全自动罩式退火炉设备说明

退火炉操作规程一、目的和适用范围目的：为了保证公司退火工艺的正确地执行，并同时保证设备的正确操作和使用，特制定本规程。

适用范围：适用于脱退平车间使用全氢罩式退火炉机组对进行退火作业的全过程。

二、设备的主要技术参数1、整体参数设备名称：全氢罩式退火炉型号：HOg 200/580 St-H2-B最高工作温度：760℃最大钢卷外径：1950 mm最大堆垛高度：5800 mm (包括对流板)设计年产量：211000 t生产钢种：CQ、DQ、DDQ钢2、能源介质①天然气天然气发热值………………………………………………9.77kWh / m3压力（在T.O.P接点）…………………………………….0.3～0.4MPa②氮气（N2）微量氧含量…………………………………………………….≦10 ppm露点 (60)压力（吹扫）…………………………………..….……0.6MPa±10% (控制)…………………………………………….…0.6~0.8MPa 应急N2储量…………………………………………………..1000 Nm3③氢气（H2）微量氧含量…………………………………………………………5 ppm露点…………………………………………………..……..……...-60 ℃供气压力………………………………………………..…0.2MPa±10%④冷却水悬浮物…………………………………………………..….….≤10 mg/L PH值…………………………….…………………………………＜7.43 总硬度…………………………………………………...………310mg/L 最高入口温度………………………………………………….. ≤33 ℃供水压力…………………………………………………….0.2~0.4 Mpa 炉台冷却用水量………………………………………………….20 m3/h 冷却罩冷却用水量（最大）……………………….…….…….110 m3/h ⑤电供电电压…………………………………..3相380v±10% 50±1 Hz 消耗………………………………………………………..平均760 kV A 3、炉台（10座）每座炉台：炉台最大负荷：………………………………………….……..……….114 t 电机功率：……………………………………………….……………22 kW 风机转速：……………………………………………...590/1475/2500 rpm 风量：…………………………………………….……..最大100000 Nm3/h 风扇直径：………………………………………………….…….Φ950 mm 冷却水消耗：………………………………………………….………2 m3/h 4、加热罩（5个）每个加热罩：设计温度：………………………………….…………………………850℃极限温度：……………………………………….…..880℃（870℃报警）主烧嘴功率：……………………………………….…….1400 kW（8个）主烧嘴数量：…………….…8个（分两排切向均布，带自动点火装置）废氢烧嘴：……………………………….………1个（带自动点火装置）重量：…………………………………………….…………………约11.5t空气预热温度：…………………………………….…………..380～420℃排烟温度：…………………………………………………………….500℃助燃空气风机：…………………………………………电机功率：15 kW 电机转速：…………………………………………………………3000 rpm 5、冷却罩（5个）每个冷却罩：冷却水用量：………………………………………………….…….22 m3/h 风机功率：……………………………………………...7.5 kW/台（2台）风机转速：…………………………………………………………1000 rpm 6、内罩（10个）每个内罩：重量： (4)适合垛高：………………………………….………………….….5800 mm 壁厚：…………………………..……..6 mm （≤4mm必须进行更换）最高许用压力：…………………….………………10000 Pa（100mbar）最高工作温度：………………………………………………………760℃7、液压站（1台）油箱容积：…………………………………………..………….…….250 L 最大压力：………………………………………………..…….…130 bar 流量：…………………………………………………….……...11.5 L/min 电机功率：……………………………………………….…………4.0 kW 转速：…………………………………………………….………1500 rpm 8、阀站（10台）每台阀站包括：气路、水路控制元件，压力、流量检测元件；冷凝物自动排放装置9、最终冷却台（8座）每座冷却炉台：风机转速：……………………………………………….…………1475rpm风压：…………………………………………………….…………..1156Pa 风量：……………………………………………………….…….16920m3/h 电机功率：……………………………………………………...……7.5 kW 10、中间对流板板卷最大外径：……………………………………….…….…Φ2020 mm 板卷内径：………………………………………….…….….….Φ508 mm 重量：……………………………………………….……..….约750 kg/块11、立卷夹钳（2个）夹钳质量：……………………………………….………….……..5212kg 起重量：……………………………………….………….…………….30t 外径：………………………………………….….…Φ1050～Φ1950mm 内径：…………………………………………….……….…..…Φ508mm 三爪夹钳（2个）吊具质量：……………………………………………..….……..…1274kg 起重量：……………………………………………….…..….….………5t 开度范围：……………………………………………..…1812～2265mm 12、排烟风机（2台)每台排烟风机：转速：…………………………………………………….……….980 rpm 风量：………………………………………………….…….31834 Nm3/h 风压：………………………………………………………………815 Pa 电机功率：………………………………………………….………11 kW 13、烟囱（1座）高度：……………………………………………………….………..30 m 直径：……………………………………………………….….Φ900 mm 14、天车（2台）大钩最大负荷：…………………………………………….………….32t 小钩最大负荷：……………………………………………….………10 t大钩最大提升高度：……………………………………….…..16700mm小钩最大提升高度：……………………………………….…..17200mm大钩升降速度：…………………………………………..最大7.5 m/min小钩升降速度：……………………………….………….最大8.4 m/min大车运行速度：………………………………….………最大88.7 m/min副小车运行速度：……………………………….….….最大19.85m/min主小车运行速度：………………………………….……最大42.8m/min 三、退火准备退火准备工作由主操完成。

