干气液化气脱硫脱硫醇工艺讲解
- 格式：doc
- 大小：105.50 KB
- 文档页数：6
文档推荐
-
液化石油气脱硫醇单元工艺操作手册ppt(27张)页数:27
-
液化气脱硫醇培训资料页数:5
-
液化气脱硫醇装置运行情况总结页数:5
-
液化气脱硫醇工艺操作培训页数:27
-
干气液化气脱硫脱硫醇工艺讲解页数:6
下载文档原格式
合集下载
液化气脱硫工艺技术分析
液化气脱硫工艺技术分析作者：才涛来源：《科学与财富》2019年第16期摘要：在液化气石油化工生产中，脱硫工艺是一项重要技术应用，对于提高液化气生产质量及降低液化气使用环境污染问题具有重要意义。
本文对液化气脱硫工艺技术进行了探讨，旨在促进液化气脱硫工艺技术的发展，降低液化气含硫量，是现实社会经济与环境保护效益的共同发展。
关键词：液化气；脱硫工艺；脱硫醇液化石油气生产在社会经济发展中有着重要作用，但其在促进经济发展的同时，也带来较为严重的空气污染问题，尤其是液化石油气中硫物质的存在，如果不加以处理对环境带来的影响是非常大的。
随着社会环保意识的不断增强，国家对液化气中含硫量也有了更高要求，在这种形势下，液化气脱硫工艺技术应用受到进一步重视，如何不断优化脱硫工艺技术以在确保液化石油气质量的基础上降低含硫量成为了社会高度关注和不断探究的一个重要课题。
一、液化气脱硫必要性分析液化石油气中含有一定量的硫化氢、硫醇、羰基硫等成分，这些成分的存在不仅给液化气加工造成影响，而且在环境污染方面危害也较大。
液化气中硫化物超标就会出现产品异味、催化剂中毒等问题，因此为确保液化气加工过程安全性及降低化工生产对环境造成的影响，加强脱硫工艺技术应用具有非常大的必要性和重要性。
二、液化气脱硫工艺技术（一）液化气脱硫化氢工艺液化石油气中硫化氢是硫存在的一种主要形式，也是液化气脱硫工艺技术应用目的的一个重要方面。
目前液化气脱硫化氢主要有干法脱硫与湿法脱硫两种工艺。
干法脱硫主要是通过利用固体吸附剂的媳妇作用来达到脱出硫化氢的目的，氧化铁、氧化锌及活性炭等是常用的固体吸附剂。
这种工艺虽然操作比较简单，但是只能应用于含有少量硫化氢气体处理中，对于硫化氢含量较大的砌体并不适用，脱硫效果也并不理想。
湿法脱硫工艺是与干法相对的一种脱硫化氢技术，主要利用液体吸收剂对液化气气中硫化氢进行洗涤脱出，包括物理吸收法、直接氧化法及胺溶剂化学吸收法，其中胺法占据主要地位。
液化气脱硫工艺现状分析
液化气脱硫工艺现状分析液化气脱硫工艺是指对液化石油气中的硫化氢进行脱除的工艺。
随着环保意识的增强和对环境污染的重视，液化气脱硫工艺在化工领域中变得越来越重要。
本文将对液化气脱硫工艺的现状进行分析，并对其发展趋势进行展望。
一、液化气脱硫工艺的主要方法液化气中的硫化氢是一种有害的气体，不但对人体健康造成危害，而且还会对大气环境造成污染。
对液化气脱硫的要求越来越高。
目前，液化气脱硫主要采用以下几种工艺方法：1. 化学吸收法：化学吸收法是通过将液化气通入含有分散在其中的化学吸收剂的吸收器中，利用吸收剂与气体中的硫化氢发生化学反应，从而将硫化氢从气体中脱除。
常用的吸收剂有醇胺、乙二胺等。
化学吸收法能够将硫化氢脱除率达到较高水平，但是需要消耗大量的吸收剂，并且在后续的再生过程中也需要投入大量的能源，造成了一定的能源浪费。
2. 生物脱硫法：生物脱硫法是指利用一些特定微生物对液化气中的硫化氢进行生物氧化反应，从而将硫化氢转化为硫酸盐或者硫，达到脱硫的目的。
