锅炉安装工艺标准

锅炉安装胀管工艺标准 1.总则 1.本工艺标准适用于现场组装的固定式蒸汽锅炉、热水锅炉（以下简称锅

炉）受热面炉管的胀管施工。 1.2 对工作压力≤2.5MPa的锅炉胀管施工应采用外径控制法胀管工艺。

外径控制法胀管工艺的胀管率计算公式及许用范围为：

Hw = d4-d3 d3×100％＝1.0～1.8％ 式中： Hw—采用外径法时的胀管率，%； d3 —未胀时的管孔实测直径，mm； d4 —胀管结束后紧靠汽包外壁处管子的实测外径，mm。 1.3 对热水锅炉及工作压力＞2.5MPa的锅炉胀管施工应采用内径控制法

胀管工艺。 内径控制法胀管工艺的胀管率计算公式及许用范围为：

Hn＝［d1+2td3-1］×100% = 1.0~2.1% 式中：Hn —采用内径法时的胀管率，%；

d1 —胀完后的管子实测内径，mm； t —未胀时的管子实测壁厚，mm； d3 —未胀时的管孔实测直径，mm。 1.4引进的高参数胀接式锅炉胀管施工时，可结合制造厂安装指导书参照

本工艺标准执行。 2.编制依据 劳动部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》； 劳动部《热水锅炉安全技术监察规程》； GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》； JB/T9619《工业炉胀接技术条件》。 3.胀管工具 3.1胀管器 3.1.1 胀管器的适用范围应满足所安装锅炉的终胀内径及汽包厚度要求，

当使用电动工具或风动工具驱动胀管器时，其转速应控制在30r/min以下。胀管施工时胀管器一般不应少于4套。 3.1.2 胀管器结构应满足胀口型式需要。当胀口需翻边时，应选用前进式

胀管器，其中用于初胀作业的胀管器可不带翻边胀珠，用于终胀作业的胀管器应有不少于一颗翻边胀珠；当胀口不需翻边时，可选用后退式胀管器。 3.2 测量器具 3.2.1 测量汽包管孔直径及炉管内径时，应使用精度为0.01mm 的内径百

分表，其量程应符合汽包管孔或炉管的内径范围。 3.2.2 测量炉管外径应使用精度为0.02mm 的游标卡尺或外径千分尺，当

在汽包外测量炉管终胀外径时，推荐使用有液晶数字显示的游标卡尺。 4. 胀管施工准备 4.1 汽包（锅筒） 4.1.1 汽包管孔编号 ①绘制上、下汽包胀接管孔展开图，并按流水编号原则对各胀接管孔的纵列、横排进行编号，上下汽包胀接管孔编号应一致； ②依据胀接管孔展开图，用记号笔在汽包外壁对胀接管孔进行编号，且应确保上、下汽包管孔编号相一致。 4.1.2 汽包内件拆除 ①胀管前应由专人将汽包内件拆出并妥善保管，拆除时应做好回装标识； ②胀管前应将靠近炉管胀口的汽包内件支撑件等焊件焊接完毕，以免胀管后施焊造成胀口松弛，但支撑件焊接后，应不影响胀管作业。 4.1.3 汽包管孔的清理 ①管孔胀接面应无纵向沟纹、裂纹、起皮、凹痕、边缘毛刺等缺陷；环向螺旋状沟纹的深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，沟纹至管孔边缘距离不得小于4mm；对于深度超限的缺陷，应做好原始记录，并向有关方面报告，经慎重研究后再做处理。 ②用汽油或四氯化碳等溶剂清洗汽包管孔内表面，把油、锈和防护涂料清除干净，并用手电钻驱动的旋转油石或筒状砂布等工具打磨管孔表面，直至露出金属光泽且表面粗糙度Ra 达到12.5～25μm；对于在管孔壁上设有密封凹槽的高参数锅炉汽包管孔，应注意将凹槽内的油垢清除干净。 ③对汽包管孔表面不利胀接的缺陷进行打磨时，应保证管孔的形位公差不超出表4.1.3所规定的管孔直径偏差范围。

胀接管孔的直径与允许偏差表4.1.3 管子公称外径 （mm） 管孔直径 （mm） 直径偏差 圆度 圆柱度

允许偏差（mm）

32 38 42

32.3 38.3 42.3

0

＋0.34 0.14 0.14 51 57 60 63.5 70 76 51.3 57.5 60.5 64 70.5 76.5 0 ＋0.40 0.15 0.19

83 89 102 83.6 89.6 102.7

0

＋0.46 0.15 0.19

4.1.4汽包、集箱的安装找正及临时固定 ①凡同胀接式炉管相连接的汽包、集箱等锅炉部件，均应在胀管施工前安装找正完毕。找正时，应根据锅炉纵向和横向安装基准线和标高基准线，对汽包、集箱中心线进行测量、找正，其允许偏差应符合表4.1.4规定。 汽包、集箱安装的允许偏差表4.1.4 项目 允许偏差（mm） 汽包标高 ±5 汽包纵、横向中心线同安装基准线的水平间距 ±5 汽包、集箱全长的纵向水平度 2

汽包全长的横向水平度 1

上下汽包间水平方向间距及垂直方向间距 0 -2

上汽包同上集箱的轴心距 ±3 上汽包同过热器集箱的间距 ±3 上下汽包横向中心线相对偏移 2 ②上、下汽包在找正合格后，必须用临时支撑将其牢固固定，以免在胀管施工时受胀接力或其它因素影响造成位移。 ③对在制作过程中已经整体热处理的汽包，应尽可能避免直接在汽包壁上焊接用于临时支撑的杆件。 4.2 炉管 4.2.1 炉管应以汽包管孔纵列号为炉管管列编号、以流水号为炉管序号进

