当前位置：文档之家 › 流程图-FMEA-Control-Plan

流程图-FMEA-Control-Plan

  • 格式：xls
  • 大小：247.00 KB
  • 文档页数：3

version number :FMEA
FMEA Number ：
Item
name ：Page ：
Part
number ：
Prepared by ：
Core Team
：
过程功能潜在的潜在的严重级潜在的失效频现行过程现行过程不易探风险建议的责任及目标要求失效模式失效后果度数别起因/机理度数控制预防控制探测测度数顺序措施完成日期采取的严频不易
S C O D数措施重度探测R
e l c e R度数度数P
v a c t P数N
(S)s
s (O)(D)N(S)(O)(D)
10.进料检验
按来料检验作业指导书QS-8.2.4-01
20.储存
材料必须保证外观标准
30.备料
材料在搬运过程中不得有划伤、挤压变形
40.五金加工（听头），按单、双头工艺流程图操作定位不准、尺寸超
公差
产品尺寸偏失无法组装
7
仪表车精度没调好
3设备维修保养
1 仪表车调试完毕
后,进行全尺寸检
测；
2 每班抽检一次/2
小时
363
1 建立基础设施
控制程序；
2 进行设备设施
的日常、季度、
年度维护保养
1 程序文件已建
立；
2 设备的日常、
季度、年度维护
保养由各车间的
主管完成
保养维修72335
50.五金加工（铝帽），按铝帽工艺流程图操作产品尺寸不到位产品尺寸偏失无法组装
6
内螺纹没车到位，造成无法
组装
3自检加巡检
1 校正定位块；
2 抽检一次/2小时
236
更换加工工艺，
用丝攻一次性完
成
铝车间主管
/2013年4月完成
60.五金加工（耳管），按耳管加工作业指导书操作变形产品外观不良，客户满
意度下降
8
操作工操作不当，没将产品
锁紧
2
操作工培训抽检一次/2小时
232
模具更新，如未
锁紧没法打弯以
此提醒操作工
铜车间主管
/2013年4月完成
70.接头加工，按铜接头及铜套的加工工艺流程图及接头的组装作业指导书尺寸偏差产品组装不顺畅
8
工夹具出现问题
3
改善工夹具，调试机
器。

抽检一次/2小时
248N/A N/A
Process Responsibility
：
PFMEA
Revision
Date :
措施结果 results of action
Key
Date ：
Process Function and Requirements Potential Failure
Mode
LPVC浸塑液粒子粗
大，流动性不好
材料有刻痕 Nick
材料碰撞划伤，变
形
Potential Failure
Effects
在Y管生产过程中发现
缩孔，流胶等现象
产品外观不良，客户满
意度下降
产品外观不良，客户满
意度下降
8
8
6
2
3
3
Potential Failure
Cause(s) / Mechanism(s)
原材料生产问题
材料堆放不规范
搬运工操作失误
Detection for
current process
control
按一批次抽检一桶
定期检查
目视检查
Prevention for
current process
control
进料/过程检查
合理的堆放材料
对操作工进行培训
3
2
2
Recommended
Actions
向供应商提出进
一步矫正的要求
制定仓储管理制
度
规范操作流程，
加强工艺纪律的
监督
40
40
36
Actions
Taken
向供应
商提出
进一步
矫正的
要求
制定仓
储管理
制度
Responsibility
and Completive
Target Date
采购部
仓库
生产部与质检部
/2013年4月
1
1
8
8
FMEA
Editing
Date:
24
16
3
2
进一步的措施需要填写的
3 实行清场制度，并
做好清场记录
标签
2 实行标签标贴限量。

