高炉开炉方案
高炉开炉是高炉一代炉役的开始，开炉工作的好坏不仅关系到能否尽快转入
正常生产并按计划达产，而且影响高炉的一代寿命。为保证开炉顺利并按计划达产，对开炉工作安排如下。
1指导思想、目标和要求
1.1开炉工作指导思想
精细准备，安全开炉，万无一失，创造开炉的新水平。
按上述指导思想的要求，在具体操作中：按公司的产量计划，确定高炉的利
用系数；按整个系统设备的运行状态，确定开炉冶炼强度送风风量；按原、燃料质量及烧结投产情况，决定高炉达产时间。
1.2目标
（1）人身、设备、各种操作事故为零。
（2）炉况稳定顺行，渣铁流动顺畅。
（3）按公司需要分步达产，高炉一代寿命8年以上。
2开炉的必备条件及检查确认
2.1提前一周备好开炉所需原、燃料及熔剂，数量和质量要满足开炉生产要
求。
2.2 从汽车受料槽至高炉矿槽，从槽下至炉顶无料钟，整个上料系统和返矿、
返焦设备要联合、联动试车，无故障连续运转48h以上，所有设备运转正常，微机自动控制程序正确，具备上料条件。
2.3鼓风机试车结束，无故障连续运转达到72h；送风管道、控制阀门及微
机控制系统正常，具备送风条件。
2.4热风炉的液压传动的各种阀门和电动流量调节阀门经过联合联动试车，
自动控制系统正常准确，烘炉完成，具备给高炉烘炉条件。
2.5煤气布袋除尘试漏、试压结束，漏点处理完、微机控制操作达到正常使
用要求，具备投产条件。
2.6 高炉、热风炉冷却设备试水结束，漏点处理完，可以正常供水；水量、
水压达到要求标准，给、排水能力匹配。
2.7主控室所有计器、仪表调试完成，测量数据准确可靠；微机各种监控画
面显示清楚，数据显示正确，特别是无料钟布料程序工作正常，高炉具备正确上料条件。
2.8炉前渣铁沟铺垫完成，炉台下干渣坑具备使用条件，铁水罐砌砖完成并
烤干；送风装置和炉前设备所需的各种备品、备件准备齐全，各种工具、辅助材料等备齐，达到正常出铁、放渣要求。
2.9开炉所需的电、水、气（压缩空气、氧气、氮气、蒸汽）等各种动力供
应正常，蒸汽压力要求≥0.6MPa。
2.10铸铁机试车结束，具备铸铁条件。
2.11各种安全保护设施齐全，标志醒目。
2.12各岗位操作人员经过技术培训，考试合格，具备上岗条件；各种管理
制度完善。
2.13通讯设施齐备，各个工作场地照明完备。
2.14安全与防火措施完善，安全标志齐全、醒目。
3 开炉原则
3.1开炉料：冶金焦；烧结矿；球团矿；萤石。
3.2开炉参数
①开炉料为木材+焦炭。
②开炉料总焦比3.5t/t；
为保证炉渣的流动性，配料时确保Al2O3＜16%，MgO7%～9%，另加3～5 t 萤石。
③各部位装料如下：
部位装料容积（m3）装料种类
死铁层+炉缸（风口中心线以下）82 木柴
风口中心线以上至炉腰净焦（空料）炉腰至炉喉(料线1.5m) 空焦+正常料
④送风风口及风量
根据实际条件确定送风风口数量：如果联合联动试车进行顺利，无故障运转
时间达到72h或超过,原燃料条件优良，可以14个风口全部送风；
如果联合联动试车时间不充分，主要设备的运行参数还需要进行调整，或者
个别设备还存在问题需要解决，可以用8～10个风口送风。
⑤炉温：Si=3.0～4.0%；2～3炉（一个班）；
Si≤2.5% 3～5炉；然后控制在Si=0.85～1.25%的范围内（时间在一周左
右）。
⑥如果受铸铁机的铸铁能力的限制，高炉按铸铁机能力确定产量表根据产量
确定送风风口。
4、高炉装料
高炉装料是开炉工作中的一个重要环节，因此，装料前必须对各种设备及自
动控制系统进行严格的检查确认（校称后对准零点），特别要求称量准确，达到标准后才能进行装料。
4.1 矿槽备料
备料前必须确认各种原、燃料的品种，产地和质量。向矿槽卸料时必须确认
仓号及所卸料的品种，保证不错料，不混料，杂物和易燃物必须挑出。
4.2 向高炉装料：
高炉各系统联合试车结束，整个系统已具备装料条件，经开炉领导小组同意
后开始向高炉装料（配料计算及装料程序另发）。
4.2.1装料前各系统阀门状态
①热风炉系统：各阀门处于焖炉状态；
②重力除尘器:煤气切断阀关，煤气放散阀、清灰阀开；
③煤气布袋除尘：处于待接收煤气状态，调压阀组全开；
④炉顶均压：均压放散阀开，一均、二均的均压阀关；
⑤高炉放风阀处在放净风位置；
⑥炉顶放散阀全开；
4.2.2各系统人孔封闭：检查、封闭冷、热风系统人孔；封闭重力除尘器人孔；封闭炉体各层平台热电偶孔和灌浆孔、开无料钟下人孔。
4.2.3如果测料面，剩最后5批料时测量布料参数和料面状态。
5.开炉送风
装料设备运转正常并装料完毕，打开送风的风口，堵好不送风的风口，高炉全部具备点火送风条件后，由开炉领导小组下达点火送风指令。
5.1送风前的准备和联系工作
高炉各风口（不送风的风口）重新用较硬的有水炮泥堵牢；
5.1.1 联系工作
①送风前2小时由高炉作业区报告公司生产技术中心及有关部门。
②送风前1小时通知启动风机，送风前20分钟将风送到放风阀。
5.1.2 检查动力系统：
①送风前20min炉顶和除尘器通蒸气（或氮气），保证管路畅通，炉顶放散阀冒汽。
②压缩空气送至炉前气包，压力≥0.6Mpa。
③炉缸、风口给排水：水压、水量正常。热风炉水量和水压达到正常状态。高炉开炉初期水量减到最小，但要确保管道不冻。
5.1.3 检查落实各阀门应处的状态：
①高炉放风阀全开（放净风位置）。
②高炉炉顶放散阀全开。
③重力除尘器煤气切断阀关，清灰阀关，煤气放散阀开。
④炉顶均压放散阀开，一均、二均压阀关。
⑤送风的热风炉处于焖炉状态。
⑥倒流阀开，冷风大闸关，混风调节阀关。
⑦煤气调压阀组全开。
5.1.4 检查落实各部位人孔状态：
①送风系统人孔全部关闭。
②煤气除尘系统的人孔全部关闭
③各计器电偶孔严密。
5.1.5 炉前做好出铁的一切准备工作。
①安装好铁口煤气导出管并确保畅通；
②做好铁口泥套并烤干；
③垫好主沟和渣、铁沟，渣沟流咀糊好，并用火烤干；
④捣好撇渣器并烤干，并做好旁通铁沟；
⑤上好风口和风管，不送风的风口用炮泥堵严、堵牢。
具备上述条件后经开炉小组下达送风指令后，通知热风炉进行送风操作。5.2送风后鼓风参数：
开炉前另行制订。
5.3 引煤气：
引煤气条件：所有送风风口全部完全燃烧（明亮），下料正常，炉顶煤气分析含O2量<0.6%，达到引煤气标准后按煤气安全操作规程引煤气。
5.4 送风后的炉前操作：
①检查风口及送风装置，漏风严重的应进行处理或休风重装。
②用明火点燃铁口喷出的煤气，煤气火焰小时应透铁口，保持火焰有力，待有渣铁喷出或少量流出后用有水炮泥堵上。