罩式退火炉技术参数概述及解释说明1. 引言1.1 概述罩式退火炉是一种常见的热处理设备，主要用于金属材料的退火和热处理过程。

它通过控制温度、加热速率和保持时间等技术参数，实现对金属材料性能的调整和改善。

本文将详细介绍罩式退火炉的技术参数及其解释说明，以便读者对该设备有更深入的了解。

1.2 文章结构本文共分为四个部分：引言、罩式退火炉的技术参数、罩式退火炉的解释说明以及结论。

引言部分将概述文章的内容和目标，并介绍文章结构；技术参数部分将详细介绍罩式退火炉常用的三个技术参数，即温度范围、加热速率和保持时间；解释说明部分将解释罩式退火炉的工作原理、设备组成部分以及应用领域；最后在结论部分对主要技术参数进行总结，并展望罩式退火炉技术的发展方向。

1.3 目的本文旨在为读者提供对罩式退火炉技术参数有全面了解并能正确解释其含义的知识。

通过详细介绍和解释，读者可以更好地理解罩式退火炉的工作原理、性能特点以及应用范围，在实际应用中能够选择适合自己需求的技术参数，并为进一步研究和发展罩式退火炉技术提供参考。

以上是对“1. 引言”部分内容的详细描述，希望对你的撰写工作有所帮助。

2. 罩式退火炉的技术参数2.1 温度范围罩式退火炉的温度范围通常根据不同的应用需求而变化。

一般来说，罩式退火炉可以提供从几百摄氏度到数千摄氏度的温度控制范围。

这种宽广的温度范围使得罩式退火炉能够适用于各种材料和工艺的退火处理。

2.2 加热速率加热速率是指罩式退火炉在加热过程中提供给待处理材料的能量转移速率。

加热速率直接影响着材料内部结构的改变以及整个退火过程所需的时间。

高加热速率可以缩短退火时间，但也可能对材料产生不利影响。

在选择合适的加热速率时，需要考虑具体应用要求、材料特性以及保证产物质量等因素。

2.3 保持时间保持时间是指将待处理材料在设定温度下保持稳定状态所需的时间长度。

不同材料和工艺需要不同的保持时间来达到期望的效果。

在冷却过程开始之前的保持时间可以影响材料的晶粒尺寸、相变和应力消除等。

罩式退火炉工作原理罩式退火炉是一种常用的金属加热处理设备，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。