合集下载

PFMEA的图解

PFMEA的图解

记并发运前100%目视 • S= • O= • D= • RPN=
PFMEA例子
• 产品：门铰链总成 • 产量：200，00件/年 • 工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关 • 失效模式：未加工 • 失效原因：铣刀断---4次/年 • 过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,在加工形成前
探顺 测序 度数 数 RP （D） N
期
采严频 不 P
取重度 易 R
的度数 探
措数
测
N
施
度
数
三、对FMEA手册上例子的研究
以下的例子来源于AIAGA出版的手册，我们对相关的内容作了某些备注解释， 仅供参考。
DFMEA（潜在设计失效模式和效果分析）
1 系统
； 2子系统
主要参加人：T.Fender-汽车产品部、C切利得斯－生产部、J福特－总装部（Dalton.Fraser.Henley总装厂）
项目
功 能
潜 潜 严重 级 潜在
在 在 度数
失效
失 失 （S） 效效
的起 因/机
模的 式后
理 别
果
频 现行设 度 计控制 数
不 风 建议 责任和目
措施结果
易 险 措施 标完成日
检查 • S= •铰链总成 • 产量：200，00件/年 • 工序：铣沉孔（工序库存2000件）---安装门警示开关 • 失效模式：未加工 • 失效原因：铣刀断---4次/年 • 过程控制方法：更换铣刀---1次/1000件,发运前100%目视
检查 • S=7（产品可能不得不被分选） • O=8（2%概率，每年4×1000个产品可能因铣刀断而存在
未加工的问题） • D=8（对无孔缺陷用目测探测) • RPN=448
如何编制过程流程图FMEA控制计划文件

如何编制过程流程图FMEA控制计划文件

3、过程流程图编号 填入过程流程图文件编号便于追溯。SD/WLAI
06C.16-2011《过程流程图编制及管理规定》 过程流程图编号是：GLT10-2012-001
“GLT”代表“过程流程图”；“10”代表塑料件厂的 编码；“2012”代表2012年度编制的文件；“001”代 表本工厂过程流程图的顺序号。
标识过程流程图的状态，将对应状态的“○ ”涂 黑即可。如“首次提交”、“OTS提交更新”、 “PPAP提交更新”、“生产更新” 2、SOR号码/名称
填入SOR的号码及名称-----EWO更改时要求提交， 则填写EWO编号，老产品没有SOR则不写。
2020/1/21
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
2020/1/21
我公司供应商提交的OTS资料及批准的相关工 作是由技术中心的PE负责；PPAP资料及批准是由 SQE负责 2）SGMW的表格
本课程主要是介绍SGMW的三大文件表格，在后 面的章节中将详细介绍三大文件的填写：
2020/1/21
2020/1/21
一、过程流程图、控制计划、 PFMEA简介 2、过程更改按PD/WLAI 7.3.03-2011（0/B） 《工程更改控制程序》进行。 3、正常情况下，每个季度应组织对三大文件进 行一次评审，并根据需要进行修订。
2020/1/21
如何编制过程流程图、PFMEA、控制计划文件
第二章：过程流程图编制 一、过程流程图 1、含义
过程：将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和 活动。
过程流程图：系统地显示了现有的或建议的过程流 程。它可以用来分析从原材料到产品的整个制造、装配、 运输过程中的机器、材料、方法和人员的变差源。 过程流程图要覆盖全过程。 ——（进货检验到贮存发运） ——（发运前进行最终评审）
control-plan-(控制计划)课件

control-plan-(控制计划)课件

See Control Plan.doc 参见控制计划plan.doc
产品/产品族: 工艺控制计划 进料检验 工艺 生产检查 工艺监控 质保监查 设备配置 预防性维护 工艺流程 操作， 工艺操作， 产品/工艺特性 SPEC CPK/日期（采样范），制图方法 ，采样计划 / 频率， 应对计划（OOCAP) 维护程序手册 ， 责任区 参考文献
*
Factors Impacting a Good Control Plan
Customer Requirement 客户要求
Product/Part Characteristic 产品/部件特性
Process Characteristic 工艺特性
Process Control 工艺控制
*
Control Plan Content (What) 控制计划内容（什么）
Control plans integrate process flow,控制计划要结合工艺流程 critical process characteristics,危急工艺特性 preventative maintenance, 预防性维护 process control, 工艺控制 reaction procedures,应对程序 metrology and 测量标准和负责人 persons responsible.
在课程的最后学员有能力: At the end of this module, the student will be able to: 描述控制计划的价值观 Describe the value of a control plan. 解释控制计划中的关键因素 Explain the critical components of a control plan.
FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料

FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料

FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式及效应分析)什么是FMEA？FMEA(Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法.具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局（NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法,可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS）都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。

FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1）确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进;在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。

理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。

2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是,FMEA文件必须包括创建和更新的日期。

3）创建工艺流程图。

工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。

4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺,应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺（SMT）而言,涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等.对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。