③堵上铁口后4～5小时左右烧铁口出第一次铁（第一次铁的铁量应控制在10t以上）。然后2～2.5小时出一次铁（用有水炮泥堵铁口）。
④待渣铁流动性良好，每次铁量超过30t时方可走撇渣器，撇渣器过3次铁后可以保温。
5.5 送风后的高炉操作：
5.5.1操作方针：以稳定顺行为主，强化速度不宜过快，维持适宜的冶炼强度和适当的风速，保持充沛的炉温，渣碱度控制在中下限。
5.5.2开风口：开风口的速度不宜过快。遵照以下原则：设备正常、原、燃料充足，铁口工作正常，渣铁出净，风口均匀活跃，炉况稳定顺行。
5.5.3开风口的顺序：按铁口左右方向依次开，每开一个风口增加约100～
120m3/min风量。可以一个班开一个风口，以风量和风口数相对应为准。
5.6炉温控制：
降低炉温不宜过快，调整负荷进度如下：
送风后上料：
①第一次变料焦比800Kg/t.Fe，预计生铁含Si ≥2.5%（维持1个班）；
②第二次变料焦比降至650Kg/t.Fe，预计生铁含Si 1.5%～2.0%（维持1
天）；
③第三次变料焦比降至550Kg/t.Fe，预计生铁含Si=0.45%～1.0%。
5.7提高顶压原则：
提高顶压时，必须是设备运转正常，炉况稳定顺行，渣铁流动性良好。8
个风口工作时顶压可提到40～60Kpa，但要保持适当压差；开10个风口时压差
要保持在80～90 Kpa，风口全开时压差应≥100 Kpa并逐渐提高顶压至150 Kpa。
注意风速变化，保持风速120～160m/s。
5.8装料制度调整：
鉴于焦炭成分波动和烧结刚投产质量还不能很稳定，装料制度初定如下
①控制煤气分布为双峰式，逐步向“V”型过渡；
②开炉初期十字测温的温度，中心比边缘要高50℃左右，以利于活跃炉缸
并保持炉况顺行；
③注意水温差和十字测温的温度变化，保持煤气流的两条通路，防止边缘过
分发展。料线暂按1.0～1. 50m。
装料制度：送风前制订
6出现异常情况的处理
6.1风口破损
①送风后在堵铁口前发生破损，堵铁口后可立即休风更换。
②在堵铁口1h后发生破损时，可适当闭水或外部打水，等出下次铁后休风
更换。
6.2高炉悬料
①送风后10h之内发生悬料，可直接进行减风坐料；
②送风后在堵铁口前发生悬料，堵铁口后直接减风坐料；
③在堵铁口1h后发生悬料，可适当减风，待料自行崩落或出铁后坐料。
6.3 第一次铁不能按时出
①正常料下25批料后出不来铁，用氧气加强烧铁口；
②如风口无灌渣危险可适当减风。
③加强风口检查，防止烧穿。如果发现风口灌渣，立即加强打水，绝对不允
许烧穿。
6.4 铁口来水
①彻底检查漏水原因，打开铁口两侧的排气孔阀门。
②适当降低炉顶压力。
③重新做好铁口泥套，并用火烤干，勤出铁（1.5h）。
④如查出冷却设备漏水，可适当减小水量。
6.5 炉顶温度过高①炉顶温度超过300℃，进行炉顶打水，但要控制水量。②如连续崩料，要立即减风至不崩料为止。③如上料系统有问题不能上料，高炉应立即减风至不灌渣水平，视情况铁后
休风等待。
7.开炉安全规定
7.1学好开炉规程：岗位人员要熟练掌握设备性能和操作技术，能排除故障，
安全考试合格方可上岗工作。
7.2参加开炉人员要穿戴好劳保用品，严格执行各项安全技术规程，听从指
挥，无论发生什么事情都不准乱跑乱窜。
7.3安全设施达标：所有机电设备的安全保护装置齐全并灵敏可靠，接地装
置和照明符合规定标准。安全道、安全桥和安全栏杆，各种安全罩和盖板、安全装置、安全标志齐全。
7.4环境安全达标：环保一定要达标，粉尘合格率达到规定标准，工作环境
清洁干净。渣铁道清扫干净，满足运输作业要求。高空悬浮物要彻底清除。各种备品材料堆放整齐。
7.5防火设施达标：消防通道畅通，防火设施好用，消防器材齐全好用。岗
位工人懂得并会用消防工具。
7.6防止煤气中毒
①非参加开炉人员禁止在风口平台或煤气区域逗留。
②去炉顶工作要测定CO浓度，必须两人以上或煤气救护站人员在场监护。
③高炉点火后，铁口喷出的煤气要用石油液化气火点燃并保持明火，周围不
允许有人停留，工作时要站在上风头操作。
8. 配料计算
待有原燃料成分后再进行详细计算。
9. 开炉领导小组
为加强开炉的领导，统一指挥，成立开炉领导小组。
组长：
副组长：
成员：
????矿热炉设备共分三层布置 第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。 第二层 （1）烟罩。矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。 （2）电极把持器。大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒三角形，对称位置布置在炉膛中间。大型矿热炉一般采用无烟煤，焦碳和煤沥青拌合成的电极料，在电炉冶炼过程中自己培烧成的电极。 （3）短网 （4）铜瓦 （5）电极壳 （6）下料系统 （7）倒炉机 （8）排烟系统 （9）水冷系统 （10）矿热炉变压器 （11）操作系统 第三层 （1）液压系统 （2）电极压放装置 （3）电极升降系统 （4）钢平台 （5）料斗及环行布料车 其他附属；斜桥上料系统，电子配料系统等
砌筑而成，侧壁上设有三个操作门，在炉内大面上，开启方向是横向旋转式，上部有二个排烟口，与其相联的是二个立冷弯管烟道，直通烟囱或除尘装置。 1.3短网 短网包括变压器端的水冷补偿器、水冷铜管、水冷电缆、导电铜管、铜瓦及其吊挂、固定联接等装置。其布置型式可分为正三角或倒三角。不论那种布置，均要求在满足操作空间的前提下，尽可能地缩短短网的距离降低短网阻抗，以保正获得最大的有功功率。 水冷铜管、导电铜管均采用厚壁铜管，各相均采用同向逆并联，使短网往返电流双线制布置，互感补偿磁感抵消。中间铜管用水冷电缆相连，冷却水直接从水冷铜管经水冷电缆、导电铜管流入铜瓦，冷却铜瓦后经返回的导电铜管、水冷电缆、水冷铜管流出炉外。运行温度低，减少短网导电时产生的热量损失，能有效提高短网的有功功率，同时铜管重量轻，易加工安装，大大减少短网的投资。 1.4电极系统： 电极系统由把持器筒体、铜瓦吊挂、压力环、水冷大套、电极升降装置、电极压放装置等。在电极系统上我们采用了国际先进的德马克，南非PYROMET等技术，如采用悬挂油缸式的电极升降装置，能灵活、可靠、准确地调节电极的上、下位置。上下抱闸和压放油缸组成电极带电自动压放装置。 ???? 电极系统共三套，每套包括电极筒1个、把持筒1个、保护套1个、压力环1个、铜瓦6～8块。把持器的作用把持住自焙电极，保护大套、压力环、铜瓦依顺序都吊挂固定在其上面，每根电极上设6～8块铜瓦，是通过压力环上的油缸和顶紧装置，形成一对一顶紧铜瓦，压力均匀，可保证铜瓦对电极的抱紧力均衡，铜瓦与电极的接触导电良好。 ???? 把持器上部由台架与二个升降油缸联接，油缸的支座是固定在三层平台的钢平台上，在钢平台上一定的范围内根据需要可调整极心圆。 ???? 每根电极上设有单独电极自动压放装置，由气囊抱闸（或液压抱闸）抱紧电极，充气气囊抱紧电极，放气气囊松开电极；上、下气囊抱闸由导向柱和压放油缸相联接，
