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目录1主题内容和适用范围 (2)2依据标准 (2)3人员要求 (2)4检测设备和器材 (3)4.1检测仪器和检测线圈及辅助装置 (3)4.2涡流检测系统的组合性能 (3)4.3对比试样 (4)4.4备检工件 (4)4.5检测环境 (5)5安全要求 (5)5.1防止电流短路引起的电击造成人体伤害。
(5)5.2防止检测现场温度、湿度、有害环境造成人体伤害。
(5)6检测施工流程 (5)6.1检测施工流程图 (5)6.2实施检测过程说明 (6)7工艺文件及附属文件要求 (7)7.1工艺规程 (7)7.2操作指导书 (8)8铁磁性管材涡流检测 (10)8.1适用范围 (10)8.2对比试样 (10)8.3检测程序 (11)9非铁磁性管材涡流检测 (11)9.1适用范围 (11)9.2对比试样 (11)9.3检测设备 (13)9.4检测程序 (13)涡流检测工艺规程1主题内容和适用范围1.1本规程规定了涡流检测人员资格、仪器、探头、对比试样、检测范围、检测方法和质量分级等。
1.2本规程依据NB/T47013.6的要求编写，采用EEC35++型涡流检测仪器，满足引用标准中相关标准、规范的要求。
适用于在制和在用承压设备用导电金属材料管材、零部件、焊接接头表面及近表面缺陷的涡流测量方法，适用于金属基体表面覆盖层厚度的磁性法和涡流法检测。
1.3本规程与工程所要求执行的有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
2依据标准2.1 TSG Z8001 特种设备无损检测人员考核规则2.2 GB/T5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法2.3 GB/T5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法2.4 GB/T7735 钢管涡流探伤检验方法2.5 GB/T12406.6 无损检测术语涡流检测2.6 GB/T12969.2 钛及钛合金管材涡流探伤方法2.7 NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分2.8 NB/T47013.6 承压设备无损检测第6部分：涡流检测以上文件以其当前有效版本为准，其最新版本也适用于本工艺规程。
涡街流量计维护检修作业指导书1范围本标准规定了涡街流量计的维护、检修、投运及安全注意事项的具体技术要求和实施程序。
本标准适用于XX生态工程有限公司涡街流量计维护检修。
2原理功能2.1原理2.1.1 涡街流量计基于自然震荡的卡门漩涡分离型原理工作。
该涡街流量流量计的组成部分，漩涡发生体、转换器、检测元件等组成，其构成如（图1）。
变送器壳体是流体管道的一部分，由于选择了合适的通径、涡街发生体的形状和尺寸比例，流体在壳体内流动时可在较宽的雷诺数范围内产生稳定的涡街信号。
涡街信号检测器将涡街震荡转换成电脉冲信号。
2.1.2 输入放大器将微弱的电信号进行放大，并虑除干扰信号。
脉冲整形器将不规则的电脉冲变成幅度和宽度一定的方波信号。
输出放大器将方波信号进行功率放大，使信号远传到显示仪表。
滤波整形放大器将来自变送器的信号虑除干扰，再对波形进一步整形放大后分两路输出。
系数设定、单位换算编程器将电脉冲频率单位除以设定系数（K）,换算成直观的流量单位后送入积算单元进行流量累积数字显示。
2.1.3 模拟单元把与流量呈正比的电脉冲信号转换成电流信号后，送入瞬时流量指示单元进行流量指示。
电源组件将仪表供电变换成该仪表内部各放大器所需电源，并送出24V直流稳压电源给变送器供电。
模拟量输出涡街变送器与前述变送器基本相同，仅是在变送器放大器中增加了一个模拟方大单元，将方波信号转换为4〜2（hnΛ直流电流信号输出。
图1 涡街流量计构成2.2主要技术性能及规格2.2.1性能指标：a）变送器基本误差：±0.5%,±1.0%；b)变送器回程误差：≤0.5%,≤1.O%;c)流量积算基本误差：VO(VO为流量显示单位)；d)瞬时流量指示基本误差：±1.0%;e)瞬时流量指示回程误差：1.0%。
2. 2.2规格：a) 仪表公称通径通常为：40、50、80、100、150、200mm；b) 最大工作压力为：2.5、4.0、6.4、IOMPa；c)被测介质温度：O〜205C；d)线性流量范围见表1。
