大间隙，电机无法启动，应考虑大修处理。 5. 严格按操作规程进行标准化操作。 结圈 原因： 1. 石灰石中小粒灰石比例大，杂质含量多（SiO2、FeO3、Ali2O3、粉尘）。 2. 操作不当，工艺参数不合理，致火点后移、煅烧带伸长使液相过早出现。 3. 高温状态下带料停窑。 4. 窑温、窑速、给料量不匹配，造成物料在高温区域内停留时间过长。 5. 煤气质量差、发热植低、压力波动大，煤气在窑内未充分燃烧，导致煤气在窑尾和预热仓室内继续燃烧。 6. 回转窑窑内温度控制过高，未及时调整，造成局部高温。 现象：
回转窑系统结圈原因.事故怎样判断和安全处理 (一)、回转窑结圈 1.造成结圈的主要原因 a、精矿粉品位低,SIO2高在有FeO存在的情况下,容易生存低熔点硅酸盐矿物。 b、生球强度低,在运输过程中容易产生粉末。 c、链篦机干球焙烧强度低,入窑后再次产生粉末。 d、操作不当回转窑窑温度控制过高,造成局部高温。 e、煤粉灰分含水量量高,灰分的熔点低,当灰分的熔点低于或接近焙烧温度时容易结圈。 f、高温状态下停窑。 2.防止结圈的措施 a、严格控制原、燃料成分达到技术要求。 b、提高生球强度。 c、控制焙烧质量,入窑球抗压强度控制在800N/个球以上杜绝粉末入窑。 d、严格控制窑温,不造成局部长时间高温。 e、严禁高温停窑。 3.回转窑清圈机处理方法 (1)旧的方法、冷却法除圈:,除圈的人工方法。采用风镐、钎子、大锤等工具
(2)、新旧方法烧圈.热窑机械去除结圈:a、冷烧及热烧交替烧法。首先减少 或停止入窑料(视结圈程度而定),在窑内结圈处增加煤量和风量,提高结圈处温度,再停止喷煤降低结圈处温度这样反复处理使圈受冷热交替相互作有用,造成开裂而脱落。;b、冷烧:在正常生产时,在结圈部位造成低温气氛使其自行脱落。新型快速方法停窑用回转窑结圈清圈机快速处理结圈 (二)、回转窑结块原因 1、结块的原因:是由于生球质量差,在链篦机内粉化或链篦机焙烧球强度不够,在回转窑内破裂后结块或排入环冷机后粘结成块 2.控制措施:a、严控进厂原、燃料质量,把好造球关;b、造球机启动控制;c、布料厚度与机速;d、提高生球和链篦机上干球质量;e、稳定热工制度防止局部出现高温。 3.结块处理方法:发现固定筛上有大块及时打碎或扒出。 1 (三)、回转窑红窑原因及处理方法 回转窑调火岗位除经常观察窑内状况外,每小时检查窑体表面温度,窑体表面 温度300℃左右时没有危险;如果超过400℃调火人员必须严加注意;温度达到 400∽600℃在夜间可看出窑体颜色变化,若出现暗红色即红窑;当窑体温度超过650℃时,窑体变为亮红,窑体可能翘曲。 红窑处理方法:a、窑筒体出现大面积(超过1/3圈),红窑立即降温排料;b、窑体局部(如一两砖的面积)发红,判断为掉砖或掉烧注料,必须停窑。 (四)、回转窑紧急停电: