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影响烧制石煤渣陶粒的几个因素探讨

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Ｔａｂｌｅ ５
表５冷却方式对烧结性能的影响 Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｃｏｏｌｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄｓ ｏｎ ｔｈｅ
ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ
本实验的冷却方式为炉中冷却、炉中空冷、炉外空冷和 炉外快冷，反映的是降低温度的快慢不同，从炉中冷却、炉中 空冷、炉外空冷到炉外快冷，温度依次降低变快。表５表明 随着冷却速率的增大，陶粒的吸水率有所上升，但炉中冷却、 炉中空冷、炉外空冷３种冷却方式的吸水率相差不大；表观 密度只有炉中空冷比较小，其它的都较大，且相差不大。此 种情况下，由于冷却太快陶粒内外的温差较大，陶粒表面遇 冷迅速收缩，但是内部收缩较小，就会在表面形成裂纹。由 于这些裂缝中都会使水能很好地停留，故吸水率增加。冷却 太慢，由于其内外温度始终保持相差不大，陶粒体积收缩就
组成Ｓｉ０２ Ａ１２０３ Ｃ Ｆｅ Ｓ Ｋ２０ Ｎａ２０ ＣａＯ损耗 含量／％７１．１６ ６．０２ ７．５ １．１８２．１７ １．８２ ０．６１４ ０．４９１ ２１．１１
含量／％５２．３５ ２９．４１ ６．３２ ０．５１ ０．８６ ０．７２ ７．５９
图１为石煤提钒浸出渣的ＸＲＤ图。由图ｌ可以看出， 石煤渣中主要含有ＳｉＯ：，且以石英形式存在。根据《陶粒生 产实用手册》说明，石煤渣中含大量ｓｉ０２和Ａｌｚ０３符合生产 硅酸盐材料的要求，即Ｓｉ０２ ５３％～７９％，Ａ１２ ０３ １０％＂－＇２３％， 因为粘土的主要元素也是Ｓｉ０２和Ａｌ。０３，且粘土中的Ａｌｚｏａ 含量偏高，所以加入粘土的目的是调整原料比例，降低烧结 温度，并满足石煤渣硅酸盐陶粒的配方范围：石煤渣６５％～ ８０％，粘土１５％～２５％，粘结剂３％＂－－＇５％，高温发泡剂３％～ ５Ｎｏ引。 １．２制备工艺
同样是在石煤渣：粘土＝５．２：１的配比下加入３％的 粘结剂，并于１０５℃烘干至恒重，１２２０℃保温不同时间，炉中 空冷得到的陶粒。保温时间为１６ｍｉｎ时，陶粒严重变形，并 有相当一部分粘结在电炉内壁，不能应用于实际中，故应作 废。保温８ｒａｉｎ的陶粒浸泡ｌｈ后内部变渣状，强度明显下 降——软化系数太大，不符合要求。
１ 实验
１．１原料及配方 烧制陶粒的原料包括石煤渣、普通粘土、粘结剂和高温
发泡剂，其中石煤渣是采用本课题组实验室提钒浸出后的产
生的，其化学成分分析见表１，粘土化学成分分析见表２。
Ｔａｂｌｅ １
表ｌ石煤渣的化学成分 Ｔｈｅ ｃｈｅｍｉｃａｌ ｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎ ｏｆ ｓｔｏｎｅ ｃｏａｌ ｃｉｎｄｅｒ
（Ｃｏｌｌｅｇｅ ｏｆ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａｌ ａｎｄ Ｅｎｅｒｇｙ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｋｕｎｍｉｎｇ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ ｏｆ Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｋｕｎｍｉｎｇ ６５００９３）
Ａｂｓｔｒａｃｔ
Ｃｅｒａｍｉｃ ｉＳ ｆｉｒｅｄ ｗｉｔｈ ｓｔｏｎｅ ｅｏａｌ ｃｉｎｄｅｒ ａｓ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｒａｗ ｍａｔｅｒｉａｌ。ｃｅｒａｍｉｃ ｄｒｙ－ｂｕｌｂ ｉＳ ｆｉｒｅｄ ｗｈｅｎ ｔｈｅ
温时间为１４ｒａｉｎ，冷却方式为炉中空冷。
关键词
石煤渣 陶粒发泡剂有机钠盐冷却方式保温时间
中图分类号：ＴＤ９２６
文献标识码：Ａ
Ｔｈｅ Ｄｉｓｃｕｓｓｉｏｎ ｏｆ Ｅｆｆｅｃｔｓ Ｆａｃｔｏｒｓ ｏｆ Ｆｉｒｅｄ Ｃｅｒａｍｉｃｓ ｗｉｔｈ Ｓｔｏｎｅ Ｃｏａｌ Ｒｅｓｉｄｕｅ ＷＥＩ Ｃｈａｎｇ，ＳＨＩ Ｌｉａｎｇ，ＦＡＮ Ｇａｎｇ，ＨＥＩ Ｊｉｎｌｏｎｇ，ＬＩ Ｗｅｉ
ｐ
ｓ皂
蓄
ｓ鬟
谍
图４保温时间对烧结性能的影响 Ｆｉｇ．４ Ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｈｏｌｄｉｎｇ ｔｉｍｅ ＯＲ ｔｈｅ
ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ
２．３冷却方式对烧结性能的影响 在石煤渣：枯土一５．２：１的配比下加入３％的粘结剂
于１０５。Ｃ烘干至恒重，１２２０。Ｃ保温１２ｍｉｎ，用不同冷却方式得 到的陶粒性能见表５。
万方数据
·１０６·
材料导报：研究篇
２０１０年５月（下）第２４卷第５期
５０００
４０００ ３０００ ２０００
１０００ ■Ｌ。—ｌＪ～ Ｌ．Ｌ Ｌ Ｊ．Ｉ．Ｉ．＾．．．… ０
Ｆｉｇ．１
Ｉｔ－．
。．
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Ｌ…．－．‘ ．＾．１一ＩＩ
…ｔ
１０
２０
３０
４０
５０
６０
７０
８０
９０
２０／（。）
图ｌ石煤提钒浸出渣的ⅪｔＤ图
ｒａｔｉｏ ｏｆ ｔｈｅ ｓｔｏｎｅ ｃｏａｌ ｃｉｎｄｅｒ ２ ｃｌａｙ ｉｓ ５．２：１。ａｎｄ ｄｒｙｉｎｇ ｔｏ ｃｏｎｓｔａｎｔ ｗｅｉｇｈｔ ａｔ １０５℃，ｔｈｅ ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｔｈｅ ｂｌｏｗｉｎｇ ａｇｅｎｔ
ｓｅｌｅｃｔｉｏｎ ａｎｄ ｄｏｓａｇｅ，ｈｏｌｄｉｎｇ ｔｉｍｅ ａｎｄ ｃｏｏｌｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄｓ ｏｎ ｔｈｅ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ｏｆ ｆｉｒｅｄ ｃｅｒａｍｉｃ ｓｔｏｎｅ ｃｉｎｄｅｒ ａｒｅ ａｎａｌｙｚｅｄ，
根据文献［７］可知，烧结陶粒锯末掺量范围为８％～ １２％、有机钠盐掺量范围为４％～６％较适宜，所以取锯末 １０％、有机钠盐５％对烧结性能进行对比。
在石煤渣：粘土＝５．２：ｌ的配比下加入３％的粘结剂 于１０５℃烘干至恒重，并在１２００℃保温１２ｍｉｎ，炉中空冷得到 的陶粒性能见表３，发泡剂种类对烧结性能的影响见图３。
Ｘ－ｒａｙ ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ ｐａｔｔｅｒｎ ｏｆ ｔｈｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒｅｓｉｄｕｅ ｏｆ ｔｈｅ ｖａｎａｄｉｕｍ ｅｘｔｒａｃｔｉｏｎ ｆｒｏｍ ｓｔｏｎｅ ｃｏａｌ
石煤渣
粘结荆水溶液
粘土
配料称量卜—一混合共磨卜—一混合成球
膨胀剂
ｌ建筑轻骨料ｌ·—一 烧结卜＿—一 干燥 Ｐ■＿＿＿＿＿－＿－＿ｈ。。＿＿·＿‘一‘＿＿＿＿·＿＿＿＿＿’＿＿＿－－·。一
由表４可知，掺入有机钠盐作为发泡剂时，随着发泡剂 掺量的增加，陶粒的吸水率先下降，但下降到一定程度后突 然回升，表观密度随发泡剂的增加而下降，原因是加入有机 钠盐较少时，陶粒内部结构还保持着原有的结构，颗粒之间 存在一定的间隙，所以吸水率和表观密度都较大，空隙率较 小；当有机钠盐掺量增加时，内部发泡效果变明显，颗粒间的 空隙被气泡膨胀挤压至变密实，所以吸水率和表观密度变 小，颗粒整体变大即空隙率变大；随着有机钠盐掺量继续增 加到一定量时，由于产生的气体太多，一部分气体就会从陶 粒表面溢出，使陶粒表面变得不平整，所以吸水率会增大。 由于陶粒体积没有收缩，因而空隙率也不会下降，只是表观 密度稍有下降。综合来看，有机钠盐的掺量为５％时为最佳 掺入量，所得的陶粒性能较好。 ２．２保温时间对烧结性能的影响
０
吸水率 表脱桁度
ｌ●掺入锯末
３６％
１．５５９／ｅｍ’
ｌ口掺人有机钠盐 １６．５％
１．５５９／ｃｍ’
Ｆｉｇ．３
图３发泡剂种类对烧结性能的影响
Ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｂｌｏｗｉｎｇ ａｇｅｎｔｓ ｔｙｐｅｓ ｏｎ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ
２．１．２有机钠盐掺量对石煤渣陶粒性能的影响 以下试验同上，均是在石煤渣：粘土＝５．２：１的配比下
ｔｈｅ ｏｐｔｉｍａｌ ｐｒｏｃｅｓｓ ｐａｒａｍｅｔｅｒｓ ａｒｅ ｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄ：Ｆｏａｍｉｎｇ ａｇｅｎｔ ｉｓ ５％ｏｒｇａｎｉｃ ｓａｌｔ，ｈｏｌｄｉｎｇ ｔｉｍｅ ｉｓ １４ｍｉｎ，ｃｏｏｌｉｎｇ
ｍｅｔｈｏｄ ｉＳ ａｉｒ－ｃｏｏｌｅｄ ｆｕｍａｃｅ．
Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ
ｓｔｏｎｅ ｃｏａｌ ｒｅｓｉｄｕｅ，ｃｅｒａｍｉｃ，ｂｌｏｗｉｎｇ ａｇｅｎｔｓ，ｏｒｇａｎｉｃ ｓａｌｔ，ｃｏｏｌｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ，ｈｏｌｄｉｎｇ ｔｉｍｅ
以石煤渣为主要原料制造陶粒的工艺流程如图２所示。
＊国家高技术研究发展计划（８６３计划）（２００６ＡＡ０６２１３０）；云南省科技厅支持项目（２００７ＧＡ０１０） 魏昶：男，１９６２年生，教授，博导，主要研究方向为湿法冶金Ｔｅｌ：０８７１—５１８８８１９ Ｅ－ｍａｉｌ：ｗｅｉｃｈａｎ９２００８＠ｓｉｎａ．ＣＯＩＮ时亮：通讯作
加入３％的粘结剂，以不同的有机钠盐掺量为变化条件 （２％～５％），于１０５℃烘干至恒重，１２００℃保温１２ｍｉｎ，炉中 空冷得到的陶粒，结果见表４。
表４有机钠盐发泡剂对烧结性能的影响 Ｔａｂｌｅ ４ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅ ｏｒｇａｎｉｃ ｓａｌｔ ｂｌｏｗｉｎｇ ａｇｅｎｔｓ ｏｎ
钒是一种重要的战略物资，石煤是我国独特的一种钒矿 资源。我国石煤资源中ｖ２ ０５储量丰富，已探明的储量达 ６１３亿ｔ。当前，随着对钒需求量的日益增加，越来越多的企 业开始从事石煤提钒。提钒过程中会产生大量石煤废渣，如 果这些废渣处理得不彻底，就会对环境产生二次污染，因此 一直制约着石煤提钒工业的发展，成为社会普遍关注的一个 环境问题【１］。我国在石煤渣治理和综合利用方面已做了一些 工作，取得了很多的成果，如用石煤渣生产水泥口］和制备保 温材料［３］、取代部分相水泥制作混凝土［４］、作橡胶填料［５１等， 但石煤渣数量巨大，其利用率目前还不到３０％，因此，开辟新 的利用途径具有重要的现实意义。硅酸盐陶粒是目前在建 筑混凝土中普遍应用的一种轻骨料，具有体积密度小、耐压 强度高、性能稳定等特点。用石煤渣烧制陶粒不仅能实现废 渣处理，还可以制成应用广泛的陶粒，而且石煤渣中含的碳 还可以作为燃料以减少烧结陶粒时的能耗，所以，以石煤渣 为主要原料烧制成的陶粒是石煤渣综合利用的新尝试，利废 节能，具有很好的社会效益和经济效益。
表３发泡剂种类对烧结性能的影响 Ｔａｂｌｅ ３ Ｔｈｅ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｏｆ ｔｈｅ ｂｌｏｗｉｎｇ ａｇｅｎｔｓ ｔｙｐｅｓ ｏｎ
ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ 发泡剂种类吸水率／％空隙率／％表观密度／（ｇ／ｃｍ３）强度
从表３和图３中可以看出，用锯末和有机钠盐作发泡剂 所制得的陶粒表观密度几乎相等，但锯末的吸水率比有机钠 盐的大得多。与有机钠盐相比，由于锯末的粒径较大，颗粒 间相互的粘结力较小，在烧结时陶粒的内部形成了较松散的 结构；方口入有机钠盐烧结的陶粒，其内部结构粘结较好，而且

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陶瓷烧制中的常见缺陷及其预防与解决方法

陶瓷烧制中的常见缺陷及其预防与解决方法

陶瓷烧制中的常见缺陷及其预防与解决方法陶瓷是一种古老而美丽的工艺品，它具有独特的质感和艺术价值。

然而，在陶瓷烧制的过程中，常常会出现一些缺陷，影响了陶瓷制品的质量和美观。

本文将介绍一些常见的陶瓷烧制缺陷，并探讨预防和解决这些问题的方法。

首先，一个常见的缺陷是烧结不均匀。

在陶瓷烧制过程中，由于材料的不均匀性或者烧制温度的不稳定，往往会导致烧结不均匀的问题。

这样的缺陷会使得陶瓷制品表面出现明显的色差或者质地不均匀的现象。

为了预防这个问题，首先需要选择质量均匀的原材料，并严格控制烧制过程中的温度和时间。

此外，可以采用预烧和再烧的方法，使得陶瓷材料在烧制过程中得到更加均匀的加热和冷却。

其次，裂纹是另一个常见的陶瓷烧制缺陷。

裂纹的产生主要是由于烧制过程中的应力不均匀或者材料内部存在缺陷。

为了预防裂纹的产生，可以在烧制过程中适当增加温度的升降速度，减少烧制过程中的应力积累。

此外，可以通过添加一些助烧剂或者改变烧制的工艺参数，来改善陶瓷材料的烧结性能，减少裂纹的产生。

另外，气泡也是陶瓷烧制中常见的缺陷之一。

气泡的产生主要是由于材料中存在气体或者烧制过程中的气体释放不畅。

为了预防气泡的产生，可以在制备陶瓷材料的过程中，采用适当的工艺控制，减少材料中的气体含量。

此外，在烧制过程中，可以采用适当的烧制工艺，提高烧制温度和时间，使得气体能够充分释放。

最后，变形是陶瓷烧制中一个常见而令人头疼的问题。

变形的产生主要是由于材料的烧结收缩性不均匀或者烧制过程中的温度控制不当。

为了解决这个问题，可以在烧制过程中适当调整温度升降速度，减少烧结过程中的应力积累。

此外，可以选择具有较低烧结收缩性的陶瓷材料，或者采用预烧和再烧的方法，来减少变形的发生。

综上所述，陶瓷烧制中的常见缺陷包括烧结不均匀、裂纹、气泡和变形等。

为了预防和解决这些问题，需要从选材、烧制工艺和温度控制等方面进行调整和改进。

只有通过不断的实践和探索，才能够提高陶瓷制品的质量和艺术价值，使其更好地展示出陶瓷这一古老而美丽的工艺品的魅力。

重庆保温陶粒厂家解说：影响陶粒烧结的主要因素是什么

重庆保温陶粒厂家解说：影响陶粒烧结的主要因素是什么

重庆保温陶粒厂家解说：影响陶粒烧结的主要因素是什么陶粒是一种由天然矿物或人工制造的多孔陶瓷颗粒，通常用于建筑保温、土壤改良、水泥混凝土补充材料等领域。

陶粒生产过程中，烧结是最关键的一步，其影响陶粒的质量、物性和使用寿命等方面。

那么，影响陶粒烧结的主要因素有哪些呢？下面由重庆保温陶粒厂家为大家解说。

1. 原料质量陶粒的烧结过程是原料中的结晶颗粒相互连接并形成硬质陶瓷颗粒的过程，因此原料质量直接影响烧结效果。

陶粒的原料包括粘土、煤矸石、矽质岩石、膨胀珍珠岩等，其化学成分和物理结构对陶粒的烧结有重要影响。

一些含有高镁、高钒、高铁等元素的原料，容易形成融点低的过渡相，在烧结时会产生熔融现象，影响陶粒的化学稳定性和物理性能。

2. 烧结温度烧结温度是影响陶粒烧结效果的另一个重要因素。

通常来说，烧结温度越高，陶粒的物理性能越好。

在陶粒生产的过程中，需要根据原料种类和陶粒用途等不同因素来确定合适的烧结温度。

过低的烧结温度会导致陶粒晶体结构不完全，物理性能差，过高的烧结温度则会使陶粒晶体结构过度结晶，而导致物理性能下降。

3. 烧结时间陶粒在烧结时，需要经历一个晶粒长大过程，如果烧结时间过短，则晶粒无法完全长大，形成的陶粒颗粒尺寸小、孔隙率大，物理性能较差。

而烧结时间过长，则会形成超过正常长大时间的晶粒，使陶粒颗粒尺寸过大，无法满足使用要求。

4. 陶粒粒径陶粒粒径是影响烧结效果的另一个重要因素。

通常来说，陶粒的粒径越小，烧结效果越好，比表面积越大，同时也会有更高的孔隙率。

然而，粒径过小也会引起烧结困难，因为粒径过小的陶粒颗粒表面积大，易团聚，使得陶粒难以形成完整的陶瓷颗粒。

5. 烧结气氛烧结气氛对陶粒的烧结过程和陶粒最终的性能有重要影响。

实际生产中，有氧气氛、氢气氛、惰性气氛等多种烧结气氛可选。

烧结时采用不同的烧结气氛，既可降低烧结温度，还能影响烧结后陶粒的微观结构和物理性能。

结语以上就是重庆保温陶粒厂家为大家详细解说的影响陶粒烧结的主要因素。

影响烧制石煤渣陶粒的几个因素探讨

影响烧制石煤渣陶粒的几个因素探讨


０
吸水率 表脱桁度
ｌ●掺入锯末
３６％
１．５５９／ｅｍ’
ｌ口掺人有机钠盐 １６．５％
１．５５９／ｃｍ’
Ｆｉｇ．３
图３发泡剂种类对烧结性能的影响
Ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｂｌｏｗｉｎｇ ａｇｅｎｔｓ ｔｙｐｅｓ ｏｎ ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ ｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ
２．１．２有机钠盐掺量对石煤渣陶粒性能的影响 以下试验同上，均是在石煤渣：粘土＝５．２：１的配比下
由表４可知，掺入有机钠盐作为发泡剂时，随着发泡剂 掺量的增加，陶粒的吸水率先下降，但下降到一定程度后突 然回升，表观密度随发泡剂的增加而下降，原因是加入有机 钠盐较少时，陶粒内部结构还保持着原有的结构，颗粒之间 存在一定的间隙，所以吸水率和表观密度都较大，空隙率较 小；当有机钠盐掺量增加时，内部发泡效果变明显，颗粒间的 空隙被气泡膨胀挤压至变密实，所以吸水率和表观密度变 小，颗粒整体变大即空隙率变大；随着有机钠盐掺量继续增 加到一定量时，由于产生的气体太多，一部分气体就会从陶 粒表面溢出，使陶粒表面变得不平整，所以吸水率会增大。 由于陶粒体积没有收缩，因而空隙率也不会下降，只是表观 密度稍有下降。综合来看，有机钠盐的掺量为５％时为最佳 掺入量，所得的陶粒性能较好。 ２．２保温时间对烧结性能的影响
保温时间是陶粒综合性能形成的阶段，所以也是影响陶
万方数据
影响烧制石煤渣陶粒的几个因素探讨／魏昶等
·１０７·
粒性能的重要指标。从图４中可以看出，随着保温时间的延 长，陶粒的吸水率逐渐降低，表观密度先降低后略有回升。 保温时间短，陶粒内部的反应没有进行完全，发泡效果还没 有明显反映出来，温度就开始下降，其内部空隙不能很好形 成，即表观密度比较大，外表还没有形成一层致密的釉层，其 吸水率还是比较高；保温时间较长，发泡效果得到充分发挥， 陶粒表面也会形成一层致密的釉层，吸水率较小；保温时间 过长时，陶粒表面的液态物质较多，发泡产生的很多其它气 体就会逸散出去，使陶粒体积又会有所收缩，即表观密度回 升，所以确定烧结陶粒的最佳保温时间为１４ｍｉｎ。
烧结对陶粒的性能及其重金属固化的影响

烧结对陶粒的性能及其重金属固化的影响

第37卷第1期 石圭叙盆通报Vol.37 No.1 2018 年 1 月___________________BULLETIN OF T H E CHINESE C E RAMIC SOCIETY_______________January,2018烧结对陶粒的性能及其重金属固化的影响蹇守卫，余后梁，马保国，孙孟琪，吴世明，郅真真(武汉理工大学硅酸盐建筑材料国家重点实验室，武汉430070)摘要:重金属是土壤污染的重要组成部分，采用高温烧结固化重金属是一种固化效率高、无二次污染的技术。

针对 铬污染土壤制备轻集料协同固化重金属的机理开展研究，以页岩添加重金属铬的化合物模拟重金属污染土壤，在1腦〜1200 T：下烧结制备陶粒。

结果表明：随着烧结温度升高，陶粒的质量损失基本在6.4%〜6.8%之间，表观密 度逐渐减小。

而陶粒的吸水率在0.2%〜1.2%。

重金属固化率在99.98%以上，随着温度的升高，重金属的固化率 也逐渐变大。

通过X射线衍射可知，陶粒的晶相主要以石英、镁(铝、铁、铬)尖晶石和绿铬矿为主，随着温度的升高 和保温时间的增加，陶粒中石英组分逐渐减少，镁(铝、铁、铬)尖晶石组分逐渐增多。

且扫描电镜面扫描显示，重金 属铬更易与镁IS铁等兀素富集。

关键词:重金属土壤；重金属铬；重金属固化；陶粒性能；固化机理中图分类号:TU523 文献标识码:A 文章编号:1001-1625 (2018) 01-0103-07 Effect of Sintering on the Properties of Ceramsite andthe Solidification of Heavy MetalsJIAN Shou-wei，YU Hou-liang，MA Bao-guo，SUN Meng-qi ,WU Shi-ming，ZHI Zhen-zhen(State K e y Laboratory of Silicate Materials for Architectures,W u h a n University of Technology,W u h a n430070,China) Abstract：The heavy metal pollution is an important part of soil pollution. Solidification of heavy metals using high temperature sintering is a kind of technology with high solidfication and no secondary pollution. The mechanism of the preparation of light aggregate for the solidification of heavy metals in chromium contaminated soil was studied. The heavy metal soil was simulated by adding heavy metal chromium compound in shale, and the ceramsite was sintered at 1100 〜1200 t •The results show that the mass loss of ceramsites is between 6. 4% and 6. 8% and the apparent density decreases with the increase of sintering temperature. The ceramic water absorption rates are between 0. 2% and 1.2%. The heavy metal solidified rates are 99. 8% or more. With the temperature rising, the solidification rates of heavy metals also gradually become higher. X-ray diffraction shows that the main crystal phases of the ceramsite are quartz, magnesium ( aluminum, iron, chromium) spinel and eskolaite. With the increaseof temperature and the holding time, the quartz in the ceramsite gradually reduces, Magnesium (aluminum, iron, chromium) spinel gradually increases. And scanning electron microscopy scan showes that heavy metal chromium is easier to enrich with magnesium, aluminum, iron.Key words：heavy metal soil； heavy metal chromium； heavy metal solidification；ceramsite property；solidified mechanism基金项目：国家重点研发计划课题(2017Y F C0703202)作者简介:蹇守卫(1980-)，男，博士，副研究员.主要从事新型墙体与建筑节能、固体废弃物资源化利用的研究.104 专题论文硅酸盐通报第37卷1引言土壤重金属污染是指微量重金属元素在土壤中的含量超过背景值，过量沉积而引起的含量过高，统称为 土壤重金属污染[1]。