VT探伤作业指导书VT（Visual Testing）探伤是一种常用的缺陷检测方法，它可以通过使用光学、电子或红外热成像等技术手段来检测材料表面和内部的缺陷。
在进行VT 探伤作业时，我们需要遵循一定的操作规范和安全要求，以确保作业的准确性和安全性。
本文将为大家介绍VT探伤作业的指导书。
一、作业准备VT探伤作业前，我们需要进行一系列的准备工作：1. 了解探伤对象：在进行VT探伤作业之前，首先要对探伤对象有一个清晰的了解。
包括探伤对象的材料、尺寸、形状、工艺要求等。
根据这些信息来选择合适的检测方法和设备。
2. 确定检测方法：根据探伤对象的特点，选择合适的检测方法。
常用的检测方法包括目视检测、显微镜检测、红外热成像检测等。
3. 选择合适的设备：根据检测方法和探伤对象的要求，选择适当的设备。
检测设备的选择要考虑到其分辨率、灵敏度、采样速度等因素。
4. 制定作业计划：在进行VT探伤作业之前，制定详细的作业计划，包括探伤范围、作业流程、人员配置、材料准备等。
确保作业的有序进行。
二、作业流程VT探伤作业的基本流程包括以下几个步骤：1. 准备工作：作业前，需要将作业区域清理干净，确保探伤对象表面没有杂质或污垢。
同时，检查探伤设备是否正常工作，并校准设备的参数。
2. 开始探伤作业：按照作业计划和探伤范围，开始进行探伤作业。
根据探伤对象的特点和所选的检测方法，进行探测。
3. 判断缺陷：通过观察探伤结果，判断是否存在缺陷。
缺陷一般分为表面缺陷和内部缺陷两种。
根据缺陷的类型、形状、尺寸等特征，进行判断和记录。
4. 处理缺陷：根据缺陷的性质和要求，对缺陷进行相应的处理。
处理方式可以包括修复、更换、报废等。
5. 作业记录：对探伤作业的过程和结果进行详细的记录，包括探测时间、地点、使用的设备和方法、探测结果等。
三、注意事项在进行VT探伤作业时，需要注意以下几点：1. 安全性：保证作业过程的安全。
例如，使用安全防护设备，注意操作规范，避免因操作不当造成意外伤害。
关于涡流探伤的标准涡流探伤是一种常用的无损检测技术，广泛应用于航空航天、汽车制造、石油化工等领域。
涡流探伤技术通过对被检测材料表面感应涡流的变化来检测材料内部的缺陷，具有快速、准确、无损的特点，因此备受青睐。
涡流探伤的标准是保证涡流探伤技术有效应用的重要依据。
涡流探伤的标准主要包括对设备、操作人员、被检测材料等方面的要求，下面将从几个方面来介绍涡流探伤的标准。
首先，涡流探伤设备的选择和校准是至关重要的。
根据涡流探伤的要求，设备必须具备一定的灵敏度和分辨率，能够对被检测材料进行全面、准确的探测。
同时，设备的校准也是必不可少的，只有经过严格的校准，设备才能够保持稳定的性能，确保检测结果的准确性。
其次，操作人员的素质和技术水平对涡流探伤的结果至关重要。
涡流探伤操作人员必须经过专业培训，熟悉涡流探伤的原理和操作规程，具备丰富的实践经验。
只有经过严格的培训和考核，操作人员才能够熟练运用涡流探伤设备，准确判断被检测材料的缺陷情况。
再次，被检测材料的准备和处理也是涡流探伤的关键环节。
被检测材料必须经过清洁处理，去除表面的杂质和污垢，以保证涡流探伤的准确性。
同时，对于不同类型的材料，还需要制定相应的检测方案和参数，以确保涡流探伤的有效性和可靠性。
最后，对于涡流探伤的结果，还需要建立完善的记录和报告制度。
涡流探伤的结果必须进行准确记录，并及时进行分析和评估。
对于发现的缺陷，还需要制定相应的修复方案和措施，以确保被检测材料的质量和安全性。
总的来说，涡流探伤的标准是保证涡流探伤技术有效应用的重要依据，涡流探伤设备的选择和校准、操作人员的素质和技术水平、被检测材料的准备和处理、涡流探伤结果的记录和报告制度都是涡流探伤标准的重要内容。
只有严格按照涡流探伤的标准进行操作，才能够确保涡流探伤技术的有效应用，保证被检测材料的质量和安全性。
涡流探伤证书一、介绍涡流探伤证书是一种用于检测材料缺陷的证明文件。
涡流探伤技术是一种无损检测方法，通过引入一个交变磁场，利用感应涡流的变化来检测材料表面或近表面的缺陷。
涡流探伤证书可以提供对被测材料的缺陷情况进行详细的描述和评估。
二、涡流探伤证书的内容涡流探伤证书一般包含以下内容：1. 证书信息证书信息部分包括涡流探伤证书的编号、日期、被测材料的名称、规格、材质等基本信息。
这些信息用于唯一标识和辨识不同的涡流探伤证书。
2. 检测目的检测目的部分说明了进行涡流探伤的目的和需求。
这可能是因为生产过程中的要求、法律法规的要求或客户的要求等。
3. 检测范围检测范围部分描述了涡流探伤应用的具体范围。
包括被测材料的表面或近表面，缺陷的最大尺寸、形状等信息。
4. 检测设备和方法检测设备和方法部分描述了使用的涡流探伤设备和具体的检测方法。
包括探头的类型、频率、灵敏度等参数，以及探头的位置、移动速度等操作方法。
5. 检测结果检测结果部分是涡流探伤证书最核心的内容，用于记录被测材料的缺陷情况。
通常包括缺陷的位置、类型、尺寸、形状、数量等详细信息。
同时，对缺陷进行评估，判断其对材料性能和使用安全的影响程度。
6. 结论和建议结论和建议部分根据检测结果，给出对被测材料的评估和建议。
可能包括是否合格、是否能继续使用、需要修复或更换的建议等。
7. 检测人员和机构信息检测人员和机构信息部分包括进行涡流探伤的检测人员的姓名、资质、证书编号等信息，以及进行检测的机构的名称、地址、联系方式等。
8. 签字与盖章签字与盖章是涡流探伤证书的正式确认和认证。
包括检测人员对证书内容的签字和日期，以及检测机构的盖章。
三、涡流探伤证书的意义和作用涡流探伤证书是对涡流探伤检测结果的书面记录和证明。
具有以下重要意义和作用：1. 证明材料质量和可靠性涡流探伤证书可以证明被测材料的质量和可靠性。
通过详细记录被测材料的缺陷情况和评估结果，能够评估材料的使用性能和安全性。
涡流探伤仪检定规程
涡流探伤仪啊，那可是个了不起的家伙！它就像一个超级侦探，能在各种材料里寻找缺陷和问题。
你知道吗，涡流探伤仪的检定规程可太重要啦！这就好比是给这个超级侦探设定了一套严格的行动准则。
它规定了涡流探伤仪应该怎么去检测，检测的精度要达到什么标准，只有这样，我们才能确保它给出的结果是可靠的呀！
想想看，如果没有这些检定规程，那涡流探伤仪不就像没头苍蝇一样乱撞啦？那检测出来的结果还能让人相信吗？肯定不行啊！所以说，这些检定规程就是给它戴上了“紧箍咒”，让它乖乖地按照规矩来办事。
涡流探伤仪的检定规程包含了好多方面呢！从仪器的性能到检测的方法，从精度的要求到数据的处理，每一个环节都有详细的规定。
这就像是给涡流探伤仪打造了一个完美的“工作手册”，它必须严格按照这个手册来操作，才能发挥出它最大的作用。
比如说，对于涡流探伤仪的灵敏度，检定规程就有明确的要求。
它不能太迟钝了，不然那些小小的缺陷不就被忽略掉了吗？但也不能太过敏感，不然稍微有点风吹草动就大呼小叫的，那也不行啊！这就需要找到一个恰到好处的平衡点，而这个平衡点就是由检定规程来确定的。
再比如说，对于检测的频率和幅度，也都有严格的规定。
这就好像是给涡流探伤仪设定了一个合适的“节奏”，只有跟着这个节奏走，它才能准确地检测出材料中的问题。
如果节奏乱了，那检测结果肯定就不靠谱啦！
总之，涡流探伤仪的检定规程是非常重要的，它是保证涡流探伤仪能够准确、可靠地工作的关键。
我们可不能小看了这些规程，它们就像是涡流探伤仪的“生命线”，没有它们，涡流探伤仪就失去了存在的意义。
所以，我们一定要严格遵守这些检定规程，让涡流探伤仪为我们的生产和生活保驾护航！。
射线探伤作业指导书一、引言射线探伤是一种常用的无损检测方法，可以用于检测材料内部的缺陷。
本指导书旨在为射线探伤作业提供详细指导，确保安全可靠地进行射线探伤作业。
二、作业前准备1. 工作人员培训：所有参与射线探伤作业的工作人员都必须经过专业培训，熟悉射线设备的操作和安全规范。
2. 工作场所准备：确保作业场所宽敞清洁，并设立明显的警示标志，提示射线探伤作业正在进行。
3. 人员防护装备：工作人员必须佩戴适合的防护装备，包括防护服、防护眼镜、防护手套等，以防止辐射的危害。
三、设备与器材准备1. 射线源准备：选择合适的射线源，并定期进行检测和维护，确保射线源的安全性能。
2. 探测器准备：选择合适的探测器，并进行校准，确保准确可靠地检测缺陷。
3. 辅助工具准备：准备好射线测量仪器、标记笔、尺子等辅助工具，以便于对检测结果进行记录和分析。
四、作业流程1. 环境检查：在进行射线探伤作业前，先对作业环境进行检查，确保周围没有任何人员和无关物品，以防意外伤害。
2. 辐射区域设立：根据射线的辐射半径，设立辐射区域，并进行标识，以禁止无关人员进入。
3. 射线源操作：在辐射区域内，按照操作规程将射线源正确放置，调整角度和距离，保证射线照射的精确性和稳定性。
4. 探测器操作：操作人员应根据实际情况选择合适的探测器，与射线源相配合进行检测操作，确保准确获取数据。
5. 数据分析与记录：对收集到的数据进行分析，判断出现的缺陷类型和位置，并及时记录在报告中。