它利用加热源将工件加热至一定温度，然后通过控制加热时间和冷却方式，使工件获得理想的组织和性能。

罩式退火炉的工作原理主要包括加热、保温和冷却三个过程。

首先是加热过程。

加热源一般采用电加热器、燃烧器或者电磁感应加热器。

加热器产生的热能通过辐射、传导或对流的方式传递给工件，使工件温度逐渐升高。

加热的温度和时间根据工件材料和要求的性能来确定，一般通过控制加热源的功率和加热时间来实现。

接下来是保温过程。

当工件达到所需温度后，需要保持一定时间，使温度均匀分布并促进晶粒的长大和相变的进行。

保温时间的长短取决于工件的尺寸、材料和退火要求。

保温过程一般采用加热室内的热量传导和辐射来维持工件的温度，同时通过适当的保温介质，如氮气、氢气或真空，来减少氧化和碳化的发生。

最后是冷却过程。

退火后的工件需要通过冷却来稳定组织和性能。

冷却方式可以根据工件的要求来选择，常见的有自然冷却、水淬或者油淬等。

不同的冷却方式会对工件的性能产生影响，需要根据具体情况来确定。

罩式退火炉的优点在于可以对工件进行局部加热，加热效果好，温度控制精度高。

同时，由于加热室内的保护气氛可以有效减少工件的氧化和碳化，从而获得更好的退火效果。

此外，罩式退火炉结构简单，易于操作和维护。

然而，罩式退火炉也存在一些不足之处。

首先，由于加热室内的保护气氛需要定期更换和补充，所以操作上相对复杂。

其次，由于加热室内的空间限制，只能对较小尺寸的工件进行加热处理，对于大尺寸的工件可能无法适用。

罩式退火炉是一种重要的金属加热处理设备，通过加热、保温和冷却三个过程，对工件进行退火处理。

它具有加热效果好、温度控制精度高的优点，广泛应用于各个行业。

随着科技的发展，罩式退火炉的性能和效率将进一步提高，为各行业的发展提供更好的支持。

绍兴罩式退火炉操作流程一、准备工作在进行罩式退火炉操作之前，需要进行一些准备工作，以确保操作的顺利进行。

首先，检查罩式退火炉的外观和内部设备是否完好无损，确保炉体没有任何异味或杂物。

其次，检查炉内温度计、控制器、温度传感器等设备的正常工作状态。

最后，清洁炉膛和炉屏，确保没有杂质和残留物。

二、操作步骤1. 打开罩式退火炉的电源开关，同时打开炉内的通风装置，以保证炉内空气流通。

2. 打开炉门，将待退火材料放入炉膛中，并将炉屏放在材料上方，以保护材料免受直接燃烧气体的影响。

3. 关闭炉门，并调整炉门密封装置，确保炉膛密封，防止热量外泄。

4. 调节控制器，设置退火温度和保温时间。

根据不同材料的要求，设定相应的温度和时间参数。

5. 启动罩式退火炉，使其开始加热。

在加热过程中，要定期检查炉内温度，确保温度达到设定值。

6. 当温度达到设定值后，保持一段时间，以保证材料充分退火。

退火时间根据材料的不同而有所差异，一般在几十分钟到几小时之间。

7. 退火结束后，关闭加热电源，并打开炉门，让材料自然冷却到室温。

在冷却过程中，要避免突然受冷或受热，以免材料发生变形或裂纹。

8. 冷却完成后，可以取出退火材料，并进行后续加工或使用。

三、注意事项1. 在进行罩式退火炉操作时，要确保操作人员穿戴好防护装备，以免受到热源或有害气体的伤害。

2. 在炉门打开期间，要小心操作，避免炉门突然关闭或材料滑落。

3. 在退火过程中，要定期检查炉内温度和设备状态，确保操作的稳定性和安全性。

4. 在退火材料取出后，要及时清理炉膛和炉屏，以便下一次使用。

绍兴罩式退火炉操作流程简单明了，但操作时要严格按照要求进行，确保材料能够获得理想的退火效果。

操作人员要仔细观察和掌握退火炉的工作状态，及时调整和处理异常情况，以确保操作的安全性和有效性。

同时，还需要定期对退火炉进行维护保养，以延长设备的使用寿命。

只有在正确操作和维护的基础上，罩式退火炉才能更好地为工业生产服务，提高材料的性能和质量。

罩式炉概述罩式退火是钢丝卷新生的退火方式，比传统的退火方式质量更优，效率更高；钢丝通过再结晶球化退火处理，达到降低钢的硬度、消除冷加工硬化、恢复钢丝的塑性变形能力之目的。

退火时,将各钢丝卷放置炉台上,扣上保护罩(即内罩) ,保护罩内通保护气体,再扣上加热罩(即外罩) ,加热到一定温度保温后再冷却。

退火时采用保护气氛，防止钢丝氧化和脱碳，使其表面的润滑剂能更容易蒸发，同时又能获得更好的机械性能。

罩式退火炉机组主要有加热罩、冷却罩、内罩、炉台、炉台阀站、及自动化控制系统组成。

自动化控制部分：主要由操作站，西门子S7-300PLC组成工业控制网络。

主要功能：自动化控制系统的主要功能就是指罩式炉能按：液压锁紧内罩→冷态密封检查→冲氮吹扫→点火升温→进保护气保护→保温→冷却→最终冲氮吹扫等工作程序进行自动操作，并出具生产报表，与上级管理机通讯，预存和调用工艺曲线，控制整个炉台生产的全过程。

