1 第4章 工艺计算
物料衡算
已知：糊精收率（商品淀粉转化率）96%；
糊精DE=18；
淀粉含水量：14%；
理论绝干淀粉转化为绝干糊精转化率：102%；
实际转化率：96%；
日产糊精：（一年按300天计算）；
糊精含水量：5%；
损失：6%
4.1.1 调浆工段
根据调乳水温15.5℃查表：
淀粉乳浓度：32%；
密度：1169.6kg/m3；
CaCl2用量：%；
10%CaCl2溶液浓度：1083.5 kg/m3
Na2CO3用量：1.8kg/t淀粉乳；
10%Na2CO3溶液浓度：1102.9 kg/m3
耐高温α-淀粉酶用量：0.6kg/t
干淀粉pH：～。
（1）日处理绝干淀粉量= %102%)51(100033.333 =310454.41kg
（2）日处理湿淀粉量=%14141.310454=360993.5 kg
（3）淀粉乳重=%3241.310454=970170.03 kg
2 （4）淀粉乳体积=6.116903.970170=829.49m3
（5）CaCl2用量=淀粉乳重×%=×%=1455.26 kg
（6）10% CaCl2用量=%1026.1455=14552.6kg
（7）10% CaCl2体积=5.10836.14552=13.43 m3
（8） Na2CO3用量=8.11000淀粉乳重=8.1100003.970170=1746.31kg
（9）10% Na2CO3用量=%1031.1746=17463.1kg
（10）10% Na2CO3体积=9.11021.17463=15.83 m3
（11）加酶量=日处理绝干淀粉量××10-3＝××10-3＝186.27kg
（12）加水量=659715.62kg（13）固形物量=日处理绝干淀粉量+ CaCl2用量+ Na2CO3用量+加酶量
=+++=313842.25kg
（14）料液量=淀粉乳重+10% Na2CO3用量+10% CaCl2用量+加酶量
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-- 三、物料平衡计算的方法和步骤
（一）水泥厂的物料平衡计算
1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算
（1）年平衡法
计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算出烧成系统和工厂的生产能力。
①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算：
Qy=ped100100Gy （3-1)式中 Qy——要求的熟料年产量（t/a）；
Gy——工厂规模（t/a）；
d——水泥重视高的掺入量（%）；
e——水泥中混合材的掺入量（%）；
p——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。
当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。
Qy1=ped10010011Gy1
（3-2）
Qy2=ped10010022Gy2
(3-3)
Qy=Qy1+Qy2
(3-4)
式中 Qy1，Qy2——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a）；
Gy1，Gy2——分别表示每种水泥年产量（t/a）；
d1，d2——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）；
三、物料平衡计算的方法和步骤
（一）水泥厂的物料平衡计算
1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算
（1）年平衡法
计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算出烧成系统和工厂的生产能力。
①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算：
Qy=ped100100Gy （3-1)式中 Qy——要求的熟料年产量（t/a）；
Gy——工厂规模（t/a）；
d——水泥重视高的掺入量（%）；
e——水泥中混合材的掺入量（%）；
p——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。
当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。
Qy1=ped10010011Gy1
（3-2）
Qy2=ped10010022Gy2
(3-3)
Qy=Qy1+Qy2
(3-4)
式中 Qy1，Qy2——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a）；
Gy1，Gy2——分别表示每种水泥年产量（t/a）；
d1，d2——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）；
e1，e2——分别表示每种水泥中混合材的渗入量（%）；
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水泥厂工艺设计中物料平衡计算 物料平衡计算是质量守恒定律在水泥工厂工艺设计中的具体应用 工艺设计之出 ,必须先进行物料平衡计算 .
1 物料平衡计算的目的
(1) 计算出水泥工厂物料进厂和产品出厂的需要量和生产量 ;
(2) 作为工艺设计中选择主机和辅机规格的依据 ;
(3) 作为厂原料矿山开采和运输设计的依据 ;
(4) 作为厂内外总图运输设计的依据 ;
(5) 作为技术经济计算产量成本的依据 ;
(6) 作为工厂原料、燃料以及其它材料供应量和工厂产品出厂量建厂 初期的参数。
物料平衡计算一般是以窑的生产能力(t/d)为基准的，以此算出原
料、燃料、生料、熟料、混合材料、水泥等物料的需要量或生产量 .
在水泥工厂工艺设计过程中 ,一般需要进行三次物料平衡计算 .第
一次粗算出原料作为可行性研究报告的依据 ;第二次计算作为初步设
计的依据 ;第三次计算是在第二次计算的基础上进行部分修改后作为 施工图设计的依据 .
以往的物料平衡计算 ,多是沿用前苏联的计算方法计算的 ,目前虽
有局部修改 ,但笔者认为仍未跳出这个框框 ,它不仅与生产实际情况有 一定差距 ,而且存在一些问题 ,主要表现如下 :
(1) 采用年平衡法不直观 ,不能一目了然 ,不能为主机平衡计算创造 2
方便条件 .因主机一般是按周平衡的 ,如能采用周平衡法比较符合实
际;
(2) 计算方法过于繁琐 .由于原料、燃料和其它物料的化学成分和
水分不可能是定值 ,计算再精细 ,也与实际生产有差距 ;
(3) 原计算方法熟料前后的计算基准不统一 ,而且前后矛盾 ,熟料前
考虑生产损失 ,熟料后不计生产损失 ;
(4) 由于当前环保要求烟气中粉尘排放浓度越来越低 ,生产管理水
平越来越高 ,这样生产损失越来越少 .除燃料之外 ,其它物料的生产损 失可以忽略不计 ;
(5) 计算小时物料需要量不但无实际意义 . 而且以往的算法也不确 切•因各车间的主机设备工作制度(h/d; d/w)有所不同，且与窑的工作制 度差别很大 .因此,按窑的工作制度来计算其它主机的物料小时需求量 是不符合设计的 .