XXX有限公司 矿热炉穿炉事故 专项应急预案 批准：审核：编制：
日期：XXX年月日 XXX有限公司 矿热炉穿炉事故专项应急预案 1.总则 1.1编制目的 为了有效处置穿炉事故，有序抢险救援，避免事故扩大、防止次生事故的发生，减少人员伤亡，降低财产损失和环境破坏。 1.2编制依据 依据XXXXXX公司《生产安全事故综合应急预案》编制本预案。 1.3适用范围 本预案适用于矿热炉发生穿炉事故的应急指挥与处置。 1.4预案体系 本预案由矿热炉穿炉事故应急预案和穿炉事故现场处置方案组成。 矿热炉穿炉事故专项应急预案由安全环保科组织，调度中心编制和修订，经厂长助理、总工程师、生产副厂长审核，厂长批准后发布实施。 穿炉事故现场处置方案由调度中心负责组织冶炼车间编制和修订，经生产副厂长批准后发布实施，并报安全环保科备案。 安全环保科、生产管控中心根据法规要求、组织机构、生产工艺及设备的变化和事故应急救援的实际情况，及时修订和更新矿热炉穿炉事故应急预案、穿炉事故现场处置方案。 一旦发生穿炉事故，根据应急响应级别，应急救援指挥机构和职能人员要按照预案要求，各司其职，及时有效地开展应急救援行动。 1.5工作原则 1.5.1穿炉事故的应急指挥与处置遵循统一指挥、分级负责、现场处置、内外结合的原则进行。 1.5.2任何单位、人员均要服从应急救援指挥部的统一指挥，应急救援指挥部有权调用的任何物资、设备、人员和占用场地，不得阻拦和拒绝。
1.5.3充分发挥专业人员的作用，从设备、器材和技术上保证现场处置方案的可操作性。 2.风险分析 2.1简要概况 XXXXXX公司有8台36MVA密闭矿热炉，设计年产 50 万吨锰硅合金，配套65MW发电机组1台、2000KVA柴油发电机组1台，配备220KW循环水泵12台，55KW水泵8台和1万立方米保安水池1座，供矿热炉冷却和应急，22KW室内和220KW室外消防供水管网。 2.2风险分析 生产运行过程中，受高温侵蚀，矿热炉有穿炉风险。穿炉会有大量的高温熔液流出，遇水会发生爆炸，容易造成人员伤亡、设备损坏，引发火灾。 2.3 危险目标 矿热炉冶炼系统作业人员、设备、供电为危险目标。 2.4 危险源的主要分布 （1）炉前区以及开堵眼平台、扒渣平台 （2）炉后区风冷系统电源设施 （3）炉侧后区电炉间变电室 （4）二楼以上烟尘、有毒气体等 2.5 危险特性及影响 （1）高温熔液易灼伤人员、熔坏设施设备、遇水发生爆炸，引发火灾事故。 （2）影响周边20米区域生产作业，可能对大气造成污染。 3.组织机构及职责 3.1应急指挥机构及职责 为保障应急救援有效实施，成立应急救援现场指挥部、各救援处置小组，储备必要数量的应急救援设备、物资、器械、药品等，定期进行培训和演练，做到应急抢险救援工作保障有力。 3.2应急指挥部及职责 总指挥：XXX 副总指挥：XXX
版次A/4 矿热炉开炉及特殊炉况处理操作规程 页码1/5 1、中、短期停炉后开炉 1.1、开炉前设备检查，试运转及要求： ○1、水冷系统全面通水试车，做到水流畅通无阻，无泄漏现象。 ○2、电极升降、压放装置完好、灵活，液压系统无泄漏现象。 ○3、配、加料装置运行可靠，灵活，完全满足冶炼要求。 ○4、变压器及输电系统完好。 ○5、系统密封、绝缘完好。 ○6、与电炉生产相关的设施及各项工作准备完善。 1.2、焙烧电极 中、短期停炉后开炉，利用原有部分电极工作端。电极焙烧质量，直接关系到开炉是否成功，能否迅速转入正常生产；因此应严格按要求做好电极的焙烧工作。 ○1、认真检查原有电极工作端上层糊面是否有积灰，必要时应想法割孔吹灰。 ○2、视工作端长度及糊柱状况，添加适量新糊。 ○3、选用较低档（一般比正常工作电压低3—5档）二次工作电压送电。 ○4、送电以缓慢提升负荷为原则，一般初期电流为额定负荷电流的10—30%，以后每2小时按提升负荷5—10%递增，直至达正常的额定电流。 1.3、引弧、投料 ○1、在电极焙烧的同时，投入少量回炉渣铁和焦粒引弧。 ○2、弧光稳定后，一次电流达额定值30%两小时后，可以少量投入炉料压住弧光为原则，控制好料面的上升速度。 ○3、一次电流上升到额定电流50%以上四小时，可正式投料。投料应根据炉内余碳的情况，酌情调整料批中的焦碳量，确保电极能较稳定插入料层中。料面上升速度控制200mm/小时以内，直至正常水平。
版次A/4 矿热炉开炉及特殊炉况处理操作规程 页码2/5
1.4、出第一、二炉铁 ○1、从引弧送电——焙烧电极——正式投料，有功电量耗量达正常生产每炉耗电量的2—3倍时，可出第一炉铁。 ○2、当有功电量耗电量达正常生产时每炉耗电量的1.5—2倍以内出第二炉铁。 ○3、出完第一、二炉后，二次工作电压、负荷控制可按正常情况进行，走入正常生产。 2、全新炉开炉 2.1、开炉设备检查，试运转及要求。 ○1、水冷系统全面通水试车，做到水流畅通无阻，无泄漏现象。 ○2、电极升降、压放装置完好、灵活，液压系统无泄漏现象。 ○3、配、加料装置运行可靠，灵活，完全满足冶炼要求。 ○4、变压器及输电系统完好，新投变压器空载试投2—3次。每次时间不小于8小时。 ○5、系统密封、绝缘完好。 ○6、与电炉生产相关的设施及各项工作准备完善。 2.2、电极焙烧 ○1、把铜瓦提到上限位置，每相电极平坐在垫有130mm左右厚的炉底镁砖上，电极钢壳铜瓦以下每隔250mm左右，上下左右开出气小孔（孔径＜5mm）。○2、电极壳内装入电极糊，糊柱控制在铜瓦下缘以上2—2.5米，并随电极烧结，电极糊的灼减，随时适量添加电极糊。 ○3、沿电极糊周围架焦烘铁笼。铁笼离电极壳外缘距离不小于400mm，铁笼高度为炉膛深度增加200—300mm，（有利添加块焦，有利焙烧电极的长度）。 ○4、焦烘 在铁笼内先装1/2—2/3高度的木柴（作引火用），加块焦至铁笼上沿，可以点火（浇喷废油）进行焦烘，焦碳粒度100mm左右。 编号SJGY-02-2005 四川金广实业（集团）股份有限公司
