目视化及防错管理方法的应用

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目视化及防错管理方法的应用

二〇一六年三月

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目 录

一、目视化及防错管理方法的背景 ............................. 1

（一）主要形势分析 ................................................ 1

（二）必要性和可行性 .............................................. 2

二、目视化及防错管理方法的内涵 ............................. 3

三、目视化及防错管理方法的主要做法 ......................... 3

（一）基于现场管理的安全管理方法 .................................. 3

1.定置安全管理................................................. 3

2.目视化安全管理............................................... 3

3.安全防错法................................................... 4

（二）现场安全管理方法的实际应用 .................................. 4

1.生产装置现场安全管理设计思路................................. 4

2.现场安全管理方法的应用....................................... 5

四、目视化及防错管理方法的实施效果 ........................ 10

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目视化及防错管理方法的应用

一、目视化及防错管理方法的背景

（一）主要形势分析

1.车间生产由小规模变为大规模。车间装置由2套扩增为8套，催化装置生产能力由80万吨/年扩建到200万吨/年，生产规模从小变大，生产管理面临着诸多挑战。一是生产统筹难度增大，新建成的都是大产能装置和配套公用工程，装置增多后加大了生产控制难度，且装置紧密关联、缓冲余量有限，任何生产异动都会牵动全局影响整体。二是设备长周期运行难度增大，新上装置多为国产化设备，如干气提浓冷干机故障频繁，因设计存在缺陷发生烟机叶片断裂事故，要实现新设备长周期运转，任务非常艰巨。三是安全管理难度增大，催化联合装置属于炼化一体的高危行业，规模扩大后设备密集，危险源点增加，现场作业点增多，稍有不慎便会发生安全事故。

2.加强员工队伍建设的需要。一是员工队伍年轻化，车间30岁以下年轻人和转岗人员占53%，新员工对工艺流程、规范操作和生产异常判断与处置的掌握还需要一个过程，操作存在着一定程度的随意性。二是员工队伍发生的变化后，年轻人争着干老同志躲着干，技术员、生产主管、班长、操作岗位人员工作错位，工作相互推诿，迫切需要加快员工思想观念的转变，建设一支具有较强凝聚力和战斗力的队伍。2014-2015年发生3起压缩机关联事故、2次反应器超温事故、1起误操作事故和3起未遂质量事故，如果不积极探索有效的安全管理方法，夯实安全管理基础，我车间生产经营安全，甚至职工队伍稳定将面临严峻挑战。

3.适应公司管理手段的进步，实现基层管理转型的实际需要。车间面临着“管理差距”的严峻挑战，那种有落实无长效、有工作无标准、有制度无执行、有检查2

无整改，这些都是“重生产轻管理” 的落后思想观念在车间一直存在，认为现场管理就是打扫现场卫生、贴标语、喊口号，认为现场管理是搞形式、走过场，认为“不怕脏、不怕累”才是工人的本色。车间有着非常详细的现场管理制度，然而专门指导实际操作的规范较少，粗放式操作变成习惯。部分干部职工凭以往的经验解决实际问题，关注表面、简单问题的解决，而对潜在、复杂的问题做的不够。不断提升企业核心竞争力和整体经营质量，实现企业持续有效和谐发展的目标，不仅是时代的要求，更是关系到全体职工干部的切身利益，公司领导更是在“强三基反事故”干部大会上对基层车间现场管理提出了明确的要求。

（二）必要性和可行性

1.加强现场管理，能够减少事故发生。因为事故发生最重要的间接因素就是管理因素，正是由于管理存在缺陷，才造成人的行为失控和隐患存在，从而导致事故发生，通过加强现场管理来促进各项基础管理工作的提高，避免和减少因管理不当或失误造成的事故，从而在根本上消除事故的致因。

2.现场管理是一次广泛的安全文化教育。现场管理的许多内容就是安全文明生产的要求，要求每一名职工“从我做起”、“从身边做起”，通过对生产作业现场“脏、乱、差”的治理，对不安全、不文明生产行为规劝以及对各项基础管理工作的加强，不仅增强了职工的责任心、荣辱感，也必然极大地优化企业安全生产的大环境，营造良好的企业安全文化氛围。

新建装置有条件以新的标准来规范各项基础工作，现场管理是促进安全管理工作向前发展的一次机遇，2015年相继发生“4·21”、“6·2”、“9·23”事故，公司面临着十分严峻的安全生产形势，公司已经把现场管理作为现阶段一项重要工作来抓。 3

二、目视化及防错管理方法的内涵

现场安全管理是确保生产装置长周期运行的基本保证，催化裂化联合装置按照公司现场管理制度，结合装置生产规模变大、系统关联性增强的新特点以及安全管理基础相对薄弱的问题，选用定置管理、目视化管理、防错法三种管理方法对车间的各个生产现场和各个管理环节进行系统优化，通过全员参与、整体推进、服务生产构建基于现场管理的生产装置安全管理新模式，从根本上释放安全风险，实现现场粗放型管理向本质安全型管理转变，切实提升安全管理水平。