主要特点：我公司设计制造的罩式退火炉设备充分吸收了国外同等产品的先进技术，并在我国拥有十多项专利技术，主要特点如下：①由耐热钢构成高保温层炉台座，绝热性能好。

②最新结构的半敞开式炉台，插片式导流扩散器，不仅导风性能好，且无变形，抗开裂。

③炉座法兰、内罩法兰均经消除焊接应力后再进行机加工，确保在使用过程中无变形。

④炉台法兰面，内罩法兰面均设有水冷却槽，增强了密封圈的冷却效果。

⑤全密封水冷却变频电机，具有超温、超电流保护。

⑥长叶片、耐高温的叶轮，结合高效能的导流扩散器，风量大，风压高。

⑦分两层布置的高速燃烧烧嘴，高性能的自动空气、燃气比例调节阀，能迅速捕捉火焰中的烟尘，提高燃烧效果，节约能源。

⑧实行集中空气预热，既降低了烟气排放温度，又提高火焰燃烧强度，降低了燃气消耗。

空气预热温度能达到420℃，烟气排放温度能降低到200℃。

⑨炉衬采用陶纤模块与陶纤毯的组合型成，陶纤模块密度能达到240㎏/m3，散热损失小，保温性能好。

⑩圆滑流畅型的波纹内罩，既增加了刚度，又增大了传热和散热面积，且无死角，无积炭。

新增罩式炉技术要求一、铜带光亮退火设备的要求RBG-2000×3100型（罩台比1：2）电加热、强对流、自动控制、风水联合冷却罩式光亮退火炉1套，可以满足φ920/φ400-φ500×330mm，装24卷，最大装料量35T，黄铜带光亮退火的要求。

二、主要技术参数：1）退火材料： H62、H65、H682）带材厚度： 0.1-2.0mm3）带材最大宽度： 330mm4）带材最大外径：φ920mm5）退火带卷内径：φ400-φ500mm6）最大带卷重量： 1300kg7）退火温度： 350～700℃8）最大装炉量： 35T9）炉台承载能力：≥50T10）平均小时产量： 2.0-2.5T/h11）提供保护性气体成分：75%的H2，25%的N2。

12）提供保护性气体质量：残O2＜1PPm；残NH3＜3PPm；露点≤-70℃。

三、罩式炉装机技术水平1) 安全、可靠的机械锁紧装置, 炉内气密性高；2) 高强度、高热效率的波纹形内罩结构；3) 可靠的强循环风机,炉内温度均匀性≤±5℃；4) 风水联合冷却；5) 对超温、超压、低压、断水、气密性设有自动报警及安全保护。

6）工艺装备应达到国内先进水平。

7）带卷退火后，带材表面光洁，无氧化脱锌现象。

8）带卷退火温度均匀，炉温均匀性±3℃以内。

9）要求带卷退火性能均一，退火带材的平均晶粒度低于如下值10±3μ，20±6μ，50±10μ10）要求退火后的带卷不卷边，带卷间不粘连。

11）消耗指标（参考值）四、罩式炉设备选型及设备描述、设备特点设备根据买方所提技术参数及要求，罩式炉选择以下炉型RBG-2000×3100型（罩台比1：2）电加热、强对流、自动控制、风水联合冷却1）罩式炉设备基本技术参数2）、设备技术性能描述a）加热罩炉壳及吊装结构炉顶采用型钢和钢板焊接结构，钢板材质Q235A，δ＝5mm，底部设置密封槽（石棉制品密封圈）防止热量散失，上部开有泄漏孔防止H2积累。