行编号；炉管编号应用记号笔或油漆明显标示在管子外侧中部，且应用箭头标出炉管上方。 4.2.2 胀管段退火 ①炉管胀管段一般应进行退火，当管端硬度大于或等于汽包管孔壁处的硬度时，必须进行退火。 ②管端退火时受热应均匀；加热温度为600～650℃，保温时间10～15min，退火长度应为100～150mm 或比汽包壁厚增大约100mm；退火加热后应采取保温缓冷措施，使其缓慢冷却。为防止硫、磷等杂质对炉管的影响并便于控制退火温度，禁止使用烟煤作燃料直接对炉管进行加热退火。 ③炉管退火一般可采用铅浴法加热。退火加热时，使用的铅锅应有足够的强度，铅液的深度应满足炉管退火长度的要求，且不得含有能腐蚀炉管的杂质，铅液表面可铺一层厚10mm 的石棉灰，以防止铅液氧化和飞溅。 4.2.3 炉管试压 ①为全面检查炉管的质量、彻底排除隐患，当无可靠证明文件证实制造厂已对胀接炉管进行单管试压检验时，应对全部胀接炉管进行单管试压，试验压力可按炉体水压试验压力进行。当炉管外侧焊有鳍片时，必须进行单管试压。试压中发现有泄漏的炉管不得使用。 ②炉管试压时可采用管端密封接头，此结构可用耐压胶管与一集箱相连，以便进行多根炉管的试压。 4.2.4 校管 ①炉管的检查与校验应在校管平台上进行，平台的尺寸应满足施工作业的需要。校管平台应用δ＝16～20mm的平整钢板铺设，并应有足够的刚性和稳定度，表面平面度应小于1mm。 ②检查、校管时，应在平台上按1：1比例划出上、下汽包及各对流管（胀接炉管）的实样，划线误差应小于1mm，复核无误后可按允许偏差范围沿炉管外圆在管端两侧间断焊接角钢定位卡，所焊角钢定位卡应能可靠控制炉管弯管段的起止点；同时，应按管端伸入汽包长度的标准值，在所划上、下汽包处各画一比汽包内径小的同心圆作为管端基准线以检查炉管长度。 4.2.5 炉管通球 ①炉管应作通球试验，试验用球不应使用易产生塑性变形的材料制作，通球直径应符合表4.2.5规定。通球合格后的管子应有可靠封闭措施，以防异物进入管内。

炉管通球直径表4.2.5 弯管半径（mm） <2.5Dw ≥2.5Dw～<3.5Dw ≥3.5Dw 通球直径（mm） 0.70Dn 0.80Dn 0.85Dn 注：DW：管子外径；Dn：管子内径。

②需矫正的炉管通球试验应在矫正后进行。 4.2.6 管端清理 ①炉管胀管段的外表应打磨至出现金属光泽，外表应圆滑平直，不得有锥度及微楞。打磨长度至少应比汽包壁厚长约50mm（高参数锅炉胀接式炉管的穿管端打磨长度应为上、下汽包壁厚之和加50mm）；并应将距管口100mm 范围内的管内壁锈蚀、铅渣等用半圆锉等工具清理干净。 ②炉管外表应尽量采用磨管机进行打磨。当用人工打磨时，宜先用中锉及细锉进行打磨，最后用1#砂布修光，表面粗糙度Ra应以达到12.5～25μm为宜。手工打磨应沿管子圆周方向进行，严禁沿管子纵向进行打磨。 ③打磨后的管端除应检查表面质量外，还应检查管子壁厚，其胀接炉管的最小壁厚应不小于管子公称壁厚的10%，同一截面的壁厚最大偏差应不超过公称壁厚的10%。 4.2.7 管端直径测量 ①打磨合格的炉管应逐根测量上、下管端的内、外径及壁厚，并按炉管编号逐根进行详细记录，用以作为胀管结束后计算胀管率的依据，管端直径测量时，应同时测量纵、横两个方向的尺寸。 ②测量完毕的炉管如果不能当天进行胀管施工，应及时涂防护油脂保护，并应注意保护管端表面。 4.3 工装 4.3.1 管列固定杆 ①管列固定杆应采用具有足够刚度的角钢制作，其上应按相邻两炉管间距焊上间隔钢板，隔板宽度应比设计管间距略小2mm，相邻间距应略大于炉管外径，间距误差及累积误差均应小于2mm。 ②固定杆按照使用部位不同，可分成纵列（即沿汽包轴向）及横列（即沿汽包径向）两种。横列固定杆可用于横向基准管列的施工和在纵列炉管两端控制横向管列的间距。 ③使用时，应用铁丝捆扎固定在管列上，用以克服胀管扭矩的侧向力及炉管受挤压延伸引起的不规则变形，以确保管列的平整度。固定杆固定时，每根炉管均应同固定杆单独捆扎，禁止用一根铁丝同时捆扎多根炉管。固定杆应在管列终胀结束后方可拆除。 ④汽包中心距小于5m的锅炉炉管胀接施工可只使用1道管列固定杆，否则应相应增加。 4.4 试胀 4.4.1 试胀目的 炉管胀接施工前应进行试胀，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能，选择确定合理的胀管率，并使作业人员实际了解胀管器的操作要领。 4.4.2 试胀程序 ①试胀应使用与锅炉制造材料钢号相同的胀接试件，其胀接试板上应有管孔。 ②试胀管板和试胀管件应按第4.1 条及第4.2 条规定要求做好相应试胀准备；如炉管要求进行退火处理时，试胀管件亦应进行退火。 ③确定胀管率试验值并按第1.2 条规定的外径法胀管率计算公式，推导计算终胀外径值范围，并据此进行胀接试验。终胀外径的计算公式为： d4 = （1+HW）d3