生物脱硫法具有脱硫效率高、耗能低、对环境友好等优点，但是存在微生物生长慢、对气体成分要求高、操作复杂等缺点。
3. 传质脱硫法：传质脱硫法是指利用气液两相之间的传质作用，将液化气中的硫化氢传送到液相中去。
传质脱硫法的工艺简单、操作方便、成本较低，但是脱硫效率和适用范围相对较窄。
上述方法各有优缺点，并且适用于不同的工艺条件和需要。
在实际工程中，常常会根据具体情况选择合适的液化气脱硫工艺方法，或者进行工艺的组合应用。
随着对环境保护的要求日益提高，液化气脱硫工艺在制气、天然气液化、LPG储罐、地下储罐以及分装装置等领域中得到了广泛应用。
在我国，液化气脱硫工艺的现状包括以下几个方面：1. 技术水平不断提高：近年来，我国在液化气脱硫工艺方面的技术水平不断提高，大量技术装备和工艺设备逐步更新升级。
在传质脱硫、化学吸收脱硫、生物脱硫等方面都取得了一定的突破和进展。
2. 成本不断降低：随着液化气脱硫工艺技术的进步和成熟，其成本不断降低。
干气液化气胺液脱硫常见问题分析
干气液化气胺液脱硫常见问题分析陈礼平【摘要】针对炼油厂催化装置干气液化气脱硫系统胺液的损失和设备的腐蚀等常见问题进行了深入分析。
胺液的损失分为物理损失、化学损失和发泡损失，杂质腐蚀、溶剂腐蚀和酸气腐蚀是设备腐蚀的主要原因。
加强材质的配备，优化工艺操作，加强胺液的保护和净化，优选溶剂可以有效减少溶剂的损失，降低设备的腐蚀程度。
%In-depth analysis of equipment corrosion and extra loss of amine in dry gas /liquefied gas desulfurization system of refinery catalytic cracking unit was presented.Loss of amine solution was divided into physical loss , chemical loss and foam loss.The main cause of equipment corrosion included impurities corrosion , solvents corrosion and acid gas corrosion.Finally , some proposals of solving measures were proposed , including strengthening material selection , optimization of process operations , protecting and purifying amine solution.【期刊名称】《广州化工》【年(卷),期】2014(000)015【总页数】3页(P192-194)【关键词】胺液;脱硫;问题【作者】陈礼平【作者单位】荆门利盛石化工贸有限公司，湖北荆门 448000【正文语种】中文【中图分类】TE624醇胺法工艺技术诞生于20世纪30年代，在天然气、炼厂气以及氨工业合成气等领域的气体净化中得以广泛应用，目前炼厂干气液化气的脱硫主要也是采用醇胺法，绝大多数使用MDEA溶剂。
燃气脱硫技术与工艺_展示
5-16
湿法脱硫技术MDEA 目前燃气脱硫工艺中最常用的方 法机理：
化学吸收方法
醇胺法
物理吸收方法
有机复合物法
混合吸收方法