绍兴罩式退火炉操作流程一、罩式退火炉简介罩式退火炉是一种常用的金属加热处理设备，主要用于对金属材料进行退火处理，以改变材料的力学性能和组织结构。

绍兴罩式退火炉具有加热速度快、温度控制精确等优点，在金属加工行业广泛应用。

二、罩式退火炉操作前的准备1. 检查设备：确认罩式退火炉的各项设备是否正常，包括供电、排气系统、温度控制系统等。

2. 清洁检查：清理罩式退火炉内部的杂物和残留物，确保加热空间的清洁度。

3. 加热介质准备：根据工艺要求，选择合适的加热介质，如氢气、氮气等。

三、罩式退火炉操作流程1. 打开供电开关：将罩式退火炉的供电开关打开，接通电源。

2. 启动加热系统：根据工艺要求，选择合适的加热系统，如电加热丝、燃气等，并将其启动。

3. 设置退火温度：根据待处理材料的要求，设置合适的退火温度。

在温度控制系统中输入所需的温度数值。

4. 预热罩式退火炉：在启动加热系统后，对罩式退火炉进行预热，使其温度逐渐升高，直至达到设定的退火温度。

5. 材料装入：将待处理的金属材料放入罩式退火炉中。

注意材料的摆放方式和位置，确保加热均匀。

6. 关闭炉门：待材料装入完毕后，将罩式退火炉的炉门关闭，确保内部温度不会外泄。

7. 开始退火：根据工艺要求，设定合适的退火时间，并启动退火程序。

退火过程中，温度控制系统将自动控制温度升降，以实现预定的退火曲线。

8. 观察监控：在退火过程中，需要对罩式退火炉的温度和压力等参数进行实时监控和记录，以确保退火过程的稳定性和准确性。

9. 结束退火：当退火时间到达设定值后，退火程序自动停止。

此时，可以关闭加热系统，并逐渐降低罩式退火炉的温度，直至室温。

10. 取出材料：退火结束后，打开炉门，取出经过退火处理的金属材料。

注意操作时要佩戴好防护手套，以免烫伤。

11. 清洁罩式退火炉：将退火结束后的罩式退火炉进行彻底清洁，清除内部的残留物和杂质，保持设备的干净整洁。

四、注意事项1. 操作前要仔细阅读罩式退火炉的使用说明书，并按照要求正确操作。

天津江林科技发展有限公司全氢罩式炉软件控制及操作说明书江苏Kaiter工业炉有限责任公司2009年1月13日目 录１．开炉控制 (3)2．内罩冷态密封检查控制环节 (3)¾２．１ 控制步序 (3)¾2．２工艺可调参数 (4)３．内罩预冲洗控制环节 (4)¾３．１控制步序 (4)¾３．２工艺可调参数 (5)4 加热罩温度控制 (5)¾4．１升温前准备 (5)¾4．２退火炉内温度自动控制 (5)4．2．1退火温度控制设定值菜单说明 (5)4．2．2退火温度控制原理 (6)¾4．２加热过程中的报警和连锁 (6)¾4．3 加热过程中画面说明 (6)¾5。

退火炉内气氛控制 (6)5．１ 退火气氛保持控制设定值菜单说明 (6)5．２ 内罩压力控制和报警连锁 (7)５ 内罩热密检查控制环节 (9)¾５．１程序控制步序 (9)¾2．２工艺可调参数 (9)¾５．２工艺可调参数 (9)６．冷却罩冷却控制环节（气氛控制继续进行） (9)¾６．１程序控制步序 (9)7．内罩后吹扫控制环节 (10)¾7．１控制步序 (10)¾３．２工艺可调参数 (10)8．出炉控制环节 (10)¾８．１程序控制步序 (10)9．夹紧、松开内罩液压系统控制环节 (11)¾９．1夹紧内罩 (11)¾９．３ 松开内罩 (11)¾９．4报警连锁 (11)10．全氢罩式退火炉控制功能及操作说明附图 (12)１．开炉控制1．1 退火控制开始前能源介质准备1)接通主电源开关2)接通冷却水供给3)接通氮气(N2)供给4)接通氢气(H2)供给1．2 退火控制准备步骤1)放置密封保护板2)钢卷装炉堆垛后取走保护板3)按工艺要求选择输入退火程序4)内罩扣上炉台并手动夹紧5)置阀架操作箱手/自动选择旋钮于自动方式1．3 开炉条件检测:1)阀架操作箱“手/自动”切换旋转切换于“自动”状态2)炉台操作箱“急停”按钮没有按下3)内罩掉上炉台，反馈信号到位4)主供N2阀打开，反馈信号到位5)内罩已夹紧，夹紧电磁阀得电，并且液压系统没有故障6)内罩温度<250℃7)内罩压力7mbar和95mbar连锁信号没有来当以上条件满足后，HMI画面上的“生产启动按钮”背景色变为绿色，这时操作人员点击该按钮启动控制程序。

操作程序1、检查炉前煤气水封箱中是否充满水、炉座密封条是否完好，防爆箱是否连接妥当，检测热电偶测温是否准确，同时检查加热外罩、耐热钢内罩、冷却罩、电控系统是否有故障，保证正常的情况下做好装炉准备。