6. 安全结束：作业完成后，将射线源回收到密封容器中，清理辐射区域，恢复工作现场的正常使用。
五、安全措施1. 人员防护：所有参与作业的人员必须戴上适当的防护设备，减少辐射对人身的伤害。
2. 辐射区域控制：在辐射区域内设立明显的警示标志，并设置屏障限制无关人员进入。
3. 定期检测与维护：定期对射线源和探测器进行检测和维护，确保设备的安全性能。
4. 废弃物处理：将使用过的射线源和工作区所产生的废弃物按照国家相关法规进行正确处置。
涡流检测施工工法编制人员：xxxxxx检测有限责任公司xxxx年xx月xx日涡流检测工法一、前言目前，由于人们越来越重视环境问题，如何减少射线检测对环境的污染和对人员的伤害，已经越来越被人们所关注。
所以在某些缺陷的检出方面可以替代射线检测的检测技术，已经越发的被人们应用到各种领域。
二、工法特点该技术具有先进、适用、检测速度快、灵敏度高、检测结果准确等优点。
尤其可进行在役检测，特别是管线的检测，不用拆卸，直接进行，可节省大量人力物力和检修费用，有很广阔的应用前景和经济价值。
三、适用范围适用于外径不小于4mm钢管的涡流探伤检验。
四、工艺原理涡流检测是运用电磁感应原理，当探头接近金属表面时，周围的交变磁场在金属表面产生感应电流，探头在金属表面移动，遇到缺陷或材质、尺寸等变化使得涡流磁场对线圈的反作用不同，引起线圈阻抗变化，通过涡流检测仪器测量这种变化就能鉴别金属表面有无缺陷或其他物理性质变化。
五、施工工艺流程及操作要点5.1、涡流探伤工艺流程5.2、检验步骤 5.2.1 对比试样的制备5.2.1.1对比试样上人工缺陷的形状为通孔或槽。
5.2.1.2通孔1）在试样钢管中部加工3个通孔，对于焊接钢管至少应有1个孔在焊缝上，沿圆周方向相隔120°±5°对称分布，轴向间距不小于200mm 。
此外，在对比试样钢管端部小于或等于200mm 处，加工2个相同尺寸的通孔，以检查端部效应，见图1。
图1对比试样上通孔位置2）对比试样上通孔尺寸按材质和双方商议确定。
3）钻孔时应保持钻头稳定，防止局部过热和表面产生毛刺。
当钻头直径小于1.10mm时，其钻孔直径不得比规定值大0.10mm。
当钻头直径不小于1.10mm时，其钻孔直径不得比规定值大0.20mm。
5.2.1.3 槽槽的形状为纵向矩形槽，平行于钢管的主轴线。
槽的宽度不大于1.5mm，长度为25mm，其深度为管子公称壁厚的5％，最小深度为0.3mm，最大深度为1.3mm。
无损检测作业指导书一、背景介绍无损检测（Non-Destructive Testing，NDT）是指在不破坏被测对象完整性的前提下，利用各种技术手段和设备对其进行检测、测量、评价或判定的一种方法。
在工业领域中，无损检测被广泛应用于材料、构件和设备的质量检测、安全评估和性能监测，以确保生产和运营过程的安全和可靠。
无损检测作为一项关键技术，对从航空航天到能源和化工等各个领域的工业生产和产品质量有着重要影响。
本作业指导书旨在为相关从业人员提供一份详细的无损检测作业指南，以确保检测工作的质量和准确性。
二、作业前准备1. 熟悉被测对象：在进行无损检测之前，必须对被测对象有足够的了解，包括其构成、制造工艺和使用条件等。
这将有助于选择合适的检测方法和设备，以及准确评估结果。
2. 熟悉检测方法和设备：根据被测对象的特点，选择适合的无损检测方法和设备。
熟悉这些方法和设备的原理、操作步骤和注意事项，以确保正常进行检测工作。
3. 检测区域准备：清理被测对象的表面，确保其干净、无油污和杂质。
必要时，使用适当的清洗剂进行清洗。
另外，确保检测区域的通风良好，以便于操作和排除可能的风险。
4. 确定检测参数：根据被测对象的性质和要求，确定适当的检测参数，如波长、频率、电流功率等。
这将有助于获取准确的检测结果，并快速发现可能存在的缺陷。
三、作业步骤1. 根据被测对象的特点和要求，选择适当的无损检测方法，如超声波、射线、涡流、磁粉等。
了解每种方法的原理、优缺点，并根据实际情况进行选择。
2. 根据选择的无损检测方法，准备相应的设备和工具。
确保设备的正常工作状态，如电源供应、传感器的校准和标定等。
3. 在检测之前，对被测对象进行必要的预处理。
例如，清洁表面，移除可能影响检测效果的覆盖物和污垢。
4. 根据检测要求，将传感器或探头与被测对象适当接触或定位。
确保传感器的位置和角度与被测对象的几何形状和缺陷类型相匹配。
5. 开始无损检测，按照预定的检测规程和流程进行操作。
