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滚动轴承失效的冲击脉冲诊断法（SPM）冲击脉冲法（英文称SPM，即Shock Pulse Method），是由瑞典SPM Instrument AB公司在上世纪70年代最先提出的一套系统监测方法，专门用于滚动轴承多种失效的诊断，尤其对疲劳失效、磨损失效、润滑不良等失效的诊断准确率相当高，是滚动轴承失效诊断的主要方法。
1、什么是冲击脉冲：两个物体相互碰撞会产生一定能量的震动，这种震动不是呈连续状态而是以压力波的形式传递并呈脉冲状态，这种由于接触面上的物体发生碰撞而产生的震动为冲击脉冲2、冲击脉冲与振动不同，两者的区别可用一个金属球下落撞击金属棒来描述：①、振动是连续的（图2）b②、冲击脉冲是断续的（图2）a3、冲击脉冲能量的大小取决于两方面：①物体碰撞时的冲击速度②物体表面凹凸不平度4、冲击脉冲值与滚动轴承状态的关系我们知道，滚动轴承的滚动体与滚道表面并不是绝对光滑的，在轴承转动时，“粗糙”的表面使两者之间的润滑油产生波动，并对外滚道产生能量较小但频率较高的冲击；同时滚动体滚过某一缺陷位置时则会产生一个相对能量较大，但频率较低的冲击，这种冲击会随着滚动体或滚道表面产生的缺陷而明显增大。
冲击脉冲法就是采用特殊的振动传感器将以上信号放大后加以采集，经过分析处理后确定滚动轴承的运行状态。
5、滚动轴承的寿命及评定参数（1）、滚动轴承的寿命滚动轴承的寿命是以同一批型号的轴承，在相同运转条件下90%的轴承不发生破坏前的转数（以10E6转为单位）或工作小时数作为轴承的寿命，并把这个寿命叫做额定寿命。
而冲击脉冲对轴承寿命的定义为，一只完好的新轴承有一个初始冲击震动值，当冲击震动值达到初始冲击震动值的1000倍左右时，就认为该轴承已经达到使用寿命的终点。
用分贝（dB）表示时，轴承寿命终点的冲击震动值为60 dB，即：20lg1000/1=20lg103=20*3=60 (dB)（2）、几个状态评定参数的含义：dBsv：冲击脉冲值的绝对分贝，是用来衡量冲击脉冲能量强度的绝对值。
滚动轴承疲劳试验方案引言：滚动轴承是机械装置中常见的传动元件之一，其工作条件较为苛刻，需要经受高速旋转和重负荷的考验。
为了确保滚动轴承的可靠性和寿命，疲劳试验是不可或缺的一环。
本文将详细介绍滚动轴承疲劳试验方案，包括试验目的、试验方法、试验步骤以及试验结果的评估。
一、试验目的滚动轴承疲劳试验的主要目的是模拟实际工作条件下的轴承使用过程，评估其在长时间高速旋转和重负荷下的疲劳寿命。
通过试验，可以验证轴承的设计和制造质量，为产品的改进和优化提供依据。
二、试验方法1. 试验设备准备：a. 试验机：选择适当的试验机，能够提供满足试验要求的转速范围和负荷条件。
b. 轴承样品：选择符合试验要求的轴承样品，确保样品的代表性和一致性。
c. 测量设备：包括转速计、负荷计、温度计等，用于对试验过程中的参数进行监测和记录。
2. 试验参数确定：a. 转速范围：根据实际工作条件确定试验中的转速范围，考虑到轴承在高速旋转下的疲劳寿命变化规律。
b. 负荷条件：根据轴承的额定负荷和实际工作负荷确定试验中的负荷条件，考虑到轴承在重负荷下的疲劳寿命变化规律。
3. 试验步骤：a. 安装轴承样品：将选取的轴承样品正确安装在试验机上，确保轴承位置和轴向负荷的准确度。
b. 设置试验参数：根据试验要求，设定转速和负荷条件，确保试验过程中参数的稳定性。