Sulfinol法 Hybfisol法
活化MDEA法
2015-5-16
法，它利用碱性醇胺溶液在常温 (HOCH2CH2)2NCH3+H2S== 下与H2S和CO 等酸性气体反应生 (HOCH2CH2)2NH+（CH3+）+HS-(快反 产盐来脱硫。所得吸收富液通过 应 )(1) 物理吸收法全部采用有机复合物做吸 升温、降压，分解盐来释放出 收剂。由于该法存在共吸现象H2S (吸收剂 和 CO ，从而实现吸收剂的循环使 吸收H2S的同时吸收了很多重烃)，影 由于叔胺分子氮原子上没有氢原子， 用。低压操作时，化学吸收法比 响净化气的热值和硫的质量，因 不能和 CO：直接反应，必须通过下列 脱硫原理 混合吸收法是将化学吸收剂和物理吸 物理吸收法和混合吸收法更适用。 而多用来吸收酸气分压高(一般大于 过程： 收剂相混合，达到同时具备化学法和 利用吸收剂对硫化物的溶解性脱硫， 该方法不会造成重烃的大量损失。 0.35 MPa)、重烃含量低的天然气。 CO2+H2O ==（H+） +（HCO3-） (慢反 在脱硫过程中不发生化学反应。 物理法优点的目的。由于物理吸收剂 Hybrisol 工艺是由Elf Aquitaine最近才 应 )(2) 优点：处理量大、再生容易、大部分 的参与，会使得混合液在高酸气分压 成功的 ,吸收剂由甲醇、仲胺和叔胺混 （ H+ ） +R2NCH3==R2NH +（CH3+,） 酸气可减压闪蒸出来；溶剂循环量和 Sulfinol 法是砜胺法脱硫中的一种 它采 下，具有较高的酸气负荷力，由蒸汽 合而成 ,它将甲醇的物理溶解特性和仲胺 ( 瞬间反应)(3) 设备体积小、专用系统简单、基建和 用的吸收剂包括物理吸收剂环丁砜和 压和溶解降解引起的溶解损失也会减 活化 MDEA溶剂又称 一MDEA溶剂，它是 及叔胺的化学活性及选择性吸收结合为 以上反应均是可逆的。 操作费用低，溶剂一般无腐蚀性、不 化学吸收剂 ,化学吸收剂可采用任一种 少。该法运行灵活，适应性强，可以 由 MDEA 溶液加入活化剂 (常用的活化剂 一体 ,而且由于甲醇的存在 ,混合溶剂脱 易产生泡沫，可同时脱除有机硫 (硫醇 醇胺化合物 , 最常用的是二异丙醇胺 根据不同的酸气成分处理要求配制不 是 MEA、DEA)混合而成，其目的是提高 除有机硫的能力显著增加。 Hybfisol法适 和 COS) 而本身不降解，稳定性好、损 (DIPA) 和甲基二乙醇胺 (MDEA)。 同的吸收剂，发泡趋势小。混合溶剂 CO 的吸收效率，最初用于合成氨的脱碳， 用于处理绝大多数富含烃类的酸性、高 耗率低、不易发生冻结。 的价格通常比醇胺溶剂高。 经改进后开始用于天然气的净化，主要 酸性天然气或伴生原料气。 缺点：溶剂价格昂贵和存在共吸现象 用于原料气中 H s含量非常少，但有需 限制了该法的发展。 要大量脱除CO 的场合。
湿法脱硫技术MDEA 目前燃气脱硫工艺中最常用的方 法机理：
化学吸收方法
醇胺法
物理吸收方法
有机复合物法
混合吸收方法
Sulfinol法 Hybfisol法
活化MDEA法
2015-5-16