涡流探伤 AMS 标准1. 检测设备涡流探伤设备应符合 AMS 标准的要求，并具备以下特点：设备应具有稳定的电源和可靠的接地装置，以防止电击和火灾危险。
设备应具有足够的灵敏度和可靠性，能够检测出试样中的缺陷和异常。
设备应具有高精度的测量系统和准确的校准装置，以确保测量结果的准确性和可靠性。
2. 试样制备试样应符合 AMS 标准的要求，并具备以下特点：试样应具有代表性，能够反映整个材料或部件的性能和质量。
试样应具有平整的表面和准确的尺寸，以确保检测结果的准确性和可靠性。
试样应进行适当的处理，如清洁、打磨、抛光等，以确保检测结果的准确性和可靠性。
3. 探头选择探头是涡流探伤设备的关键部件，应根据试样的材质、形状和尺寸等因素进行选择。
探头的规格和参数应符合 AMS 标准的要求，并具备以下特点：探头应具有高灵敏度和高分辨率，能够检测出试样中的微小缺陷和异常。
探头应具有良好的抗干扰能力和稳定性，以确保检测结果的准确性和可靠性。
探头应具有足够的耐久性和可靠性，能够经受住重复使用和高强度工作的考验。
4. 检测程序涡流探伤的检测程序应符合 AMS 标准的要求，并具备以下特点：检测程序应包括对试样的预处理、检测、后处理等环节，以确保检测结果的准确性和可靠性。
检测程序应具有可重复性和可再现性，即同一试样在不同时间、不同设备和不同操作者的情况下，检测结果应保持一致。
检测程序应具有高效率和高速度，能够快速完成大批量的检测任务。
5. 数据分析涡流探伤的数据分析应符合 AMS 标准的要求，并具备以下特点：数据分析应采用专业的软件和分析方法，对检测数据进行处理和分析，以提取出有用的信息和结论。
数据分析应考虑各种因素对检测结果的影响，如材质、温度、湿度、电磁场等，以避免误判和漏检。
数据分析应具有高精度和高可靠性，能够准确反映试样的性能和质量。
6结果报告结果报告是涡流探伤的最终产品，应符合 AMS 标准的要求，并具备以下特点：7. 安全要求7.1 人员安全所有参与涡流探伤工作的人员必须接受安全培训，了解并掌握相关的安全操作规程和注意事项。
涡流检测报告一、引言涡流检测是一种利用交流电磁场感应表面缺陷的无损探伤技术，广泛应用于航空航天、化工、石油、液压机械、汽车制造等领域。
本次涡流检测主要针对某公司生产的金属板材进行了测试，该金属板材属于制造汽车零部件的材料。
二、检测目的检测目的是为了评估金属板材表面的缺陷情况，并确认其可否用于生产汽车零部件。
三、检测步骤及结果1. 准备工作在进行涡流检测之前，首先需要准备好检测设备、维护设备和检测工具，确保具备良好的检测条件。
本次涡流检测使用的是SP-500型涡流检测仪，具有高灵敏度和高精确度的检测功能。
2. 检测测试使用涡流检测仪对金属板材进行表面缺陷的检测测试。
本测试选用的是全接触式探头，探测深度为2mm。
测试结果如下：（1）金属板材表面出现了一些微小的缺陷，缺陷大小在0.5mm以下。
这些缺陷分布在板材的各个部位，数量不多，不影响使用。
（2）金属板材两端存在轻微的弯曲，但不影响正常使用。
4. 结论根据本次涡流检测的结果，金属板材表面存在一些微小的缺陷，但是数量不多，不影响使用。
同时，该金属板材还存在轻微的弯曲，但也不影响正常使用。
因此，该金属板材可以被用于汽车零部件的生产制造中。
五、建议建议公司在生产过程中，加强对金属板材的品质检测，提高金属板材的表面质量，减少缺陷的出现。
同时，应该对金属板材的弯曲情况进行重视，在生产过程中更加注重细节，确保生产出高质量的零部件。
六、结语涡流检测是一种常用的无损检测技术，它可以有效地检测表面缺陷，为企业生产提供可靠的保障。
在今后的生产工作中，公司应该注重生产工艺的优化和技术的升级，提高产品的品质和降低成本，为客户提供更加优质的产品和服务。
无损探伤作业指导书Prepared on 22 November 2022为使无损探伤检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。
凡本公司需用无损探伤的检测作业,均合用。
超声波探伤3.1.1 检测依据根据相应的标准3.1.2 主要仪器设备及检测前的准备 3.1.2.1 设备：CTS-30203.1.3 校正试块、 ZGZ 、ZGS 系列对照试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。