c. 运行试验：启动试验机，使轴承样品在设定的转速和负荷条件下运行，连续工作一定时间。
d. 监测记录：在试验过程中，及时监测和记录轴承样品的转速、负荷和温度等参数。
e. 试验终止：根据试验要求，确定试验的终止条件，如达到设定的寿命或出现严重故障等。
f. 试验结果评估：根据试验数据和评估标准，对试验结果进行分析和评估，得出轴承的疲劳寿命。
三、试验结果评估根据试验的目的和要求，对试验结果进行评估是十分重要的。
评估的主要内容包括：1. 疲劳寿命：根据试验数据和评估标准，确定轴承的疲劳寿命，评估其是否符合设计要求和使用要求。
轴承的振动检查和温度检查引言概述：轴承是机械设备中常见的关键部件，其正常运行对设备的性能和寿命至关重要。
为了确保轴承的正常工作状态，振动检查和温度检查是必不可少的手段。
本文将详细介绍轴承振动检查和温度检查的重要性，以及实施这两种检查的方法和技巧。
一、轴承振动检查1.1 振动检查的重要性轴承振动是轴承故障的常见表现之一，可以提前发现潜在的故障，并采取相应的维修措施，避免设备损坏和生产事故发生。
1.2 振动检查的方法（1）使用振动检测仪：通过在轴承上安装振动检测仪，可以实时监测轴承的振动情况，并记录振动数据供后续分析使用。
（2）分析振动频谱：将振动信号转化为频谱图，可以准确判断轴承的运行状态，例如是否存在滚珠脱落、内外圈损伤等故障。
1.3 振动检查的技巧（1）定期检查：根据设备的使用情况和工作环境，制定合理的检查计划，定期进行振动检查，并及时记录和分析振动数据。
（2）对照分析：将不同时间段的振动数据进行对照分析，可以判断轴承的运行状态是否正常，是否存在潜在故障。
二、轴承温度检查2.1 温度检查的重要性轴承温度是判断轴承工作状态和润滑情况的重要指标，过高的温度可能导致润滑不良、轴承损坏等问题，因此温度检查是轴承维护的重要环节。
2.2 温度检查的方法（1）接触测温法：使用红外线测温仪或者接触式温度计，直接测量轴承的表面温度。
（2）浸入式温度探头法：将温度探头浸入润滑油中，测量轴承内部的温度。
2.3 温度检查的技巧（1）正常温度范围：根据轴承的类型和使用条件，了解轴承的正常工作温度范围，并进行比对判断。
（2）注意环境因素：在进行温度检查时，要考虑环境温度、润滑油的种类和质量等因素对温度的影响。
三、振动检查与温度检查的关联3.1 振动与温度的关系轴承振动和温度之间存在一定的关联性，当轴承发生故障时，振动和温度通常会同时浮现异常，通过综合分析振动和温度数据，可以更准确地判断轴承的工作状态。
3.2 综合分析方法可以将振动和温度数据进行综合分析，例如通过建立故障诊断模型，将振动和温度数据输入模型，得出轴承的健康状态和寿命预测。
滚动轴承钢球压碎试验标准一、引言滚动轴承是一种常见的机械元件，广泛应用于各行各业。
钢球是滚动轴承中至关重要的组成部分，它承受着巨大的压力和冲击力。
为了确保滚动轴承的质量和可靠性，需要进行滚动轴承钢球压碎试验。
本文将全面、详细、完整地探讨滚动轴承钢球压碎试验的标准。
二、试验目的滚动轴承钢球压碎试验的主要目的是评估钢球的强度和抗压能力，以确定其是否满足设计和使用要求。
三、试验设备•压力机：用于施加压力到钢球上。
•测力仪：用于测量施加在钢球上的压力。
•试验样品：包括不同规格和材料的钢球样品。
四、试验过程1.准备试验样品：从批次中随机选择一定数量的钢球作为试验样品。
确保样品的代表性和可靠性。