法，它利用碱性醇胺溶液在常温 (HOCH2CH2)2NCH3+H2S== 下与H2S和CO 等酸性气体反应生 (HOCH2CH2)2NH+（CH3+）+HS-(快反 产盐来脱硫。所得吸收富液通过 应 )(1) 物理吸收法全部采用有机复合物做吸 升温、降压，分解盐来释放出 收剂。由于该法存在共吸现象H2S (吸收剂 和 CO ，从而实现吸收剂的循环使 吸收H2S的同时吸收了很多重烃)，影 由于叔胺分子氮原子上没有氢原子， 用。低压操作时，化学吸收法比 响净化气的热值和硫的质量，因 不能和 CO：直接反应，必须通过下列 脱硫原理 混合吸收法是将化学吸收剂和物理吸 物理吸收法和混合吸收法更适用。 而多用来吸收酸气分压高(一般大于 过程： 收剂相混合，达到同时具备化学法和 利用吸收剂对硫化物的溶解性脱硫， 该方法不会造成重烃的大量损失。 0.35 MPa)、重烃含量低的天然气。 CO2+H2O ==（H+） +（HCO3-） (慢反 在脱硫过程中不发生化学反应。 物理法优点的目的。由于物理吸收剂 Hybrisol 工艺是由Elf Aquitaine最近才 应 )(2) 优点：处理量大、再生容易、大部分 的参与，会使得混合液在高酸气分压 成功的 ,吸收剂由甲醇、仲胺和叔胺混 （ H+ ） +R2NCH3==R2NH +（CH3+,） 酸气可减压闪蒸出来；溶剂循环量和 Sulfinol 法是砜胺法脱硫中的一种 它采 下，具有较高的酸气负荷力，由蒸汽 合而成 ,它将甲醇的物理溶解特性和仲胺 ( 瞬间反应)(3) 设备体积小、专用系统简单、基建和 用的吸收剂包括物理吸收剂环丁砜和 压和溶解降解引起的溶解损失也会减 活化 MDEA溶剂又称 一MDEA溶剂，它是 及叔胺的化学活性及选择性吸收结合为 以上反应均是可逆的。 操作费用低，溶剂一般无腐蚀性、不 化学吸收剂 ,化学吸收剂可采用任一种 少。该法运行灵活，适应性强，可以 由 MDEA 溶液加入活化剂 (常用的活化剂 一体 ,而且由于甲醇的存在 ,混合溶剂脱 易产生泡沫，可同时脱除有机硫 (硫醇 醇胺化合物 , 最常用的是二异丙醇胺 根据不同的酸气成分处理要求配制不 是 MEA、DEA)混合而成，其目的是提高 除有机硫的能力显著增加。 Hybfisol法适 和 COS) 而本身不降解，稳定性好、损 (DIPA) 和甲基二乙醇胺 (MDEA)。 同的吸收剂，发泡趋势小。混合溶剂 CO 的吸收效率，最初用于合成氨的脱碳， 用于处理绝大多数富含烃类的酸性、高 耗率低、不易发生冻结。 的价格通常比醇胺溶剂高。 经改进后开始用于天然气的净化，主要 酸性天然气或伴生原料气。 缺点：溶剂价格昂贵和存在共吸现象 用于原料气中 H s含量非常少，但有需 限制了该法的发展。 要大量脱除CO 的场合。
干气与液化气系统脱硫工艺的探讨
表 ２ 设备结构参数表 三、 存在 问题及分析 乌鲁 木齐石化焦 化车间脱硫 醇装 置 自投 产以来 ，脱 硫 单元 的处 理量较低 ，脱 硫效果较好 。但在运行 期问 ， 也 曾发生过 一些 问题 ，影 响装置运行 ，例如胺 液发泡 、 脱硫 塔堵塞 以及产 品质量 不合格等现 象。现总结分 析如 下 ：１ ． 胺液 老化发泡 。乌鲁 小齐石 化硫磺装 置 的贫 胺液 浓度为 １ ０ — ４ ０ ％ ，供 焦化 、重催 等装 置同时循 环使用 。 经过观察 ，长期运行后会 出现胺液发泡现象 ， 影 响操作 ， 导致净化干气 带液影 响下游装置生产 的严重 问题 。原因 分析如下 ： （ １ ）贫液 中主要物质为 Ｎ 一甲基 二乙醇胺 ， 为有机弱碱 ，属于易发泡物质。 （ ２ ）因干气液化气 中含 有硫化物 ，长 期运行后 ，设备 和管道 上出现铁锈等 腐蚀 物 ，进入胺 液后加 重了胺 液的发泡程度 。 （ ３ ）装置开 Ｔ 周期长 ，操作 波动大 ，因干气 自吸 收稳定再 吸收塔来 ， 吸收剂为柴油 ，而焦化装置操作变动多 ，原料性质恶劣 ， 柴油易 因换塔 等操作 夹带焦粉等 杂质 ，导致干气 中携带 部分杂质 ，易引起胺 液的发泡。 （ ４ ）胺液 自精制车间送 往各个车间使用循环 ， 会发生老化 的现象 ， 如不及时置换 ， 不仅会影响脱硫效果 ， 还加重胺 液的发泡程度。 处理方法 （ １ ）操 作上 力求 平稳操 作 ，严 防参数 大幅 度波 动 ，及 时对再 吸收塔 、贫 吸收柴油换热器 进行清理 ，减少 下气 中焦 粉 夹带 。 （ ２ ）对 干气 进脱 硫塔 前 的旋流 分离 器 及 时脱液 ，避免杂质携带至干气脱硫塔 中。 （ ３） 定期对胺
化 工 中 间体
・
６８ ・
２ ０ １ ５ 年第０ ６ 期
脱硫醇工艺技术
脱硫醇工艺技术脱硫醇工艺技术是指用于去除燃煤产生的二氧化硫（SO2）的一种技术。
由于燃煤过程中产生的二氧化硫是主要的空气污染物之一，其对环境和人体健康造成了极大的威胁，因此，脱硫醇工艺技术在大气污染治理中具有重要的地位。
脱硫醇工艺技术主要包括物理吸收法、化学吸收法、生物脱硫法等方法。
物理吸收法是通过利用物质的吸收特性将二氧化硫分离出来，其中常用的方法包括湿式法和干式法。
湿式法是将煤烟通入含有吸收剂的溶液中，使二氧化硫与吸收剂发生反应，从而将其吸收。
干式法则是利用可降解的物质来促进二氧化硫从煤烟中分离，如氨或碱性溶液。
化学吸收法则是通过在煤烟中添加化学吸收剂，使其与二氧化硫反应，生成可结晶或沉淀的固体产物。
常见的化学吸收剂包括氢氧化钠、氢氧化钙等。
生物脱硫法则是利用特定的微生物，将二氧化硫转化为硫酸盐，从而实现脱硫的目的。
脱硫醇工艺技术的选择与应用主要与以下几个因素有关。
首先，煤种和燃烧设备的不同会导致产生的二氧化硫浓度和性质的变化，从而影响脱硫醇工艺技术的选择。
其次，环保要求和经济效益也会影响脱硫醇工艺技术的选择。
一些工艺技术可能更加环保，但成本较高，而另一些工艺技术成本较低，但对环境影响较大。
因此，综合考虑环境和经济因素是选择脱硫醇工艺技术的重要依据。
最后，工艺技术的适用性和可操作性也是选择脱硫醇工艺技术的重要考虑因素。
工艺技术的操作难度、工艺流程的简化程度和设备的维护要求都会影响脱硫醇工艺技术的实施效果。
随着环保意识的增强和大气污染治理的加强，脱硫醇工艺技术也在不断改进和完善。
例如，吸收剂的改良和二氧化硫的转化方法的研究，都能够提高脱硫醇工艺技术的脱硫效率和经济性。
此外，还需要注意工艺技术的安全性和对工人的健康影响。
总之，脱硫醇工艺技术是一种重要的大气污染治理技术，它能够有效去除燃煤产生的二氧化硫，减少空气污染物对环境和人体健康的影响。
随着科技的进步和经济的发展，相信脱硫醇工艺技术将会不断改进和完善，为改善空气质量和保护人民的健康做出更大的贡献。
焦化液化气脱硫技术交流材料PPT液化气脱硫醇清洁生产新工艺交流稿
数据采自中国石化集团某炼化公司催化液化气精制装置。
脱硫系统的硫平衡
脱硫醇系统中的硫平衡： 硫醇转化平衡。 总的硫平衡。 二硫化物移除平衡。
脱硫醇
碱氧化再生
应用效果
硫醇脱除率99.2%以上。硫醇一般在10 mg/m3 二硫化物脱除率70%左右,从1000 mg/m3降低到300-400 mg/m3（茂名石化焦化液化气的特例，需要25％的高浓度碱液） 二硫化物反加硫率：没有。 但这一结论目前还不能推广到催化液化气。