矿热炉（电弧炉）安全操作防范措施 一、严格控制原料的各项指标 把好原料关对铁合金喷炉事故至关重要，从源头上控制原料的各项指标，做到认真检查和化验，对不符合以下指标的原料坚决不入炉。 1、杂志含量 为确保硅铁冶炼顺利进行，硅石中Al2O3必须小于0.5%，MgO和CaO含量之和小于1%。 2、矿石粒度 硅石入炉前要用一定粒度，硅石粒度过小，会含有较多的杂质，也会严重影响料面的透气性，硅石粒度过大，会造成炉面分层，延缓炉料的熔化和还原反应。其粒度一般要求80—120mm。 3、焦炭粒度 为了保护炉内较好的透气性，焦炭的粒度一般要求5—15mm。 4、灰分 为避免炉内料面渣化烧结，影响料面透气性，一般要求焦炭中灰分小于8%。 5、水份 焦炭中水份要稳定小于8%。
6、电极糊 在换季阶段，应及时调整电极糊的软化点、挥发份等指标，否则会影响电极焙烧质量，造成电极软断或硬断。 二、加强设备安全管理 在生产过程中，设备设施的功能失效、设计安装的不合理、操作不当都是导致事故发生的直接原因。 7、电极筒加工制作规范要求，使用2mm以上厚度冷轧板，企业要根据不同炉型选择筋片数量、宽度以及导电面积，且电极筒连接处，应采用搭焊结构，电极筒要保持平整、光滑、无凹凸现象。 8、电极压放系统，淘汰弹簧式抱紧系统，必须采用液压式或气囊式上、下抱紧装置，并加装限位装置。 9、加装电极糊时必须保证电极糊干净、表面无污物（粉尘、灰尘），并要在电极筒上部加带有透气孔的防尘盖，否则将会影响电极焙烧质量。 10、上炉盖、圈梁冷却水进出水路宜单独设置，必须确保随时可以关闭。圈梁制作要做应力消除处理，防止应受热导致焊缝拉开。 11、循环水进水槽应安装在作业人员便于操作的安全区域，且
合金#1 矿热炉检修实施方案 合金#1 矿热炉在恢复生产前，需对设备进行检修、改造、消缺，特制定本方案。以02月13 日具备投运条件安排主工期。 第一阶段备件、材料采购阶段，持续时间约为2月（2010年12月01日2010年 3 月15 日） 1、烟罩顶部循环水管技术改造：2011年01月15前弯头、水管、蒸汽胶管必须到货。 2、压力环备件采购：6个压力环可分批发货，2011年01月31日前必须到货先到 3 个进行安装。 3、各类绝缘材料、消耗材料：2011年01月底前到全。 4、风机出口阀采购：2011年01月20日前到货。 5、本项工作由物资计划部负责实施，设备部做好质量验收工作。第二阶段，#1矿热炉烟罩顶部循环水管技术改造（2011年01月16日-------------- 01 月 31 日） 1、设备部做好改造实施方案；（炉窑专业） 2、检修公司在安排好日常检修维护工作下，合理安排好改造人手，不能影响工期； 本阶段做好春节放假安全检修、人员放假影响工作； 3、2台炉除尘烟气互相返烟，#1炉处的烟气太大，会对#1 炉的检修工作造成影响。必须控制好风机风门出口阀采购、现场安装工作。（机务专业、物资部）第三阶段，压力环备件更换，压力环备件到货后随时对工期进行调整（2011 年02月07日02 月11日） 做好检修质量控制工作；做好打压、试水、金属监督工作。 第四阶段，密封、绝缘处理、整体验收。（2011年01月06日02 月13 日） 绝缘检查、记录；有备件的及时处理；（2011年01月06日01 月09日） 无备件的绝缘材料到货后进行及时处理，备件到货后更换；（2011年02月01日02 月07 日） 整体绝缘验收、检查；（2011年02月07日02 月13日）
铝合金有限公司 1号矿热炉改造、启动及生产经营分析 报告 二〇一〇年七月
河南永登铝业有限公司： 根据公司发展需要，铝合金公司经董事会决议，与乌克兰国家冶金科学院和登封市威华硅业有限公司合作，对现有16.5MVA矿热炉进行全面技术升级，升级后容量由原16.5MV A扩至25.5MV A（最大容量可达到30 MV A），并且采用了一些国内领先的技术，在运行过程中将显著改进冶炼工艺，有效降低人力成本和能耗、物耗。目前改造工作已基本结束，具备烘炉启动条件。现将1号矿热炉有关技改、启动及运行经营分析情况汇报如下，请永登铝业公司参考决策铝合金公司1号矿热炉下一步工作安排。 一、技改内容综述 登电集团铝合金有限公司1#矿热炉于1999年3月份建成投产，期间断断续续生产已有十多个年头了，主要生产硅铁、铝硅合金等产品，由于炉衬及主体设备老化严重，现已不具备再稳定生产的条件，生产硅铁的原材料及电价的不断上扬，周边所有的硅铁炉已全部停产，生产硅铁将会出现较大亏损。近几年化学用工业硅及太阳能硅的快速发展，市场对工业硅的需求量越来越大，尤其对高品位工业硅的需求迅猛。国内大部分工业硅生产企业以6000KVA炉型为主，根据国家宏观调控政策，将淘汰落后的小产能企业，目前12500KVA以下工业硅炉基本都处于停产或半停产状态。 根据以上情况，铝合金公司经董事会决议，与乌克兰国家冶金科学院和登封市威华硅业有限公司就矿热炉改造和生产指导进行了合作，对现有16.5MVA矿热炉进行全面科学分析，利用现有的技术优势，考虑到投资与收益相结合，生产与成本相结合，设备装备与现代自动化控制相结合，环保排放与节能相结合，由中国第二冶金建设有限责任公司施工，全面对1#16.5MVA矿热炉进行技术升级，具体改造内容如下： 1、矿热炉容量由16.5MVA升级改造为30MVA矿热炉。 2、由半封闭矮烟罩，改为内低外高全封闭环保烟罩，直径由原来的9米扩大到9.9米。改造后环境温度大大降低，集烟效果良好。 3、炉缸及出炉系统由原来的8米改为9米，并安装了先进的风冷系统，减少了炉缸变形，提高使用寿命。 4、增加了循环水系统水路，由原来的78路更改为132路，增加后水冷效果更加明显，提高了设备作业率。
石嘴山市荣华缘冶金有限责任公司 三号铁合金矿热炉恢复生产方案 为了保证公司铁合金矿热炉恢复生产工作的顺利进行，防止发生生产安全事故，确保安全生产，按照铁合金生产安全操作规程及工艺规程的要求，经公司研究，决定制定铁合金矿热炉恢复生产方案。 一、恢复生产领导小组 组长：张国朝 副组长：林兵 现场总调度：常学山 工艺：常学山。 设备：齐金学 电气：王延年 技术负责人：林兵 材料负责人：张国合 安全负责人：郑学顺 二、职工安全教育培训 本次恢复生产职工的安全教育培训工作由公司办公室负责，主要学习国家安全生产法律、法规以及公司的安全生产管理制度、安全操作规程、安全生产责任制度等。安全教育培训时间为72小时，采取集中培训和笔试的方式进行。
