装配线的平衡具体计算题 ppt

装配线平衡课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解装配线平衡的基本概念，掌握影响装配线效率的关键因素；2. 学会运用相关公式计算装配线的平衡率，分析并优化生产线布局；3. 掌握提高装配线平衡性的策略与方法，了解其在实际生产中的应用。

技能目标：1. 培养学生运用装配线平衡理论知识解决实际问题的能力；2. 提高学生团队协作、沟通表达的能力，学会在小组讨论中分享观点，共同优化解决方案；3. 培养学生运用计算机软件（如Excel等）进行数据处理和分析的能力。

情感态度价值观目标：1. 培养学生对工业工程领域的好奇心和求知欲，激发他们学习相关知识的兴趣；2. 增强学生的质量意识，让他们认识到提高装配线平衡性对提高企业生产效率和降低成本的重要性；3. 培养学生具备良好的职业素养，关注产业发展，为我国制造业的发展贡献力量。

本课程针对高年级工业工程及相关专业学生，结合课程性质、学生特点和教学要求，将目标分解为具体的学习成果，以便后续的教学设计和评估。

通过本课程的学习，学生将能够掌握装配线平衡的基本理论知识，具备解决实际问题的能力，并在情感态度价值观方面得到提升。

二、教学内容1. 装配线平衡基本概念：介绍装配线平衡的定义、作用及重要性，分析影响装配线平衡的关键因素；教材章节：第一章 装配线平衡概述2. 装配线平衡度量方法：讲解装配线平衡率的计算公式，学会评估装配线平衡状况；教材章节：第二章 装配线平衡度量方法3. 装配线平衡优化策略：介绍提高装配线平衡性的策略与方法，如作业重组、作业分配、生产线布局优化等；教材章节：第三章 装配线平衡优化策略4. 装配线平衡案例分析：分析典型行业装配线平衡实际案例，让学生了解理论在实际生产中的应用；教材章节：第四章 装配线平衡案例分析5. 装配线平衡软件应用：介绍常用装配线平衡软件，如Excel等，教授如何运用软件进行数据处理和分析；教材章节：第五章 装配线平衡软件应用6. 实践操作与小组讨论：组织学生进行实践操作，运用所学知识解决实际问题，并进行小组讨论，优化解决方案；教材章节：第六章 实践操作与小组讨论教学内容安排和进度：按照以上大纲，共计6个部分，每部分分配1-2个课时，共计12个课时。

问题：如果市场要求每天生产100台电风扇，节 拍时间如何确定？
答案：
需要的节拍时间＝ 每天的生产时间 每天的生产量
＝ 420分钟/天 100台/每天
＝4.2分钟/台
9
装配线平衡例－确定理论最少的工作站数量（2 ）
问题：这个装配线，工作站的最少数目是多少？
答案：
理论最大工作站数目为Nt，则：
Nt＝ 工艺总时间 节拍时间
3
1
2
1.2
2
0.5
1
1
1
1
0
1.4
工作站 2
工作站 3
C (4.2-3.25)=.95
16
2
1.2
1
A
B
G
C
D
E
3.25
1
.5
工作站 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2)
空闲= .2
1.4 H
F 1
工艺 A C D B E F G H
后续工艺数 时间 (Mins)
7
装配线平衡例：
• 下面是一个电风扇装配工序：
工艺 A B C D E F G H
时间 (Mins) 工艺说明
2
安装座架
1.2 安装开关
3.25 装配电机罩
1
将电机罩装上座架
0.5
安装叶片
1
装配安全罩
1
装电缆
1.4
测试
总时间
11.35
前工艺
无
A
无
A, C D E B
F, G
8Hale Waihona Puke 装配线平衡例－确定节拍时间（1 ）

降低线体速度，减少生产产量
因生产需求量降低而可降低线体速度 将工序3﹑4的工作时间分配至工序1﹑2﹑5里﹐从而工序3﹑4工作岗位的人手可调 配至其它生产线去。
工
工
作
作
時
時
增
間
間
加
节
拍
时
间
工序 1 2 3 4 5
工序 1 2 3 4 5
总之，消除七大浪费
三、工位分配计算
28
电风扇装配由下列任务组成：
任务 A B C D E F G H
时间(Mins) 2 1
3.25 1.2 0.5 1 1 1.4
任务描述 装配外框 安装开关 装配马达架 将马达架装入外框 安装扇叶 安装格栅 安装电缆 测试
11.35
紧前任务 无 A 无
A, C D E B
F, G
29
生产线平衡: 画优先图（Precedence Diagram）
工位 1
工位2
工位 3
36
2
1
1
1.4
A
B
G
H
C
D
E
F
3.25
1.2
0.5 1
任务 A C D B E F G H
工位 1 A (4.2-2=2.2)
工位 2
后续任务 6 4 3 2 2 1 1 0
时间 (Mins) 2
3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4
工位 3
37
2
1
1
1.4
A
B
G
H
C
D
E
F
3.25
1.2
0.5
1
任务 A C D B E F G H

生产线平衡把握9条原则
1、重要的是平衡物流，不是平衡能力。（不要绝对平衡 节拍和设备能力）
2、非瓶颈资源的利用率是由系统其它约束条件决定的， 而不是由其本身能力决定的。
3、让一项资源充分开动运转起来与使该项资源带来效益 不是同一涵义。
4、在瓶颈资源上损失一小时，是整个系统损失一小时。 5、想方设法提高非瓶颈资源生产率是徒劳的、无益的。 6、产销量和库存量是由瓶颈资源决定的，即瓶颈控制了 库存和产销率。
间最长的任务先排
6、产线平衡率计算
效率
=
任务时间总和 (T) 实际工位数目 (Na) x 瓶颈节拍
(CT B
)
效率
=
11.35 mins/台 (3)(4.1min s/台)
=
.923
案例
某生产线共有11道作业工序，测试现有工序作业时间 如下：
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
工序 1
2
34
5
67
8
9
10 11
分 钟 76.1 121.4 41.4 33.7 145.8 224 111.3 128.1 110.5 112.3 37.1
各个工序为完成600件任务所需要时间差别很大，最长需 要224分钟，而最短只需要33.7分钟。这样第4工序一天就产 生了190.3分钟空闲和等待，实际工作时间还不到等待时间18 ％。又如第6工序作业时间是22.4秒，第7工序是11.13秒， 也就是说每生产1件，第7工序就会产生11.27秒等候时间损 失，即一半时间是处在等候加工。仍然按照每天600件计算， 第7工序等候时间就达到112.7分钟，综合考察整个生产线， 一天发生等候时间将有5个小时之多，无法做到同步化生产，