检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等， 如表面过分粗糙或者有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受 测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在乎见到部位打编号做好检验结 果的标识。
3.1.4 仪器校正：按标准要求进行。
3.1.5 检测工作的进行。
3.1.6 检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数 超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。
当读数不 稳定时，应检查受测工件的表面，或者更换电池。
3.1.7 搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。
射线照像探伤 3.2.1 检测依据根据相应的标准 3.2.2 射线探伤3.2.2.1 工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进 行拍片。
3.2.2.2 按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线 遮挡。
日期 2022 年 10 月 30 日 页数 第 1 页 共 5 页无损探伤作业指导书质量部3.2.2.3 检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护 工作。
3.2.2.4 装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应 对准射线窗口中心，并调整好透照距离。
3.2.2.5 根据暴光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选 用较低的管电压。
3.2.2.6 打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意 观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。
涡流检测1 总则1.1 适用范围本通用工艺规定了承压设备涡流检测方法及质量分级要求，适用于承压设备用导电性金属材料和焊接接头表面及近表面缺陷检测。
1.2 引用标准、规程、法规GB/T 5126 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法GB/T 5248 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法GB/T 7735 钢管涡流探伤检验方法GB/T 12604.6 无损检测术语涡流检测GB/T 14480 涡流探伤系统性能测试方法JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求2 一般要求2.1 检测系统2.1.1 涡流检测系统一般包括涡流检测仪、检测线圈及辅助装置（如磁饱和装置、机械传动装置、记录装置、退磁装置等）。
2.1.2 涡流检测系统应能以适当频率的交变信号激励检测线圈，并能够感应和处理检测线圈对被检测对象电磁特性变化所产生的响应。
2.1.3 涡流检测系统性能应满足本部分及相关标准要求，有关仪器性能的测试项目与测试方法参照GB/T 14480等的有关要求进行。
2.1.3.1 检测能力应满足产品验收标准或技术合同确定的要求。
2.1.3.2 对管材相同尺寸人工缺陷响应的周向灵敏度差应不大于3dB。
2.1.3.3 端部检测盲区应满足产品验收标准或技术合同的有关要求。
2.1.3.4 检测系统的缺陷分辨力一般应优于30mm，如果产品验收标准或技术合同另有明确要求，按产品验收标准或技术合同规定执行。
2.1.3.5 检测仪器应具有可显示检测信号幅度和相位的功能，仪器的激励频率调节和增益范围应满足检测要求。
2.1.4 检测线圈的形式和有关参数应与所使用的检测仪器、检测对象和检测要求相适应。
2.1.5 磁化装置应能连续对检测线圈通过的被检件或其局部进行饱和磁化处理。
若被检件不允许存在剩磁，磁化装置还应配备退磁装置，该装置应能有效去除被检件的剩磁。
2.1.6 机械传动装置应能保证被检件与检测线圈之间以规定的方式平稳地作相对运动，且不应造成被检件表面损伤，不应有影响检验信号的振动。