2.安装试验样品：将试验样品放置在试验台上，并调整压力机的位置，使其与样品正确对齐。
3.施加压力：逐渐增加压力，直至钢球发生破裂或变形。
在试验过程中记录并测量压力大小。
4.结果记录：记录试验中的数据和观察结果，并计算钢球的抗压能力。
五、试验结果的评价根据试验结果，评价钢球的抗压能力。
如果钢球在承受一定压力后未发生破裂或变形，则认为该批次的钢球合格；否则，认为不合格。
六、试验标准根据国际标准化组织（ISO）的要求，滚动轴承钢球压碎试验的标准如下：6.1 试验样品的选择•从批次中随机选择一定数量（通常为30个）的钢球作为试验样品。
•样品数量应代表整个批次的特性。
6.2 试验设备的要求•压力机的分辨率应至少为0.1N。
•测力仪的分辨率应至少为0.01N。
6.3 试验条件•试验室温度应控制在20°C±5°C。
•试验样品应保持干燥并避免与腐蚀性物质接触。
6.4 试验方法1.将试验样品放置在压力机上，并调整压力机的位置使其与样品正确对齐。
2.逐渐增加压力，直至钢球发生破裂或变形。
3.记录施加在钢球上的压力，并计算钢球的抗压能力。
6.5 结果的评价•如果试验样品中超过20%的钢球未发生破裂或变形，则该批次的钢球合格。
耐冲击测试步骤
耐冲击测试是一种常见的测试方法，用于检测产品的耐久性和安全性。
以下是耐冲击测试的基本步骤：
1. 准备测试样品。
测试样品应包括所有要测试的部件和组件，同时还应注意样品的数量和选择。
2. 调整测试设备。
测试设备应根据测试样品的尺寸和形状进行调整，以确保测试的准确性和可靠性。
3. 安装和连接测试样品。
将测试样品安装到测试设备上，并确保所有连接和封装都正确和牢固。
4. 进行预测试。
在进行正式测试之前，应进行预测试以检查测试方法和设备是否准备好，以及是否能够符合预期的测试结果。
5. 进行正式测试。
在测试设备上设置适宜的测试参数，并进行冲击测试。
测试时应记录测试数据，以便后续分析和评估。
6. 分析和评估测试结果。
根据测试数据和产品需求，分析和评估测试结果。
如果需要，可以对测试结果进行修正和再次测试。
7. 编写测试报告。
根据测试结果编写测试报告，包括测试数据、分析和结论等信息，以便产品设计和生产部门参考。
以上是耐冲击测试的基本步骤。
在测试过程中，还需要注意安全和保护测试样品以及测试设备等方面的问题，以确保测试的准确性和可靠性。
- 1 -。
滚动轴承检验标准本标准适用于一般用途滚动轴承的进厂检验。
我公司使用的滚动轴承种类有以下几种:调心滚子轴承、调心滚子轴承(进口)、角接触球轴承、深沟球轴承、深沟球轴承(进口)、推力滚子轴承、圆柱滚子轴承以及圆锥滚子轴承。
一、检验方法1、检查轴承的质量合格证?、检查产品的名称、厂名、厂址、油封日期等标识是否齐全。
?、油封日期不得超过十个月。
2、检查轴承的外观质量?、外包装是否明晰:一般情况下，正厂品牌都有自己专门的设计人员对外包装进行设计，并且安排生产条件过关的工厂进行制作生产，因此包装无论从线条到色块都非常清晰，毫不含糊。
?、钢印字是否清晰:在轴承体上会印有品牌字样、标号等。
字体非常小，但是正厂出品大都使用钢印技术，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此字体虽然小，但是凹得-深，非常清晰。
而仿冒产品的字体非但模糊，由于印字技术粗糙，字体浮于表面，有些甚至轻易地就可以用手抹去。