应用效果
二硫化物液化回收。回收率70％左右。运行2个月已经分离了20多吨液体二硫化物。其余尾气夹带＋产品液化气夹带（由于尾气温度为40℃左右，尾气量小，可以经过水洗再回收其中的80％左右） 传统工艺液化回收率为零，大部分为尾气和碱渣夹带。 如果采用反萃取，回收率一般占到原料总硫的15－20%。但设备投资和加氢处理高硫油的成本增加。
碱循环
原料带入硫
产品带硫
尾气带硫
碱渣带硫
二硫化物液体回收
环保性差的原因分析
碱渣排放的核心原因： 硫（硫醇钠、二硫化物）在碱液中富集。 再生碱液中各类硫形态影响因子从大到小依次为： 二硫化物浓度——与硫化物的回收率有关 硫醇钠浓度——与脱硫醇设备传质效率、氧化塔的效率有关 有效氢氧化钠浓度——与碱液起始浓度、循环过程中的吸水、硫化氢消耗碱有关 硫醚、羰基硫——与原料有关，部分可随二硫化物排出 解决之道：在脱硫醇前杜绝胺液夹带。 在脱硫醇单元保证硫醇脱除率。 在碱液氧化单元保证硫醇钠转化率。 在二硫化物分离单元保证二硫化物分离率。
碱渣量排放大的原因
1) 再生碱液中二硫化物分离度差。 二硫化物在碱液中的微乳化或溶解，静止沉降作用不大，如经过8小时，仍高达7000ppm 如何改进？改变二硫化物的生产方式、采用多级分离。 2) 氧化塔效率低，硫醇钠转化不平衡，逐步累积。 如何改进？气液分布效果、催化剂稳定性、反应温度
脱硫系统的硫平衡
脱硫醇系统中的硫平衡： 硫醇转化平衡。 总的硫平衡。 二硫化物移除平衡。
脱硫醇
碱氧化再生
应用效果
硫醇脱除率99.2%以上。硫醇一般在10 mg/m3 二硫化物脱除率70%左右,从1000 mg/m3降低到300-400 mg/m3（茂名石化焦化液化气的特例，需要25％的高浓度碱液） 二硫化物反加硫率：没有。 但这一结论目前还不能推广到催化液化气。
应用效果
二硫化物液化回收。回收率70％左右。运行2个月已经分离了20多吨液体二硫化物。其余尾气夹带＋产品液化气夹带（由于尾气温度为40℃左右，尾气量小，可以经过水洗再回收其中的80％左右） 传统工艺液化回收率为零，大部分为尾气和碱渣夹带。 如果采用反萃取，回收率一般占到原料总硫的15－20%。但设备投资和加氢处理高硫油的成本增加。
碱循环
原料带入硫
产品带硫
尾气带硫
碱渣带硫
二硫化物液体回收
环保性差的原因分析
碱渣排放的核心原因： 硫（硫醇钠、二硫化物）在碱液中富集。 再生碱液中各类硫形态影响因子从大到小依次为： 二硫化物浓度——与硫化物的回收率有关 硫醇钠浓度——与脱硫醇设备传质效率、氧化塔的效率有关 有效氢氧化钠浓度——与碱液起始浓度、循环过程中的吸水、硫化氢消耗碱有关 硫醚、羰基硫——与原料有关，部分可随二硫化物排出 解决之道：在脱硫醇前杜绝胺液夹带。 在脱硫醇单元保证硫醇脱除率。 在碱液氧化单元保证硫醇钠转化率。 在二硫化物分离单元保证二硫化物分离率。
碱渣量排放大的原因
1) 再生碱液中二硫化物分离度差。 二硫化物在碱液中的微乳化或溶解，静止沉降作用不大，如经过8小时，仍高达7000ppm 如何改进？改变二硫化物的生产方式、采用多级分离。 2) 氧化塔效率低，硫醇钠转化不平衡，逐步累积。 如何改进？气液分布效果、催化剂稳定性、反应温度
液化气脱硫醇工艺操作培训讲课稿
工艺检查
Ⅰ、首先检查工艺流程是否正确，预碱洗文丘里管混合器离预碱洗罐越近越 好，降低压降，并且安装时要低于脱水包位置。