涡流探伤的基本概念涡流探伤是一种非破坏性检测技术，它利用交流电磁场在导体中产生的涡流来检测材料中的缺陷和异物。
涡流探伤技术广泛应用于航空、航天、汽车、电力、石油化工等领域，是一种高效、准确、可靠的检测方法。
涡流探伤的基本原理是利用交流电磁场在导体中产生的涡流来检测材料中的缺陷和异物。
当交流电磁场通过导体时，会在导体内部产生涡流。
涡流的大小和方向取决于导体的电导率、磁导率和交流电磁场的频率和强度。
当涡流遇到材料中的缺陷或异物时，会发生反射、散射和吸收，从而改变涡流的大小和方向。
通过检测涡流的变化，可以确定材料中的缺陷和异物的位置、形状和大小。
涡流探伤的应用范围非常广泛，包括金属、合金、陶瓷、塑料、橡胶等材料的检测。
涡流探伤可以检测出各种缺陷和异物，如裂纹、孔洞、夹杂、气泡、疏松、热裂纹、疲劳裂纹、焊接缺陷等。
涡流探伤还可以检测材料的导电性、磁性、硬度等物理性质。
涡流探伤的优点是非破坏性、高效、准确、可靠、灵敏度高、适用范围广、操作简单等。
涡流探伤可以在不破坏材料的情况下检测出材料中的缺陷和异物，避免了对材料的损伤和浪费。
涡流探伤的检测速度快，可以在短时间内完成大量的检测工作。
涡流探伤的检测结果准确可靠，可以对材料中的缺陷和异物进行定量分析和评估。
涡流探伤的灵敏度高，可以检测出微小的缺陷和异物。
涡流探伤适用范围广，可以检测各种材料的缺陷和异物。
涡流探伤的操作简单，不需要复杂的设备和技术，可以在现场进行检测。
涡流探伤的缺点是受材料电导率和厚度的影响，对于非导电材料和厚度较大的材料检测效果较差。
涡流探伤的检测深度有限，只能检测材料表面附近的缺陷和异物。
涡流探伤的检测结果受到环境因素的影响，如温度、湿度、磁场等。
总之，涡流探伤是一种非破坏性检测技术，具有高效、准确、可靠、灵敏度高、适用范围广、操作简单等优点。
涡流探伤可以检测出各种材料中的缺陷和异物，是一种重要的质量控制和安全保障手段。
涡流探伤技术的不断发展和改进，将进一步提高其检测效率和精度，为各行各业提供更好的服务。
涡流探伤作业指导书
涡流探伤—薄壁焊管技术札记
涡流探伤作业指导书
参照GB/T7735-2004
1 样管制备
1.1 用于制备对比试样的钢管应与被检验钢管的公称尺寸相同、化学成分、
表面状态、热处理状态相似，或具有相似的电磁特性。
一般在被测钢管
中选取。
1.2 对比试样应平直，表面不沾有异物，且无影响校准的缺陷。
1.3 对比试样钢管的长度根据涡流探伤设备的要求，一般以
2.0m为宜。
1.2 对比试样的人工缺陷
1.2.1 对比试样人工缺陷形状按如下规定:
a) 穿过式线圈时，试样人工缺陷形状为通孔;
b) 扇形式线圈涡流探伤检测焊缝时，试样人工缺陷形状为通孔 1.3 对比试样人工缺陷位置
1.3.1 使用穿过式线圈涡流探伤技术时，对比试样上应有5个径向钻孔，钻
透试样钢管的整个壁厚。
通孔位于试样钢管中部且沿圆周方向的3个孔
应彼此间隔120?，试样钢管的通孔在长度方向上相隔距离应不小于200
mm，其中有1个孔位于焊缝上。
在距对比试样钢管两端不大于200 mm处
再各加工1个相同钻透壁厚的通孔，以检查端部效应。
1.3.2 使用扇形式线圈涡流探伤技术检测焊接钢管焊缝时，在对比试样焊
缝上钻1个穿透钢管整个壁厚的通孔。
1.4 对比试样人工缺陷尺寸
1.4.1对比试样通孔尺寸分为验收等级A和验收等级B，其钻孔直径尺寸如
表1所示。
涡流探伤—薄壁焊管技术札记
表 1 验收等级A和验收等级B的通孔直径单位为毫米
验收等级A 验收等级B 钢管外径D 通孔直径钢管外径D 通孔直径
D?27 1.20 D?6 0.50
27<D?48 1.70 6< D?19 0.65
48<D?64 2.20 19<D?25 0.80 64<D?114 2.70 25<D?32 0.90 114<D?140 3.20 32<D?42 1.10 140<D?180 3.70 42<D?60 1. 40
60<D?76 1.80
76<D?114 2.20
D>180 根据客户要求 114<D?152 2.70
152<D?180 3.20
D>180 根据客户要求 1.4.2 对不锈钢焊管检测缺陷或作为水压密实性检验的替代方法，其通孔
直径根据钢管尺寸规定。
当钢管壁厚?3mm,通孔直径为1.20mm(但当外
径?51mm时，通孔直径为1.60mm);当钢管壁厚>3m m，通孔直径为
51mm时，通孔直径为2.0mm)。
1.60mm(但当外径?