?、轴承零件不允许有裂纹、严重卡伤、锈蚀、毛刺和氧化皮等缺陷。
外观检查详见下表:序检查项目掌握幅度号手段以字迹清楚，能识别型号、厂名、年份等代号为合格打字目测 1 用化学方法补字时，字迹应端正，方向、位置、大小应一致，无字、缺笔画等，均为不合格碰伤目测见下表 2装配表面的两倍倒角处以内，允许有“无深度感觉”的磨伤或粗磨痕，若有明显的深度感觉的磨伤目测 3 磨伤或粗磨痕，均作为C类检查项目不合格。
装配表面肉眼可见的烧伤属于磨伤车刀在装配表面有不影响尺寸精度的车刀痕作为C类检查项目不合格;在接近倒角边缘外，允许有目测 4 痕不超过周长5%、且深度又不明显的车刀痕，工作表面不允许有车刀痕的存在轴承任何部位不允许有锈蚀，但装配表面允许有锈蚀的痕迹，工作表面的锈蚀为B类一组检查锈蚀目测 5 项目不合格，其他部位的锈蚀为C类检查项目不合格包墨点，经中和后的酸迹也作为黑斑处理。
少数黑点可以忽略不计，但群点，或两黑点的间距黑斑目测 6 小于10mm，且点数又大于5mm，也算作黑斑。
一、滚动轴承故障诊断技术的发展滚动轴承是旋转机器中的重要零件，在各机械部门中应用最为广泛。
因它具有一系列显著的优点，例如：摩擦系数小，运动精度高，对润滑剂的粘度不敏感，在低速下也能承受载荷。
有些轴承还能同时承受径向和轴向力，但是，滚动轴承也是机器中最易损坏的零件之一。
据统计，旋转机械的故障有30%是由轴承引起的。
所以对滚动轴承的故障监测和诊断一直是近年来国内外发展机械故障诊断技术的重点。
其发展状况如下：·最原始的方法是将听音棒（或螺丝刀）接触轴承座部位，靠听觉来判断有无故障。
虽然训练有素的人能觉察到轴承刚发生的疲劳剥落与损伤部位，但受主观因素的影响较大。
·出现各种测振仪后，可用振动位移、速度或加速度的均方根值或峰值来判断轴承有无故障，这可减少对人为经验的依赖。
但仍很难发现早期故障。
·60年代瑞典一公司发明了冲击脉冲计（Shock Pulse Meter）来检测轴承损伤，既快速、简单又准确，代表仪器是MEPA-10A；SPM-43A。
·70年代日本新日铁株式会社研制了MCV-021A机器检测仪（Machine Checker），可分别在低频、中频和高频段检测轴承的异常信号。
另有油膜检查仪，可探测油膜状况而对其润滑状态进行监测。
·80年代日本精工公司（NSK）相继研制了轴承监视仪NB-1、NB-2、NB-3、NB-4型。
利用1KHZ～15KHZ范围内的轴承振动信号，测量其RMS值和峰值来检测轴承的故障。
由于去掉了低频干扰，灵敏度有所提高，其中还有报警设置。
随着对滚动轴承的运动学、动力学的深入研究，对轴承的振动信号中的频率成分和轴承零件的几何寸及缺陷类型的关系有了较清楚的了解。
加之，快付里叶变换技术的发展，开创了用频域分析方法来检测和诊断轴承的故障。
以上研究奠定了这方面的理论基础，现已有多种信号处理技术用于滚动轴承的故障诊断和监测。
如频率细化技术、倒频谱、色络谱等，在信号预处理上采用了各种滤波技术，如相干波，自适应滤波等，提高了诊断灵敏度。
滚动轴承失效的冲击脉冲诊断法（SPM）冲击脉冲法（英文称SPM，即Shock ulse Method），是由瑞典SPM Instrument AB公司在上世纪70年代最先提出的一套系统监测方法，专门用于滚动轴承多种失效的诊断，尤其对疲劳失效、磨损失效、润滑不良等失效的诊断准确率相当高，是滚动轴承失效诊断的主要方法。