2、将需要退火的工件吊装在炉座的装料板上，为了保证退火时料温的均匀性，用垫铁或料架将工件均匀隔开。

3、将炉座上下区的测温热电偶用铁丝或钢丝固定在工件上，要保证热电偶的测温点接触工件。

4、使用配套的内罩吊具，将内罩吊装到位，禁锢连接螺栓。

5、打开该炉座联通真空泵管路阀门，开启真空泵对该炉座抽取真空，当相应的压力表显示真空度至规定值（-0.09）时真空泵自动停止，此时应立即关闭管路阀门，进入炉座保压状态。

6、保压10-15分钟，压力表下跌不超过2个单元格，表示该炉座气密性正常并可以继续工作。

7、打开保护气管路阀门，向该内罩中充入保护气（流量保持在4-5Nm3/h左右）；此时观察压力表，当表数值返回至+0.01时，表示内罩中形成正压即罩内保护气已满，将保护气流量调节至2Nm3/h左右。

8、检查防爆箱中水位是否正常（水位稍高于观察口中线）打开炉座联通防爆箱的出气阀门，向防爆箱内放入保护气，见水位明显波动，出气口出气正常。

9、待气体放出大约5-10分钟左右，用专用采气管在出气口接满气体，远离工作区域，进行点火实验。

10、点火时，管内明显有火焰冲出管口，同时听见“啵”的声音，表示内罩内气体达标，此时可以在防爆箱出气口点火。

试气时远离防暴箱1.5-2.0米。

11、防爆箱出气口火焰正常燃烧时，检查压力表的压力是否正常（压力保持在+0.01），此时火焰长度约为20cm。

12、火焰正常燃烧约10-15分钟，吊装加热外罩到位，吊装时必须对准导向、煤气接口、排烟接点，不可有大的偏差。

13、连接加热外罩上的高压离心风机电源，拉开排烟接点的闸板（烟囱安装有排烟引风机也应打开），将所有二次风管路上的空气蝶阀风量调到最大状态，然后开启风机向加热外罩炉膛内鼓风（鼓风时间不得少于10分钟）。

目录一、 概述 (2)二、 技术参数 (2)三、 设备组成 (5)四、 配套件清单 (22)五、 安装 (25)六、 操作规程 (26)七、 维护 (30)八、 注意事项 (30)九、 安全保障措施 (32)十、 设备故障及突发情况处理方案 (33)一、概述我厂提供的强对流罩式光亮退火炉，适用于黑色金属及有色金属带卷的光亮退火热处理，可满足用户对产品的性能等级要求。

设备采用高效双速循环风机，全密封炉台结构，风/水组合冷却方式。

具有生产率高、保温节能好、炉温均匀、安全可靠等特点。

对全部退火工艺过程既能实现自动控制又能实现手动控制；既可以实现单机退火过程的自动化操作，也可以通过上位站实现机组稳定可靠的自动化操作和在线监控。

并具有一系列安全防护措施，以确保长期可靠运行。

由于本设备采用PLC智能控制模块。

强对流燃气罩式光亮退火炉由加热罩、冷却罩、内罩、炉座、管路系统、电控系统、气氛发生装置、排烟装置等几大部分组成。

罩式炉的加热过程是由加热罩先行加热内罩，再通过内罩里的保护气体把热量传递给工件。

炉体和工作区是圆柱形。

内罩与炉台间通过手动方式压紧水冷密封胶圈后形成密闭炉内工作区间。

经气密检验、氮气吹扫、充保护气等工艺控制过程，以保证炉内气氛的成份和工作压力满足生产工艺要求。

并在炉座循环风机的作用下促使炉内保护气体强烈循环，实现气体搅拌，均匀炉温。

同时在上位站和PLC控制下，根据工艺要求实施升温、保温、风冷、水冷等一系列工艺过程，最终达到光亮退火的目的。

1·1用途强对流罩式光亮退火炉用于带钢卷保护气氛退火处理。

1·2适用产品1·2·1材质生产钢种：Q195 Q215 Q235 SPCC SPCD 08AL1·2·2产品规格带钢厚度：0.20~1.5 mm钢带宽度：850~1320 mm带卷外径：Φ900~2000 mm带卷内径：Φ610 mm平均带卷重量：18T最大带卷重量：26T(max)1·3工作制度三班连续工作制,年均工作时间7800小时。