三、开炉方案 （一）准备工作 1、备好木柴及点火物，大块焦碳做烘炉及焙烧电极用。 2、清灰及生产工具。 3、电极糊100吨，粒度150—200mm。 4、烘炉升温及有关规定。 5、炉料成份的化验数据。 6、电炉生产有关联动部分及设备运转是否正常。 （二）设备检查工作： 1、二次母线短网各部分螺丝紧固程度。 2、检查吊挂系统和机械卷扬、电极行程、升降速度、电极垂直度、电极同心园。 3、检查全部绝缘是否良好。 4、检查水冷系统是否漏水、畅通。 5、检查电气系统仪表是否准确，继电保护灵敏度。 6、电炉变压器的二次电压调到烘炉用电压数。（三）烘炉、送电、投料、开炉工作 1、焦炭烘炉及焙烧电极。 （1）将破碎的电极糊加至正常高度为6米。 （2）炉底平铺200mm焦粉以保护炉底。 （3）每根电极下用耐火砖垫高300mm左右，把电极放在砖上，松开铜瓦，把持器开到最高位置。
矿热炉开炉方案 现矿热炉已检修改造结束，经公司和厂部讨论，决定6月9日08:00时点火柴烘，6月12日00:00时通电电烘，6月13日08:00 时投料生产，具体方案如下。 一、成立组织机构 组长： XXX 副组长：XXX 组员： XXX XXX：负责开炉前的准备工作、方案落实、技术、现场的安全工作。 XXX：负责开炉过程中协调工作。 XXX：负责对配料系统的检查、调试和原料准备。 XXX：负责与配料车间沟通准备好原料。 XXX：负责对绝缘系统、电极壳、电器仪表、液压系统、出铁口、铁水包等设备的检查调试和准备工作，确保正常运行。 XXX：负责对炉盖、水冷系统检查调试和冶炼岗位所用工器具准备的工作。 XXX：负责炉前设备的检查调试和出铁岗位所用的工器具准备的工作。 XXX：负责开炉过程的检查、协调工作。 二、安全及确认准备工作 2.1人员已通过培训符合岗位能力要求。 2.2开透气孔（在炉壳距炉底板200mm处钻10mm孔，沿炉壳均匀分部）。
2.3用配好的泥球堵眼（中部冲焦粉，两头用泥球堵实）。 2.4所属区域清扫干净。 2.5压放电极并控制为2000mm，并在电极壳距底部环100mm以下开透气孔，孔距为200mm交错开孔。 2.6凿岩机一台，钻头60mm。 2.7劳动防护用品发放到所有员工。 2.8、准备好拉电极所有器材。 2.9、所属工作区域干燥。 2.10、吊钩吊具齐全完好。 2.11、防护设施齐全可靠。 2.12、消防器材按规定配置。 2．13、6月9日16:00前在炉膛内铺好木柴，同时在每相电极下放置一个高1米，直径为1.4米的钢桶，用于装米焦， 17:50开始适量浇上柴油或其它易燃液体（汽油除外）， 2.14、烘炉期间电极糊糊柱高度控制在2800－3400mm，并每小时对糊柱高度进行测量一次。（更换电极糊厂家） 2.15、以上准备工作于6月9日17:00前完成。 三、柴烘 3.1期间分段为：小火段（6月9日18:00— 6月10日16:00，炉底柴均匀燃烧且火苗尽可能小）；中火段（6月10日16:00—6月11日8:00，火苗高度达炉墙垂直中央）；大火段（6月10日08:00— 23:59，火苗高度超过炉墙垂直中央，但不超炉口）。 注1：木柴直径约为100mm-500 mm（总计100立方），投柴原则为：小火段用小柴，大火段用大柴。 注2：过程中用红外线测温仪每小时测量一次电极温度和炉衬温
一、矿热炉简介 矿热炉又称电弧电炉或电阻电炉，亦称还原电炉或矿热电炉，电极一端埋入料层，在料层内形成电弧并利用料层自身的电阻发热加热物料；常用于冶炼铁合金（见铁合金电炉），熔炼冰镍、冰铜（见镍、铜），以及生产电石（碳化钙）等。它主要用于还原冶炼矿石，碳质还原剂及溶剂等原料。主要生产硅铁，锰铁，铬铁、钨铁、硅锰合金等铁合金，是冶金工业中重要工业原料及电石等化工原料。其工作特点是采用碳质或镁质耐火材料作炉衬，使用自培石墨电极。电极插入炉料进行埋弧操作，利用电弧的能量及电流通过炉料的因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属，陆续续加料，间歇式出铁渣，连续作业的一种工业电炉。同时电石炉、黄磷炉等由于使用状况和工作状态相同，也可以归结在矿热炉内，但是由于黄磷炉的纯阻性负载情况，因此也有将黄磷炉归结到电阻炉的说法。 根据矿热炉的结构特点以及工作特点，短网的损耗占据了系统自身损耗的70%以上，而短网是一个大电流工作的系统，最大电流可以达到上万安培，因此短网的性能在很大程度上决定了矿热炉的性能，由于短网的感抗占整个系统的 70%以上，不论是高烟罩开放式炉、矮烟罩半密闭式炉还是全密闭式炉的短网系统的感抗均较大，基于这个原因，矿热炉的自然功率因数很难达到0.85以上，绝大多数的炉子的自然功率因数都在0.6~0.8 之间，较低的功率因数不仅使变压器的效率下降，消耗大量的无用功，浪费大量电能，且被电力部分加收额外的电力罚款，同时由于电极的人工控制以及堆料的工艺，导致三
相间的电力不平衡加大，最高不平衡度可以达到20％以上，这导致冶炼效率的低下，电费增高。因此提高短网的功率因数，降低电网不平衡就成了降低能耗，提高冶炼效率的有效手段。如果采取适当的手段，提高短网功率因数，改善电极不平衡度，将可以达到：A、降低生产电耗 3%～6％； B、提高产品产量 5%～15％的效果，给企业带来良好的经济效益。 为了解决矿热炉自然功率因数低的问题，减少电网的损耗，提高供电质量，使功率因数达到0.9以上；并且提高矿热炉的进线电压，使电炉的冶炼功率增大，目前国内外均采用大容量矿热炉加装无功补偿装置的方法，以提高矿热炉的功率因数，而投入的费用可以在创造的综合效益中短期内收回。 四、矿热炉无功补偿的意义 1、矿热炉耗能 电路运行时消耗大量的有功功率，这部分有功功率转化为热能用以熔炼炉料。同时，电流从电源经线路、变压器、短网等电抗时还要消耗大量的无功功率。矿热炉本体可等效为一个非线性电阻，在运行中会出现三相不平衡和谐波等电能质量问题。 2. 矿热炉对电能质量的影响 电弧炉做为非线性及无规律负荷接入电网，将会对电网和其他负载产生一系列的不良影响，其中主要是：导致电网严重三相不平衡，产生负序电流、产生高次谐波、其中普遍存在如2、4次偶次谐波与3、5、7次等奇次谐波共存的状况，使电压畸变更趋复杂化，功率因
矿热炉设计方案 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
（1）电耗值随原料成分，制成品成分，电炉容量等的不同而有很大差异。这里是约值。 二结构特点
矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。主要由炉壳，烟罩、炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器及各种电器设备等组成。 矿热炉设备共分三层布置 第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。 第二层 （1）烟罩。矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。 （2）电极把持器。大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒三角形，对称位置布置在炉膛中间。大型矿热炉一般采用无烟煤，焦碳和煤沥青拌合成的电极料，在电炉冶炼过程中自己培烧成的电极。 （3）短网 （4）铜瓦 （5）电极壳 （6）下料系统 （7）倒炉机
四、矿热炉主要设备 1．主要设备：本设计选用矮烟罩半封闭固定式矿热炉，主要设备选择如下：
炉体 炉体是由炉壳、炉衬、炉底支撐等构成，炉壳采用14~18mm厚钢板焊接而成的圆筒体，外部焊接有加强筋，以保证炉体具有足够的强度。炉底采用18～20㎜厚钢板，炉体采用25～30#工字钢支撑，自然通风冷却炉底，炉壳设有1～2个出料口，炉衬采用高铝耐火砖和自焙碳砖无缝砌筑新工艺，炉墙厚度为460～690㎜，外敷20㎜厚硅酸铝纤维板。炉底碳砖厚度为800～1200㎜。炉口采用碳化硅刚玉砖，流料槽采用水冷结构。根据需要也可增加水冷炉门。矮烟罩 采用全水冷结构或水冷骨架和耐热混凝土的复合结构。其高度以满足设备维修的需要，全水冷结构采用水冷骨架、水冷盖板和水冷壁及水冷围板。水冷骨架采用16～20#槽钢制成，三相电极周围内盖板采用无磁不锈钢板制成，外盖板及围板采用Q-235钢板制作，并设有极心圆调整装置和三相电极水冷保护套和绝缘密封装置。水冷骨架和耐热混凝土复合结构采用烟罩侧壁由金属构件立柱支撑并通水冷却，四周用耐火砖砌筑而成，侧壁上设有三个操作门，在炉内大面上，开启方向是横向旋转式，上部有二个排烟口，与其相联的是二个立冷弯管烟道，直通烟囱或除尘装置。 短网 短网包括变压器端的水冷补偿器、水冷铜管、水冷电缆、导电铜管、铜瓦及其吊挂、固定联接等装置。其布置型式可分为正三角
2*9000kva矿热炉工业硅冶炼启炉方案工业硅启炉方案是指炉子在炉龄到期挖炉以后，在出炉前柴烘，电烘，投料生产的全过程，由于长时间停炉电极、炉膛均处于常温状态，为确保2台炉子启炉顺利，启炉后生产稳定连续，特制定此开炉方案： 1、烘炉前的准备 炉子在挖炉以后，在正式投产前要进行烘炉。通过烘炉去除炉衬内的水分和气体，把电极和炉衬烧结成型，保证在投料前电极和炉衬满足投料要求。 烘炉过程包括柴烘、电烘、投料。 烘炉原则：升温速度由慢到快，火焰由小到大，电流由小到大并成阶梯型上升，缓慢提升电流，缓慢提升炉膛温度，不但要烘干炉衬、而且要使炉内蓄积足热量，使整个炉子具有较好的稳定性。 烘炉前生产营运部要制定详细的开炉方案，要做到万无一失，特别是电气系统要保证安全。 1.1设备检查 全面检查各种设备是否符合烘炉要求，确认各辅助系统有无异常情况，并经调试后由相关负责人签字确认。 1.1.1循环水系统 水冷系统全面通水，炉体循环水系统应在不低0.25Mpa水压的情况下通水24小时以上，做到水流畅通无阻，无泄漏现象。 1.1.2电极升降和压放系统
电极升降正常、压放装置完好、灵活，液压系统无泄漏现象。1.1.3配料系统 皮带无跑偏，滚筒转动正常，皮带减速箱运行是否正常，振动给料机转动正常、弹簧钓钩松紧、长度合适，仪表、指示灯正常，配、加料装置运行可靠，灵活，完全满足冶炼要求。 1.1.4变压器及补偿系统 变压器、补偿及输电系统完好，变压器保护系统测试（过流、轻、重瓦斯报警等）正常，炉变各种测试及高低压电路控制系统运行正常完全满足送电要求。 1.1.5炉体绝缘 系统密封、绝缘完好，三相电极、短网、炉体各绝缘点测试正常。 1.1.6环保系统 环保变频器、主风机、冷却器、旋风和布袋除尘器、环保系统、炉体绝缘、变压器系统等无问题，环保系统联动一次，确保各系统运行正常。 1.1.7辅助设备 料场洗矿设备、油焦磁选设备试运行。车间主行车、精整行车行车的升降是否正常，大车正常行驶，限位正常，抱闸是否正常，电铃是否正常。台包和定模干燥，出铁平车完好，无脱轨。电操台仪表、指示灯正常。 以上各系统检查完成后，进行空载试验（联动试验）2-3次，每次变压器空载运行30分种，检查各系统是否运行正常，矿热炉具备开
矿热炉简介 一原理用途 矿热炉它主要用于还原冶炼矿石，碳质还原剂及溶剂等原料。 主要生产硅铁，锰铁，铬铁、钨铁、硅锰合金等铁合金，是冶金工业中 重要工业原料及电石等化工原料。其工作特点是采用碳质或镁质耐火 材料作炉衬，使用自培电极。电极插入炉料进行埋弧操作，利用电弧的 能量及电流通过炉料的，因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属，陆续加 料，间歇式出铁渣，连续作业的一种工业电炉。 矿热炉主要类别、用途 反映温度电耗类别主要原料制成品 0℃KW*h/t （45%）硅 2100-5500 铁 硅铁炉硅铁、废铁、焦碳硅铁1550-1770 （75%）硅 铁8000-11000 铁 合 锰铁炉锰矿石、废铁、焦碳、石 锰铁1500-1400 2400-4000 灰 金 炉铬铁炉铬矿石、硅石、焦碳铬铁1600-1750 3200-6000 钨铁炉钨晶矿石、焦碳钨铁2400-2900 3000-5000 硅铬炉铬铁、硅石、焦碳硅铬合金 1600-1750 3500-6500 硅锰炉锰矿石、硅石、废铁、焦硅锰合金 1350-1400 3500-4000