1、什么是冲击脉冲：两个物体相互碰撞会产生一定能量的震动，这种震动不是呈连续状态而是以压力波的形式传递并呈脉冲状态，这种由于接触面上的物体发生碰撞而产生的震动为冲击脉冲2、冲击脉冲与振动不同，两者的区别可用一个金属球下落撞击金属来描述：①、振动是连续的（图2）b②、冲击脉冲是断续的（图2）a3、冲击脉冲能量的大小取决于两方面：①物体碰撞时的冲击速度②物体表面凹凸不平度4、冲击脉冲值与滚动轴承状态的关系我们知道，滚动轴承的滚动体与滚道表面并不是绝对光滑的，在轴承转动时，“粗糙”的表面使两者之间的润滑油产生波动，并对外滚道产生能量较小但频率较高的冲击；同时滚动体滚过某一缺陷位置时则会产生一个相对能量较大，但频率较低的冲击，这种冲击会随着滚动体或滚道表面产生的缺陷而明显增大。
冲击脉冲法就是采用特殊的振动传感器将以上信号放大后加以采集，经过分析处理后确定滚动轴承的运行状态。
5、滚动轴承的寿命及评定参数（1）、滚动轴承的寿命滚动轴承的寿命是以同一批型号的轴承，在相同运转条件下90%的轴承不发生破坏前的转数（以106转为单位）或工作小时数作为轴承的寿命，并把这个寿命叫做额定寿命。
而冲击脉冲对轴承寿命的定义为，一只完好的新轴承有一个初始冲击震动值，当冲击震动值达到初始冲击震动值的1000倍左右时，就认为该轴承已经达到使用寿命的终点。
用分贝（dB）表示时，轴承寿命终点的冲击震动值为60 dB，即：20lg1000/1=20lg103=20*3=60 (dB)（2）、几个状态评定参数的含义：dBsv：冲击脉冲值的绝对分贝，是用来衡量冲击脉冲能量强度的绝对值。
滚动轴承密封试验标准滚动轴承的密封试验标准主要包括以下几个方面：1、轴承与轴的配合采用基孔制，轴承与外壳的配合采用基轴制。
轴承尺寸公差和旋转精度的数值需符合GB307—84的规定。
2、与轴承配合的轴颈及轴承箱内孔也需按照GB1031—83的规定进行制造，其中轴颈的粗糙度Ra值应小于1.6μm，轴承箱内孔的粗糙度Ra值应小于2.5μm。
3、对于轴承的制造材料，例如使用GCr15和ZGCr15钢制造的轴承套圈和滚子，其硬度值应在61~65HRC范围内；若使用GCr15SiMn 和ZGCr15SiMn钢制造，则硬度值应在60~64HRC范围内。
硬度的检查方法及同一零件的硬度的均匀性需按JB1255的规定进行。
4、轴承的径向游隙和轴向游隙应符合GB4604—84的规定。
5、滚动轴承的内外圈滚道应无剥落、严重磨损，内外圈均不得有裂纹；滚珠应无磨损，保持架无严重变形，转动时无异常杂音和振动，停止时应逐渐停下。
6、对于圆锥滚子轴承，应检查滚动体与内圈滚道是否有剥落，保持架是否过于松旷，内圈前后边缘是否完整，外圈滚道是否有裂痕。
内圈和滚子组合体装入外圈后，滚子应落入滚道中间，前移量不超过1.5mm。
其中有一项不合格，即不能使用。
7、对于向心球轴承，应重点检查内、外圈滚道应无剥落和严重磨痕，并呈光亮的一条圆弧沟槽；所有的滚珠应保持圆形，表面无斑点、裂纹和剥落；保持架不松散、不破碎、未磨穿。
此外，滚动轴承还需进行空转试验，通过其转动来检查滚珠及滚道的加工质量。
试验过程中，应听取外圈转动时轴承的摩擦声，并通过手指感觉转动的平稳程度。
正常的轴承应转动声音轻，且转动平稳，中间无阻滞感觉，依赖惯性转动的时间较长，内外圈间无晃动的感觉。
对于密封性能的测试，通常采用循环油润滑，确保轴承外圈温度保持在95℃以下，并实时监测检测指标，如振动、温度、电流和寿命等。