Ⅱ、系统开停工能否正常补碱和退碱。
Ⅲ、助剂能否打入系统。配剂罐有没有自循环线。反抽提油接口位置，能否 保证进脱硫醇系统压力，反抽提油有没有循环线。
Ⅳ、检查氧化塔是否有再生循环线，正常开工前氧化塔需清洗，生产非正常 （再生）时是否能够切出。
安全阀
安全阀的定压是否合适。
开工前试运行 吹扫、试压
河北精致科技有限公司
设备就位管道仪表安装完成后，应按照工艺流程先后，风吹扫清理管路 中的焊渣，并对设备、管路试压，检查漏点等。检查各现场仪表按装情况是 否到位，电力系统，中控控制系统调试完成后，检查调试各压力、液位、流 量的变送信号是否正常。
RSSR +2NaOH （从碱中脱硫醇负离子） ⑵ 油相
首先由强碱（NaOH）与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中，从而 从液化气中脱除；抽提有硫醇后的碱液（即富溶剂），在催化剂作用下通入 空气将硫醇氧化为二硫化物脱除再生，再生脱除了硫醇后的碱液（即贫溶剂） 循环使用，可以避免大量碱渣的产生。
液化气脱硫醇工艺流程简图
Ⅱ、防止催化剂富集造成的中毒，稳定了催化活性，确保硫醇钠向二硫化物 的转变活性。
Ⅲ、实现再生催化剂和抽提碱剂的分离，防止抽提时有催化剂存在造成的副 反应发生。
反抽提部分
河北精致科技有限公司
再生工艺采用剂、风、油三相混合接触反应技术，油剂接触时间长，使 再生反应形成的二硫化物能够及时转移到反抽提油中，强化了再生反应推动 力，大大提高了再生和反抽提效果。
除臭精制液
河北精致科技有限公司
Ⅰ、除臭精制液主要由天然植物酸鞣花酸和烷基醇反应制得的水性溶剂。
Ⅰ、首先检查工艺流程是否正确，预碱洗文丘里管混合器离预碱洗罐越近越 好，降低压降，并且安装时要低于脱水包位置。
Ⅱ、系统开停工能否正常补碱和退碱。
Ⅲ、助剂能否打入系统。配剂罐有没有自循环线。反抽提油接口位置，能否 保证进脱硫醇系统压力，反抽提油有没有循环线。
Ⅳ、检查氧化塔是否有再生循环线，正常开工前氧化塔需清洗，生产非正常 （再生）时是否能够切出。
安全阀
安全阀的定压是否合适。
开工前试运行 吹扫、试压
河北精致科技有限公司
设备就位管道仪表安装完成后，应按照工艺流程先后，风吹扫清理管路 中的焊渣，并对设备、管路试压，检查漏点等。检查各现场仪表按装情况是 否到位，电力系统，中控控制系统调试完成后，检查调试各压力、液位、流 量的变送信号是否正常。
RSSR +2NaOH （从碱中脱硫醇负离子） ⑵ 油相
首先由强碱（NaOH）与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中，从而 从液化气中脱除；抽提有硫醇后的碱液（即富溶剂），在催化剂作用下通入 空气将硫醇氧化为二硫化物脱除再生，再生脱除了硫醇后的碱液（即贫溶剂） 循环使用，可以避免大量碱渣的产生。
液化气脱硫醇工艺流程简图
Ⅱ、防止催化剂富集造成的中毒，稳定了催化活性，确保硫醇钠向二硫化物 的转变活性。
Ⅲ、实现再生催化剂和抽提碱剂的分离，防止抽提时有催化剂存在造成的副 反应发生。
反抽提部分
河北精致科技有限公司
再生工艺采用剂、风、油三相混合接触反应技术，油剂接触时间长，使 再生反应形成的二硫化物能够及时转移到反抽提油中，强化了再生反应推动 力，大大提高了再生和反抽提效果。
除臭精制液
河北精致科技有限公司