1.5 钻孔质量
1.5.2 钻孔用的钻机，要用微型高速钻机，钻头要选高质量钻头。
因为一
般来说0.8mm，及小于0.8mm的孔，十分难钻，微型高速钻机可降低钻孔
的难度和提高钻孔的质量。
1.5.1 钻孔时要保持钻头稳定，要防止局部过热和表面产生毛刺。
轻微的
毛刺钻孔后要刮去。
2 探伤设备调试
2.1 穿过线圈式涡流探伤设备调试
2.1.1 对比试样以被检测钢管相同的速度通过探伤检测线圈，检测设备应
调整相关参数:频率、增益、相位角、滤波参数、磁饱和强度等，检测
设备应调整到能稳定的清楚的检测到对比试样所有参照通孔的信号。
涡流探伤—薄壁焊管技术札记 2.1.2 调整对比试样在探伤检测线圈中的中心位置，使得比试样三等分角
度的参照通孔所得到的信号强度接近一致，并具有重复性。
2.1.3 调整信号增益，以最小信号的幅值用来设定检测设备的报警电平。
2.1.4 获取此时的:频率、增益、相位角、滤波参数、磁饱和强度 2.2 扇形式线圈涡流探伤设备调试
2.2.1对比试样以被检测钢管相同的速度通过探伤检测线圈，检测设备应调
整相关参数:频率、增益、相位角、滤波参数、磁饱和强度等，检测设
备应调整到能稳定的清楚的检测到对比试样参照通孔的信号。
2.1.3 调整信号增益，以最小信号的幅值用来设定检测设备的报警电平。
2.3 确定测试报警电平
2.3.1 为提高系统的检测能力，可对设定的报警电平增益相应提高若干分
贝，一般提高2-3个分贝。
3 探伤
3.1 钢管以比试样相同的速度通过探伤检测线圈
3.2 探伤结果的评判
3.2.1 钢管通过涡流探伤设备时，其产生的信号低于报警电平，则此钢管
可判定为检验合格
3.2.2 钢管通过涡流探伤设备时，其产生的信号等于或高于报警电平，则
此钢管可认定为可疑钢管。
此时可以按GB/T 7735-2004的方法重新进行
涡流探伤检验。
在重新进行涡流探伤检验时，其产生的信号低于报警电
平，则此钢管可判定为经涡流探伤检验合格。
3.2.3 对于无法通过复检的可疑钢管，可以采取下列一种或几种措施:
a) 可疑钢管的可疑区域探察到后，可加以修磨，检查经修磨后的钢
管壁厚应在允许偏差范围内，然后将该钢管按3.1/3.2/3.2.1/3.2.2
流程重新进行涡流探伤检验。
若产生的信号低于报警电平，则该钢
管被视为通过探伤检验
b) 可疑钢管的可疑区域可以用其他无损检验技术和其他方法进行
检查的。
c) 可疑钢管的可疑区域被切除。
然后将该钢管按本标准规定的方法
涡流探伤—薄壁焊管技术札记
重新进行涡流探伤检验。
若产生的信号低于报警电平，则该钢管被
视为通过探伤检测。
d) 可疑钢管被判定为经涡流探伤检验的不合格钢管。
3.3 对比试样复验
3.3.1 探伤每运行2小时或每探1000m钢管，就要用对比试样通过一次，以对探伤设备进行复验，以确认设备处于正常工作状态。
3.3.2 如果复验发现设备不符合要求，须根据 2.1 2.2 2.3 调试，调试好后对在这之前的钢管必须复检。
4 探伤检测报告
4.1 根据探伤结果，探伤检测人员出具探伤检测报告，探伤报告，应包括以下内容:
a) 被检钢管的牌号、炉批号、规格、支数及产品标准号;
b) 本标准号、对比试样人工缺陷形状及其验收等级;
c) 端部盲区的长度;
d) 结果判定;
e) 操作者和签证者及其技术资格的等级;
f) 探伤日期。