试验载荷误差和转速误差应分别控制在±2%范围内。
同时，对于振动信号，需要采集径向的振动加速度，并计算均方根值进行记录。
滚动轴承的振动形式及振动机理的研究滚动轴承是一种常见的机械元件，广泛应用于各种机械设备中。
在使用过程中，滚动轴承的振动问题一直是工程师们关注的焦点。
本文将介绍滚动轴承的振动形式及振动机理的研究。
滚动轴承的振动形式主要包括径向振动和轴向振动。
径向振动是指轴承内圈和外圈在径向方向上的振动，轴向振动则是指轴承内圈和外圈在轴向方向上的振动。
这些振动形式会导致轴承的噪声和寿命降低，因此需要对其进行研究和控制。
滚动轴承的振动机理主要包括内部因素和外部因素。
内部因素包括轴承结构、材料、制造工艺等，而外部因素则包括载荷、转速、温度、润滑等。
这些因素会影响轴承的刚度、阻尼、质量等特性，从而导致轴承的振动。
在研究滚动轴承的振动机理时，需要考虑轴承的动力学特性。
轴承的动力学特性包括刚度、阻尼、质量等，这些特性会影响轴承的振动响应。
因此，需要建立轴承的动力学模型，通过数值模拟等方法研究轴承的振动响应。
除了数值模拟，还可以通过实验研究轴承的振动特性。
实验方法包括模态分析、频率响应分析、阻尼比测试等。
这些实验方法可以直接观测到轴承的振动响应，从而更加深入地了解轴承的振动机理。
在控制滚动轴承的振动问题时，需要综合考虑内部因素和外部因素。
内部因素可以通过改变轴承结构、材料、制造工艺等来控制，而外部因素可以通过调整载荷、转速、温度、润滑等来控制。
此外，还可以采用主动控制、被动控制等方法来控制轴承的振动。
总之，滚动轴承的振动问题是一个复杂的问题，需要综合考虑多种因素。
通过建立动力学模型、数值模拟和实验研究等方法，可以更加深入地了解轴承的振动机理，从而控制轴承的振动问题，提高轴承的寿命和性能。
滚动轴承的检验标准一.轴承质量检测振动标准1．振动加速度国家标准（俗称Z标）该标准制定比较早，以测量轴承旋转时的振动加速度值，来判定轴承的质量等级，分为Z1、Z2、Z3由低到高三个质量等级。
目前国内轴承制造厂家仍然在使用，以振动加速度值来衡量轴承的优劣，仅仅简单地反映了INA轴承的疲劳寿命。
2．振动速度标准（俗称V标）由于原振动加速度标准还没有废除，所以该标准是以机械工业部颁标准出现的，是参考欧洲标准结合我国实际情况和需要制定的，以检测轴承振动速度来划分轴承的质量等级（等同于国家标准）。
分为V、V1、V2、V3、V4五个质量等级。
各种球轴承质量等级从低到高为V、V1、V2、V3、V4；辊子轴承（圆柱、圆锥）质量等级从低到高为V、V1、V2、V3四个质量等级。
它是以检测轴承不同频率段（低频、中频、高频）的振动速度来反映轴承的质量。
可以大体分析出轴承是否存在几何尺寸问题(如钢圈椭圆)、滚道/滚动体的质量问题,保持架的质量问题,比以振动加速度来考察轴承质量有了显著地进步。
目前国内出口欧洲的轴承、我国军方和航天工业均按照该标准进行轴承质量检测，同时检测欧洲INA进口轴承质量和分辨假冒进口轴承提供了可行的手段。
目前轴承质量检测存在两个标准并行的局面，而“Z标”质量等级很高的轴承，以“V标”检测时未必有好的质量表现，两者之间没有任何对应关系。
这在轴承的质量检测中是要特别注意的。
二.以振动测量仪检测在用轴承INA进口轴承在运行中，ISO2372标准虽然是以振动速度来判断振动是否超标，但在现场实际中要特别关注轴承加速度值的变化，轴承的损坏过程大多是初期表现为疲劳损伤，这点一般可以表现为明显的加速度升高，随着疲劳的发展，逐渐出现振动速度和位移的升高，预示着轴承出现了疲劳破坏。