碳 炼钢电炉铁矿石、焦碳生铁1500-1600 1800-2500 电石炉石灰石、焦碳电石1900-2000 2900-3200 碳化硼炉氧化硼、焦碳碳化硼1800-2500 约 20000 （1）电耗值随原料成分，制成品成分，电炉容量等的不同而有很 大差异。这里是约值。 二结构特点 矿热炉是一种耗电量巨大的工业电炉。主要由炉壳，烟罩、 炉衬、短网，水冷系统，排烟系统，除尘系统，电极壳，电极压放及 升降系统，上下料系统，把持器，烧穿器，液压系统，矿热炉变压器 及各种电器设备等组成。 矿热炉设备共分三层布置 第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或 锅及包车等），烧穿器等组成。 第二层 （1）烟罩。矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构， 具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。采用密闭式结构还可把 生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减 少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。 （2）电极把持器。大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒 三角形，对称位置布置在炉膛中间。大型矿热炉一般采用无烟煤，
矿热炉直接电烘新开炉工艺原理及操作过程矿热炉主要技术参数 2.1自焙电极焙烧原理 （1）电极糊电阻的变化 低温下电极糊不导电，当温度在373K时，由于煤焦油、沥青熔化，电极糊的电阻上升，当温度在373—973K焙烧时，电阻大幅下降，但在973K时焙烧的自焙电极电阻高。当存在电极壳时，在973K前焙烧的电极糊实际上几乎不导电。电流负荷是通过铁壳传导的。 （2）电极糊焙烧时机械强度的变化 当电极糊的加热温度低于673K时，电极变软，机械强度下降，但当温度在673～973K时，电极机械强度急剧上升到最大值。 （3）电极糊焙烧时气体逸出量的变化规律 如图1所示.当电极糊的焙烧温度在673～773K时，气体大量逸出，在该温度下电极糊烧结，当温度在873～1023K 时，粘结剂焦化，电极达到最终的强度。 （4）挥发物的热分解 在电极壳内，电极糊焙烧时发生挥发物逸出和热功当量分解，游离碳沉积在炭素电极块的气孔中，使电极的气孔变小。游离碳提高电极的强度、降低电极的电阻。
（5）电极糊的焦化热 电极糊的单位焦耳(焙烧)热为1.49~2.51kJ&g·K 从以上分析可以看出。控制电极糊温度在673～973K是焙烧电极的关键.而焙烧过程中电极糊温度是随着输入到炉内的功率变化而变化的，根据焦化热的大小、所需焙烧电极糊的重量及控制温度可推算出电极糊焙烧的关键过程是输入到炉内功率的大小。 电极糊的焦化热：2.0kJ/kg·K(取平均值)，电极糊的体密度：1.45kg/cm2，电极壳的直径：l450mm，焙烧段电极壳长度：3×4000=12000mm(无老电极头)。 则电极糊的重量为：π×1.45×1.45÷4×12×1.45=28.73t。 当温度控制在673K时，输入功率为：28730×2×673=38670580kJ=lO743kWh。 当温度控制在773K时，输入功率为：28730×2×773=44416580kJ=12339kWh。 当温度控制在973K时，输入功率为：28730×2×973=55908580kJ=15531kWh。 从以上的计算可得出。通过控制输入到炉内的功率可控制电极烧结的最佳温度。根据。通过控制电流(I)和电压(U)可控制功率的大小。 （6）增大炉内电阻
2×8000KVA矿热炉开、停炉 方案 编制: 年月日 审核: 年月日 批准: 年月日
2×8000KVA矿热炉开炉方案 针对日常维修检修停炉、限电停炉、年度性计划大修停炉和炉底烧穿大修筑炉后，需要开炉恢复生产，为确保我公司顺利开炉，保证生产安全。特制定本方案。 一、总体要求 公司上下要高度重视，相互配合，尽心尽责。确保安全开炉。其工作的总体要求是：精心组织，靠前指挥，分工明确，落实责任，按章操作，环节把关，消除隐患，杜绝“三违“，确保安全。 二、组织领导 为确保恢复生产平稳安全，公司成立“开炉安全领导小组”。 组长：xxx 副组长：xxx xxx 组员：xxx xxx：负责开炉前的准备工作、方案落实、技术、开炉过程中指挥协调以及现场的安全工作。 xxx：负责对配料系统的检查、调试，并负责与配料车间沟通准备好原料。 xxx：负责对循环水泵、高低压系统、电器仪表、除尘系统等检查调试和准备工作，确保正常运行。 xxx：负责对绝缘系统、电极系统、液压系统、循环水系统等设备的检查调试和准备工作，确保正常运行。 xxx：负责对炉体、炉盖、炉门检查调试和冶炼岗位所用工器具准备的
工作。 xxx：负责出铁口、铁水包、牵引车等设备的检查调试和出铁岗位所用的工器具准备的工作。 xxx：负责开炉全过程的检查、协调工作。 三、安全及确认准备工作 2.1人员已通过培训符合岗位能力要求。 2.2所属区域清扫干净。 2.3用配好的泥球堵眼（中部冲焦粉，两头用泥球堵实）。 2.4劳动防护用品发放到所有员工。 2.5准备好拉电极所有器材 2.6所属工作区域干燥。 2.7吊钩吊具齐全完好。 2.8防护设施齐全可靠。 2.9消防器材按规定配置。 2.10在炉膛内铺好木柴，同时在电极下放置一个高0.5米，直径为2.4米的钢桶，用于装焦粒， 17:50开始适量浇上柴油或其它易燃液体（汽油除外）， 2.11烘炉期间电极糊糊柱高度控制在2800－3400mm，并每小时对糊柱高度进行测量一次。（更换电极糊厂家） 2.12以上准备工作完成。 四、柴烘 3.1期间分段为：小火段炉底柴均匀燃烧且火苗尽可能小；中火段火苗高度达炉墙垂直中央；大火段火苗高度超过炉墙垂直中央，但不超炉口。 注意1：木柴直径约为100mm-500 mm（总计100立方），投柴原则为：小火段用小柴，大火段用大柴。 注意2：过程中用红外线测温仪每小时测量一次电极温度和炉衬温度（测
12500KVA（7#炉）冶炼锰硅合金开炉方案一、电烘炉前准备工作 1）检查和试车 烘炉前必须对变压器、短网进行性能及安全测试，冷却系统、电极把持系统、升降系统、配料投料系统必须运行正常。 2）清扫炉膛：将筑炉后的炉内剩余材料清理干净。 3）检查除尘系统，保证除尘开启后能够正常运行。 4）垫焦层：为防止烘炉时电极与炉底相粘结应在三相电极底部垫一层厚度为200MM左右的焦炭（10-30MM）后，并用六根32MM 圆钢埋在三根电极头下连接成三角形，将三相电极平稳的座放在焦炭上。 5)调小冷却水量。烘炉初期，电极和其他设备受热较少，因此在焦烘炉阶段需要将冷却水调至畅通但水量较小为宜。 6）堵出铁眼：为使炉眼易于打开，封堵出铁口时两头用泥球封堵，中间用焦粉填实。 7）倒抱三相电极至下限。 二、电烘炉 1）试送电（电极离开焦炭层）：电烘前需对变压器进行三次分合闸试验，第一次分合闸（1秒左右），主要观察设备是否有异常，如没有，将进行第二次分合闸（10秒左右），检查变压器本体及短网有无异常现象，如没有，进行第三次合闸送电，如无异常，进行空载运行，空载运行根据实际情况定时。