罩式退火炉电气2004年 4 月目录1、 概述 ........................................2、 控制系统主要技术指标 ........................ 2.1 输入输出信号处理指标 2.2 控制范围和精度 2.3 网络通信指标 2.4 电源和运行环境3、 电气及控制系统硬件功能 ...................... 3.1 微机操作台 3.2 控制柜3.3 现场传送器执行机构4、 软件 ........................................ 4.1 下位仪表软件 4.2 上位机软件5、 正常运行状态流程说明 ........................ 5.1 工艺流程顺序控制 5.2 运行中的联锁5.3 正常工作流程光信息 5.4操作提示报警信号6、 控制柜运行前检查及开机 ...................... 6.1 电源柜 6.2 补偿柜 6.3 风机柜 6.4 公用柜 6.5 PLC 柜 6.6 现场操作箱6.7 运行前控制柜仪表工作方式和初始参数设定 6.8 常规退火操作7、 非常运行状态及处理 .......................... 7.1 手动运行 7.2 纯手动运行7.3 故障报警及处理 7.4 断电事故处理1、概述本套冷煤气加热强对流罩式光亮退火炉控制系统，是基于现代计算机技1120术，把数据通讯、显示装置，过程控制和智能化数字仪表有机的结合起来，组成的高性能控制系统，具有分散控制、集中管理的优点。

