PMC 计划物料控制概述
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PMC( 计划物料控制)概述
PMC是英文Product Material Control的缩写，意思是生产及物料控制，又名生物管。
是企业运营的指挥中心物资调节中心,通常它分为两个岗位：
PC（Product Control）：即生产计划、生产控制、生产管制，台资日资企业俗称生管，国有企业俗称生产调度。
主要职能是制定企业资源计划（即MRPII，含物料、人力资源、机器设备的需求计划）、评审交期、排主生产计划、开工单关结工单、解决生产异常、管控成品半成品库存。
生管的工作重难点是排主生产计划和解决生产异常。
MC（Material Control）：即物料计划、物料控制，俗称物控/物管，台资日资企业又名资材。
主要职能是根据生产计划制定物料计划、请购计划、进料计划、库存计划、成品出货计划合运输计划并对相关计划实施与管控等 。
物控的工作重难点是进料计划的实施和适当库存。
由此可见，PMC是现代企业生产运作的指挥中枢，企业的一切活动，乃至资源准备都围绕PMC 展开（如是否需要购买机器扩大产能、是否需要招聘新员工、是否需要加班，物料的需求、请购、到货和库存水平等等）。
PC(生产控制)的职责：
1、从销售部接收订单需求，并根据人力、机器设备、物料库存和采购状况,资金运作状况,仓储运作状况,技术状况来评审订单，回复销售部交期。
2、根据既定的工艺流程和产能数据以及技术支持作动态模拟生产，排MPS(制造计划排程)：既未来中期（如1-3个月）的主生产排程。
3、根据主生产排程，制定未来短期（如2周）的日排程。
注意需追踪物料、机器模具、人力的齐备情况下方可执行日排程。
日排程需考虑如下因素：订单交期、订单性质和大小、客户重要性、客户习性、产品生产周期、瓶颈工序、规模生产、生产的稳定性和平衡性,并满足客户个性化产品或服务的需求.
4、物料需求计划制定,库存控制,采购需求下达,采购交期跟催,安全库存控制,不良品和不良物料控制,成本控制.
4、开立工单下达制造指令,要求生产部严格按照工单要求生产,依据工单下达仓储备料发料通知,严格依据订单需求发放物料,严格杜绝产线余料和订单外物料发放。
5、通过生产日报表、生产看板、现场巡视，及时跟进生产进度。
6、出货排程制定和跟进,直到客户能在合同规定的时间内收到产品为止,过程中发现异常，处理异常，汇报异常，并寻求妥善解决。
7、订单完成后的结案与总结工作：对成品半成品库存与呆滞、不良品率、生产计划的达成进行分析,检讨与改进。
8、统筹规划生产用物资,设备,能源,配套有效合理的使用,为订单做到物尽其用,检讨成本不良,运营偏差,流程偏差,职责偏差,订单维护偏差,物料运作偏差,资金运作偏差,部门配合偏差,协调偏差,将各个部门统一到一个高度,形成团队运作.
9、设计运营流程,将各个环节的运作依据战略流程设计分部流程,并导入和执行.
MC(物料控制)的职责：
1、整理归档BOM（物料明细清单）表,收集工艺流程，完善报表审核,列如:库存报表,半成品生产进度报表,半成品入库报表,采购交货计划,PR管控,欠料管控作为物控的最基础最基本性文件。
2、根据交管或生管的MPS，制定MRP（物料需求计划）。
注意MRP(物料需求计划)是要扣减库存、在制品和在外订单的净需求。
注意需求时间点。
3、开立请购单(PR)，实施请购作业经过部门长的确认常务副总的确认后,递交采购执行。
4、跟进供应商的生产状况，追踪物料的到货验收（对库存管制要求较高的企业，因为这部分属于采购的职能）。
5、对齐料进行事前管理和计划评估，将齐料信息第一时间告知计划。
6、跟进生产部门的物料使用状况，以便补料和损耗标准制定有数据可依。
7、原物料库存管控，呆滞预防和处理.
8、对通用物资,较难采购物资,采购周期较长的物资,紧俏物资,设定安全库存,依据同年同一时期的订单状况或销售预测,加上预计增长率设定库存警戒线,使资金不至于积压,生产又能保障,采购成本又低的采购点和采购量.
9、呆滞物资的控制和提报以及解决的跟催,不良品物料的采购跟催修复或调换,对来料品质数量品种异常情况的跟进,问题的监督解决,信息及时反馈计划.
WM(原材料仓储管理)的职责概述:
仓储是调节销售与生产之间的纽带和桥梁,也是控制生产成本的途径重要环节之一,是主计划制定得主要依据,必须做到帐务卡一致,见单收料,见单发料,傻瓜式仓储才能达到完全配合的要求,运营职能主要体现在下列:
1、追料。
仓储管理应具备资讯追溯能力，前伸至物流运输与供应商生产出货状况，与
供应商生产排配与实际出货状况相衔接。
同时，仓储管理必须与物流商进行连线追溯，分别是离开供应商工厂出货的码头多少量？离开供应商外包仓库的码头多少量？第三方物流与第四方物流载具离开出发地多少量？第三方物流与第四方物流载具抵达目的地多少量？抵达公司工厂的码头多少量？抵达公司生产线边仓多少量？
2、收料。
仓库在收货时应采用条码或更先进的RFID扫描来确认进料状况，关键点包
括在于供应商送货时，送货资料没有采购VPO号，仓库应及时找计划部门查明原因，确认此货物是否今日此时该收进；在清点物料时如有物料没有达到最小包装量的散数箱时，应开箱仔细清点，缺认无误，方可收进；仓库应具备货物的查验能力，对于A类物料(只有几家供应商可供选择的有限竞争市场和垄断货源的独家供应市场的A类物料)实行特别管制，严控数量，独立仓库，
3、查料.做到查物品,查数量,查状态,时刻报表体现,做到见帐知物,见物知状态,见备料通
知知道齐料状态,遇订单异常或物料异常或者领料异常即时上报计划等待核实后再发料或收料.
4、储料。
物料进仓做到不落地或至少做到“储放在栈板上，可随时移动”，每一种物料只
能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板或储位上，暂存时限警示，做到储位管制，不能移动。
依据消耗顺序来做，及时变更库存信息告知计划补货。
5、发料。
仓库发料依据工令备拣单发料、工令、备料单与拣料单应三合一，做到现场
耗用一目了然，没有计划的备料通知不做备料动作,见不到领料单决不发料,发料数量严格按照备料通知发放,不可发放余量,倒冲物资严格管控,事实点数或过秤记录退仓数量,在发料单上扣除。
6盘料。
整理打盘始终遵循散板散箱散数原则。
对于物料要进行分级分类，从而确定各类物料盘点时间，定期盘点可分为日盘/周盘/月盘；日盘点搭配库存移动单盘点；每月1号盘点完成的目标要设定。
7退料。
以整包装退换为处理原则，处理时限与处理数量应做到达到整包装即退或整批退光，做到线边仓自动补换货制度取代退货暂存区共享原则, 要求供应商做免费包装箱供应。