2）电烘炉前需将变压器调至8档电压级。 3）电烘炉电流提什幅值表： 1-8小时10A （2424kwh）8-16小时10-20A （4849kwh） 16-24小时20-30A （9700 kwh）24-32小时30-40A （16973 kwh） 32-40小时40-50A （21823 kwh） 4）本次电烘炉时间大约为40小时左右，用电量为5万KWH左右。 5）电烘炉时为稳定电弧和保持所规定的功率，可根据具体情况给电极周围添加新焦炭，并使焦炭绕电极成馒头体状。 6）电烘炉时应尽量少活动电极，并使三根电极负荷保持均衡，不可单独升高某相电极电流，以免出现漏糊等电极事故。 7）当出现电极负荷给不起时，若需下放电极必须有车间主任指令或其他干部亲自指挥方可停电下放，再送电后，电流要慢慢逐步给起。8）电烘炉结束前的最大烘炉电流不得超过变压器额定电流。 9)电烘炉期间如发现某相电极冒黑烟，应立即降低该相负荷或停电处理。 10）电烘炉时应经常检查电极糊注高度，并保持糊柱高度在3-4米左右。 11）电烘炉弧光强烈，对人眼刺激很大，所有操作人员必须戴深色护目镜。
12500KVA（7#炉）冶炼锰硅合金开炉方案 一、电烘炉前准备工作 1）检查和试车 烘炉前必须对变压器、短网进行性能及安全测试，冷却系统、电极把持系统、升降系统、配料投料系统必须运行正常。 2）清扫炉膛：将筑炉后的炉内剩余材料清理干净。 3）检查除尘系统，保证除尘开启后能够正常运行。 4）垫焦层：为防止烘炉时电极与炉底相粘结应在三相电极底部垫一层厚度为200MM左右的焦炭（10-30MM）后，并用六根32MM圆钢埋在三根电极头下连接成三角形，将三相电极平稳的座放在焦炭上。 5)调小冷却水量。烘炉初期，电极和其他设备受热较少，因此在焦烘炉阶段需要将冷却水调至畅通但水量较小为宜。 6）堵出铁眼：为使炉眼易于打开，封堵出铁口时两头用泥球封堵，中间用焦粉填实。 7）倒抱三相电极至下限。 二、电烘炉 1）试送电（电极离开焦炭层）：电烘前需对变压器进行三次分合闸试验，第一次分合闸（1秒左右），主要观察设备是否有异常，如没有，将进行第二次分合闸（10秒左右），检查变压器本体及短网有无异常现象，如没有，进行第三次合闸送电，如无异常，进行空载运行，空载运行根据实际情况定时。 2）电烘炉前需将变压器调至8档电压级。 3）电烘炉电流提什幅值表： 1-8小时10A （2424kwh）8-16小时10-20A（4849kwh） 16-24小时20-30A （9700 kwh）24-32小时30-40A （16973 kwh） 32-40小时40-50A （21823 kwh） 4）本次电烘炉时间大约为40小时左右，用电量为5万KWH左右。 5）电烘炉时为稳定电弧和保持所规定的功率，可根据具体情况给电极周围添加新焦炭，并使焦炭绕电极成馒头体状。 6）电烘炉时应尽量少活动电极，并使三根电极负荷保持均衡，不可单独升高某相电极电流，以免出现漏糊等电极事故。 7）当出现电极负荷给不起时，若需下放电极必须有车间主任指令或其他干部亲自指挥方可停电下放，再送电后，电流要慢慢逐步给起。 8）电烘炉结束前的最大烘炉电流不得超过变压器额定电流。 9)电烘炉期间如发现某相电极冒黑烟，应立即降低该相负荷或停电处理。 10）电烘炉时应经常检查电极糊注高度，并保持糊柱高度在3-4米左右。 11）电烘炉弧光强烈，对人眼刺激很大，所有操作人员必须戴深色护目镜。 12）电烘炉结束后，要尽量保证电极规则，以便于能正常冶炼。 三、投料冶炼 投料前必须保证有充足的合格原料，同时检查上料系统能否正常运行，配料要正确且准确。 1)电烘炉结束后，先把电极提起，把电极底部的部分焦炭扒向四周，根据炉内焦炭量可偏提部分原料在电极底部及炉中心区。 2）下插电极于原料上，然后用均匀料把三根电极头埋好，三根电极的堆体成馒头状，开始送电。
工业硅矿热炉开炉操作及烘炉制度案例 2019年10月4日星期五 铁合金矿热炉炉体砌成后，在正式投产前要进行烘炉。通过烘炉，把炉衬中的水汽除掉，使炉衬烧结成形，保证在投料前炉膛和电极符合冶炼要求。开炉亦是工业硅矿热炉生产技术的一个重要组成部分。 烘炉质量不仅会影响炉衬的使用寿命，而且还会影响矿热炉是否能顺利投入生产。炉衬质量不好，会降低炉体使用寿命，并延长开炉时间，影响整个生产过程。 矿热炉的烘炉应严格按烘炉表进行。烘炉时间的长短主要取决于矿热炉容量的大小、炉衬种类、冶炼品种等。 目前常用的烘炉方法的整个烘炉过程分为两个阶段。 第一阶段是柴烘、油烘或焦烘。 其目的是焙烧电极，使电极具有一定承受电流的能力，除掉炉衬气体、水分。 第二阶段是用电烘炉。 其目的是进一步焙烧电极，烘干炉衬，并使炉衬达到一定温度(提温)，炉衬材料进一步烧结，达到冶炼要求。
不管采用哪一种烘炉方案，都应遵循升温速度由慢而快，火焰由小到大，电流由小到大。不但要求烘干炉衬，而且要使炉体蓄积足够热量，使整个炉体具有良好的热稳定性。 矿热炉及矿热炉变参数 炉膛直径φ7200 炉膛深度φ3100 电极直径φ1272 极心圆直径φ3100 变压器容量3×11000kV·A 二次电压范围160V～256V 电压级数33级 开炉新工艺 采用柴烘→电烘→投料生产的新开炉工艺，省去焦烘阶段。 1 炉衬 炉衬采用自焙炭砖砌筑。自焙炭砖采用高频模压振动成型工艺制作。成型时伴随着炭砖内部组织不断密实，接触模具的炭砖表面受模具的冷却作用，炭砖表面行成一层致
密的硬壳。硬壳的最外层，即与模具接触的炭砖表面，是一层由粘结剂和细粒度粉料租成含高挥发份的薄层。自焙炭砖砌筑时处于砌筑面的薄层被一定温度的浸润剂所浸润，形成一层极薄的软化层，砌筑时采用千斤顶挤紧，使自焙炭砖紧密砌筑，形成一个无缝的整体炉衬。 自焙炭砖除了具有碳素材料所具有的耐高温、导热性好、高温强度高、不易粘渣、铁和炉料、抵抗碱金属、渣、铁和煤气的化学侵蚀作用强等特性外，自焙炭砖炉衬通过吸取烘炉和生产过程中的热量，逐步焙烧成为结实、致密近于无缝的整体炉衬。 自焙炭砖与焙烧炭块有其决然不同的性质，用自焙炭砖砌筑的炉衬必须用适当的烘炉方案才可达到预期目的。 2 烘炉 烘炉和投产初期，自焙炭砖炉衬要经历一个类似但又不完全同于矿热炉自焙电极的焙烧条件。它以温升为转移点，以炉衬内表面为起点沿炉衬厚度逐渐缓慢地出现了由硬变为可塑，再变硬的特殊焙烧过程。在这一特殊的焙烧条件下自焙炭砖炉衬有效的缓解了烘炉和生产时由于温差应力