系统控制对象为七套罩式光亮退火炉，每套退火炉由2 个炉台、2 个内罩、1 个加热罩、1 个冷却罩组成。

本系统由控制室中的微机操作台、主控制柜以及公用泵控制柜、现场操作箱、传感器、执行机构等组成。

系统采用计算机作为上位监控仪，图形界面丰富，具有流程显示、趋势显示、历史记录等多项功能。

绍兴罩式退火炉操作流程一、炉前准备在进行绍兴罩式退火炉操作之前，需要进行炉前准备工作。

首先，检查炉子的工作状态和温度，确保炉子处于正常工作状态。

然后，检查并清理炉子的进出口，确保通畅无阻。

接下来，检查并调整炉子的温度控制装置，使其符合退火工艺要求。

最后，准备好待退火的工件，确保其表面干净无杂质。

二、装载工件将待退火的工件按照工艺要求放入绍兴罩式退火炉中。

在装载过程中，需要注意工件之间的间隔和排列方式，以保证炉内的温度均匀分布。

同时，还需确保工件与炉墙之间有一定的间隙，以防止工件过热和炉墙损坏。

三、启动炉子在装载完工件后，可以启动绍兴罩式退火炉。

首先，打开炉门，将罩式炉蓋打开并固定在炉子上方。

然后，打开炉子的供气阀门，确保炉内的气氛符合退火工艺要求。

接下来，打开炉子的电源开关，启动加热元件，使炉内温度逐渐升高。

四、控制温度在炉子启动后，需要根据工艺要求控制炉内的温度。

可以通过调节炉子的加热功率和供气量来控制温度。

同时，还需监测炉内的温度变化，并及时调整控制参数，以保证炉内温度的稳定性和均匀性。

在整个退火过程中，需要时刻关注工件的温度变化，并及时采取措施，以防止工件过热或过冷。

五、保温退火当炉内温度达到退火温度后，可以进行保温退火。

保温时间根据工艺要求而定，通常在数小时到数十小时之间。

在保温退火过程中，需要保持炉内的温度稳定，并确保工件表面的温度均匀分布。

为了达到这个目的，可以适当调整炉子的加热功率和供气量，并定期检查和调整工件的位置。

六、冷却保温退火结束后，需要对工件进行冷却处理。

冷却可以采用自然冷却或强制冷却的方式。

在自然冷却过程中，可以将炉子的加热功率降低或关闭，让炉内温度逐渐下降。

在强制冷却过程中，可以通过通入冷却介质或使用冷却设备来加快冷却速度。

冷却的目的是使工件达到所需的组织结构和性能。

七、卸载工件在工件完全冷却后，可以打开炉门，将工件从绍兴罩式退火炉中取出。

在卸载过程中，需要小心操作，防止工件与炉墙或其他设备发生碰撞或损坏。

罩式退火炉工作原理罩式退火炉是一种常用的热处理设备，其工作原理基于金属材料的退火过程。

本文将详细介绍罩式退火炉的工作原理及其相关原理知识。

一、罩式退火炉的基本构造罩式退火炉主要由炉体、加热装置、控制系统和废气处理系统等组成。

炉体通常由耐火材料制成，具有良好的隔热性能，能够承受高温环境。

加热装置主要为电加热器或燃气加热器，通过加热装置提供的热能，使炉内温度达到退火要求。

控制系统负责调节和监控炉内温度、时间等参数，以确保退火工艺的准确执行。

废气处理系统用于处理炉内产生的废气，以减少对环境的污染。

二、罩式退火炉的工作原理1. 加热阶段首先将待处理的金属材料放入炉内，并将炉门密封，以确保炉内空气的隔绝。

然后打开加热装置，通过电加热或燃气加热使炉内温度逐渐升高。

在加热过程中，控制系统会实时监测和调节炉内温度，以确保温度的均匀性和稳定性。

2. 保温阶段当炉内温度达到退火要求后，控制系统将保持温度恒定，进入保温阶段。

在保温阶段，金属材料的晶粒会逐渐长大，内部应力得到释放，达到退火效果。

保温时间根据金属材料的特性和退火要求而定，通常需要较长的时间。

3. 冷却阶段完成退火工艺后，关闭加热装置，开始冷却阶段。

冷却速度通常要控制在一定范围内，以避免产生过度硬化或变形。

常见的冷却方法有自然冷却和强制冷却。

自然冷却是指将金属材料从炉内取出，自然散热至室温。

强制冷却则是通过外部冷却介质，如水或空气，进行快速冷却。

三、罩式退火炉的优势1. 温度均匀性好：罩式退火炉采用密封式结构，能够有效防止炉内温度的波动，保证金属材料的均匀加热。

2. 适用性广：罩式退火炉可以处理各种金属材料，包括铁、钢、铜、铝等，适用范围广泛。

3. 自动化程度高：罩式退火炉配备了先进的控制系统，能够实现自动化操作和远程监控，提高工作效率和生产质量。

4. 应用灵活：罩式退火炉可根据不同的工艺需求进行调整和优化，满足不同材料的退火要求。

四、罩式退火炉的应用领域罩式退火炉广泛应用于金属加工、制造业和热处理行业。

功能概述:由于电加热炉一般是间歇式炉，炉温常常升降，在此过程中炉子升降温速度受到炉衬的制约，造成加热周期延长，工效效率低，同时耐火砖吸取或放出大量热，造成热量铺张，致炉子热效率降低，铺张电能。

由于砖构造存在以上缺点，因此承受纤维制作的加热炉膛抑制了砖构造存在的缺点，具有升温快、使用寿命长、能量消耗少等优点。

近年来加热炉膛从砖砌炉膛转化为纤维炉膛在日益增加。

特别在冶金行业的连铸连轧加热炉、台车炉式加热炉、罩式炉等加热炉衬中被广泛应用，赢得了用户的全都好评。

设备简介：本设备为台车式电阻炉，即炉底台车可控的状况下自动进出。

工件装在小车上，在传动机构的作用下进入加热炉体内，关上炉门；加热温度在电器掌握下，加热到工件所需的温度，再依据工件的工艺流程完成后，将工件在传动机构的作用下带动小车开出加热炉膛，从而完成了工件的处理。

炉体是承受型钢、板材焊接而成的炉壳，炉壳内的工作室承受陶瓷纤维折叠块制成。

炉墙加热元件为高温电阻带加工成 W 外形，用高温陶瓷螺钉定在炉壁上；炉底台车的加热元件为高温电阻丝绕成螺旋状安装于炉底搁丝砖上，并在小车上铺设炉底板，便于放置工件而不致于损坏高温电阻丝。

电器掌握系统为 SSR 无接点输出，炉温的整个加热过程一由程序仪表实行 PID 程序掌握，而整个炉膛的温度均匀性，由安装在炉顶的热电偶检测，从而实行了升温、恒温、均温、保温等一系列的工艺流程。

全纤维对开式电阻炉又称全纤维对开式罩式炉，可供金属材料、零件的正火、淬火、回火等热处理。

对开式罩式炉主要特点：1.承受全纤维炉状构造,具有优良的节能性能,比同规格的砖体电阻炉构造或电动装置可轻松的移开炉体,露出炉台,装卸料便利.3.承受炉体移动,便于设备保养与修理用,提高生产率,节约投资。

A.移动炉体分炉衬、加热元件；①、移动炉体由钢板及型钢焊接成外壳，材料有槽钢、角钢、钢板等。

②、炉衬承受全纤维棉压筑成模块，通过不锈钢元固定于炉壳支架上。

③、加热元件承受波状电阻带通过高铝瓷钉悬挂固定于两恻和后墙炉衬上。