特别对于轴承进行检测时，要细心关注振动值是否出现不稳定地摆动(建议使用模拟量的指针式仪器，可以观察的非常明显)，如果出现摆动，预示着出现了不稳定的振动信号，加速度也大，特别是速度同时增大，极有可能存在轴承“耍套”故障。
滚动轴承的检验标准一.轴承质量检测振动标准1．振动加速度国家标准（俗称Z标）该标准制定比较早，以测量轴承旋转时的振动加速度值，来判定轴承的质量等级，分为Z1、Z2、Z3由低到高三个质量等级。
目前国内轴承制造厂家仍然在使用，以振动加速度值来衡量轴承的优劣，仅仅简单地反映了INA轴承的疲劳寿命。
2．振动速度标准（俗称V标）由于原振动加速度标准还没有废除，所以该标准是以机械工业部颁标准出现的，是参考欧洲标准结合我国实际情况和需要制定的，以检测轴承振动速度来划分轴承的质量等级（等同于国家标准）。
分为V、V1、V2、V3、V4五个质量等级。
各种球轴承质量等级从低到高为V、V1、V2、V3、V4；辊子轴承（圆柱、圆锥）质量等级从低到高为V、V1、V2、V3四个质量等级。
它是以检测轴承不同频率段（低频、中频、高频）的振动速度来反映轴承的质量。
可以大体分析出轴承是否存在几何尺寸问题(如钢圈椭圆)、滚道/滚动体的质量问题,保持架的质量问题,比以振动加速度来考察轴承质量有了显著地进步。
目前国内出口欧洲的轴承、我国军方和航天工业均按照该标准进行轴承质量检测，同时检测欧洲INA进口轴承质量和分辨假冒进口轴承提供了可行的手段。
目前轴承质量检测存在两个标准并行的局面，而“Z标”质量等级很高的轴承，以“V标”检测时未必有好的质量表现，两者之间没有任何对应关系。
这在轴承的质量检测中是要特别注意的。
二.以振动测量仪检测在用轴承INA进口轴承在运行中，ISO2372标准虽然是以振动速度来判断振动是否超标，但在现场实际中要特别关注轴承加速度值的变化，轴承的损坏过程大多是初期表现为疲劳损伤，这点一般可以表现为明显的加速度升高，随着疲劳的发展，逐渐出现振动速度和位移的升高，预示着轴承出现了疲劳破坏。
特别对于轴承进行检测时，要细心关注振动值是否出现不稳定地摆动(建议使用模拟量的指针式仪器，可以观察的非常明显)，如果出现摆动，预示着出现了不稳定的振动信号，加速度也大，特别是速度同时增大，极有可能存在轴承“耍套”故障。
JB/T14008－XXXX
14
附录E
（资料性附录）
耐冲击性能试验方法
E.1试验装置
耐冲击性能试验装置参见图E.1。
1——轴2、5——试验样品3——壳体4——偏心块6——底座7——振动台
图E.1耐冲击性能试验装置
E.2试验方法
将轴承正确安装在冲击耐久试验台上，调整偏心块，使轴承承受试验规定的离心力，离心力F按照
公式E.1计算：
zlMF/
2
........................................................................
(E.1)
式中：
F——离心力，kN；
M——偏心块质量，kg；
l——偏心块质心偏距，m；
ω——角速度（
30
n
），rad/s；
z——轴承套数；
n——转速，r/min。。
启动电机，带动轴承旋转进行试验，直至达到试验要求转数或轴承出现失效为止。
试验启动后磨合3h后开始正式试验。试验过程中，每隔2h测量一次外壳温度及轴承外圈温度并进行
记录。