三、目视化及防错管理方法的主要做法

（一）基于现场管理的安全管理方法

1.定置安全管理

定置管理中的“定置”并不是说把工具、设备等固定不动，它的特定含义是：根据生产者生产过程的实际需要，考虑生产活动效率、占用空间、频率等制约条件和物品自身的特殊的要求(如体积、时间、质量、数量、流程等)，划分出适当的放置场所，确定物品在场所中的放置状态，作为生产活动主体人与物品联系的信息媒介，从而有利于人、物的结合，有效地进行生产活动。定置安全管理就是通过对物的定置以及整理，把生产过程中可能造成安全隐患的东西清理掉或者是进行改善，以满足生产场所的安全生产要求，向空间要安全、向空间要效益，通过定置安全管理，促进人与物的有机结合，使生产中需要的工具、设备等随手可得，从而实现生产现场的安全化、规范化、科学化。

2.目视化安全管理

目视化管理是通过形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。目视化安全管理以视觉信号为基本手段，以安全信息公开化为基本原则，尽4

可能地将企业安全生产规章制度、企业管理者的安全要求和意图、生产者的安全责任与义务以及实现安全生产的方式方法让大家都看得见，以达到自主管理、自我控制的目的。

3.安全防错法

防错法又称防呆法、愚巧法，是由日本管理专家新乡重夫最早提出的。防错法是在操作者发生差错之前即加以防止，是一种在生产过程中采用自动报警、保护、标识、分类等有效手段，使作业人员在生产过程中减少或避免产生差错的重要方法 。人的不安全行为是导致安全事故的主要原因，安全防错法主要是针对人可能发生的不安全行为采取预防措施，预防生产过程中可能出现的差错，降低人的不安全行为发生的可能性，并阻止生产者的差错和不安全行为转化为安全事故。

（二）现场安全管理方法的实际应用

1.生产装置现场安全管理设计思路

基于上述对于安全管理、现场管理以及催化裂化联合装置实际情况的分析与研究，提出生产装置现场安全管理设计思路，并构建基于现场管理的生产装置安全管理模式，如图1所示。

国家、地方安全管理的各项规章制度以及该企业的职业健康安全管理体系文件危险源辨识定置安全管理目视化安全管理安全防错法现场安全管理结果分析总结持续改进

图1 基于现场管理的生产装置安全管理模式 5

以岗位说明书安全生产责任制、公司厂部车间的绩效考核细则以及该生产装置现有职业健康安全管理体系文件所规定的要求为基础，从危险源辨识入手，找出装置区内存在的危险有害因素，将现场管理的具体方法：定置管理、目视化管理、防错法运用到现场安全管理中来，降低或避免危险情况的发生。结合工厂员工的教育、培训等其他安全措施，提升整个装置的安全生产水平。

2.现场安全管理方法的应用

（1）定置安全管理在现场管理中的应用。

体积重量噪音辐射场所空间情况物的作用物的特点物的使用范围物的使用频率使用者使用习惯物的定置位置使用注意事项提醒使用完及时归还

图2定置安全管理流程图

将作业现场所的人、物、场所的情况以及装置自身特点和客观条件分析评估后，按以下3个步骤将所有的物品定位：

①现场整理整顿。按照HSE量化标准管理要求，从设备、工用具摆放，设备、井场卫生，现场资料，安全通道，防护装置，照明线路，人员穿戴，操作方式，应急装置，排污设施等各个方面进行严格规范，清除干净生产现场中凡与生产无关的物。

②按定置图实施定置。在技术人员和操作工双方确定后，按照定置图的要求，6

将生产现场的工位器具、料架等物品进行搬、转、调整并喷涂地标予以定位。

③定置检查与更新。一是先建立定置管理的检查、考核制度、制订检查与考核办法，并按标准进行奖罚，以实现定置故长期化、制度化和标准化，不断巩固已取得的成果；二是建立一套切实可行的定置更新流程，由生产主管负责定置管理的检查、完善与考核；三是组织岗位收看中石化远程教育“内外操工作行为规范”培训课件，提高岗位定置管理意识。

图3中石化内外操工作行为规范

（2）目视化安全管理在现场管理中的应用。 7

现场安全管理人员专业技术人员员工制定小组制定目视化标准色彩标准符号标准内容标准目视化目的根据检验结果对标准进行修订目视化内容目视化效果检验反馈

图4目视化安全管理流程图

目视管理的基本内容有很多，在推行过程中，我们结合装置的实际情况，从以下几个方面推行目视管理。

①规章制度与工作标准的目视化，逐步建立起了一套可视、量化、精细的现场管理标准，促进了现场管理由传统的经验性管理向标准化精细化管理的转变。对八套装置日常固定工作生产进行了总结，并将生产流程关键控制点张贴，让生产现场每一位人员能够及时了解生产过程，掌握关键信息。以录制设备、工艺操作DV短片的形式建立“操作标准影像模拟”；以设备配置标准和现场摆放标准为主要内容建立“现场标准实物模型”。以安全曝光、每日一题、案例分析为主建立“班组学习板”。