Ⅰ、除臭精制液主要由天然植物酸鞣花酸和烷基醇反应制得的水性溶剂。
液化气脱硫醇培训资料
液化气脱硫醇培训资料其原理依据硫醇的弱酸性和硫醇负离子易被氧化生成二硫化合物这两个特性，反应方程式如下：RSH + NaOH RSNa + H2O （从油品中脱除硫醇硫）油相水相2RSNa +1/2 O2 + H2O → RSSR + 2NaOH（从碱中脱硫醇负离子）水相油相首先由强碱（NaOH）与硫醇反应生成硫醇钠，硫醇钠溶于碱液中，从而从液化气中脱除；带有硫醇的碱液在焦化剂作用下通入空气使硫醇氧化为二硫化物脱除再生，再生脱除了硫醇后的碱液循环使用，可以避免大量碱渣的产生。
深度脱硫技术是在深入分析传统技术原理、原料中硫化物的分布规律以及硫醇和二硫化物是导致精制后总硫高的主要原因等理论和事实基础上，为了解决炼油液化气总硫高的问题而提出的。
（专利申请号：0279.8）深度脱硫技术主要包括功能强化助剂、三相混合氧化再生、再生催化剂与抽提剂分离等工艺设备措施。
功能强化助剂的加入可提高循环溶剂抽提和再生的综合性能，提高循环剂对硫醇的抽提能力、羰基硫的溶解性和溶剂再生的活性；三相混合氧化再生反应，使再生反应形成的二硫化物能够及时转移到反抽提油中，强化了再生反应推动力，从而大大提高了再生效果，还实现了常温再生，并延长了碱液的使用寿命，简化了流程和控制，降低了投资和操作费用；固定床催化剂技术，将氧化催化剂固定在再生塔内，从而明显减弱了溶解氧的影响，消除了抽提反应时发生再生副反应的主要因素，减少或避免在抽提时形成二硫化物，从而实现了深度脱硫。
深度脱硫技术综合以上措施，在实现焦化液化气深度降总硫目标的同时，还可取得节能、降耗、减排和防止脱后铜片腐蚀等效果。
碱耗和排渣减少至原有排渣量的四分之一，常温再生节能降耗。
经济效益和社会环保效益都非常可观。
2.2 主要工艺操作条件2.2.1 预碱洗操作参数表2.1 预碱洗部分操作参数2.2.2 硫醇抽提部分操作参数表2.2 硫醇抽提部分操作参数2.2.3 碱液再生部分操作参数表2.3 剂碱再生部分操作参数2.3 工艺流程说明本工艺包括液化气预碱洗、抽提脱硫醇、剂碱再生及反抽提油水洗三部分。
干气液化气脱硫脱硫醇工艺讲解
干气液化气脱硫脱硫醇工艺讲解干气、液化气-脱硫、脱硫醇操作讲义 2.4.1. 脱硫岗位的任务(1) 利用化学吸收原理将干气及液化气中的硫化氢吸收下来，使干气及液化气中硫化氢含量达到质量要求。
(2) 采用预碱洗脱硫化氢及催化剂碱液抽提催化氧化脱硫醇工艺，将液化气中的硫化氢及硫醇脱除。
(3) 负责维护本岗位所属设备、仪表、电气可靠好用，保证安全生产。
(4) 严格遵守巡回检查制度，定时、定点对室内、外仪表进行对照，保证平稳生产。
(5) 优化操作，努力降低能耗及剂耗。
2.4.2. 脱硫岗位操作要点(1) 操作中发生超温、超压以及停水、电、汽、风等不正常现象，岗位要根据具体情况果断及时地进行处理，严防事故扩大。
(2) 严格按照工艺卡片规定控制好各塔压力、温度以及液、界位。
(3) 正常生产运行时，严防设备受憋、超压，串压，做到安全第一。
2.4.3. 净化干气硫化氢含量的控制控制目标:指令值范围内控制范围:?3,(V/V)相关参数:原料温度;原料量;脱硫塔压力;贫液量;溶剂贫液中硫化氢含量;贫液入塔温度控制方式:正常情况下，净化后的干气及液化气硫化氢含量由溶剂量的大小来控制。
正常调整:影响因素调整方法 1.贫液浓度的变化联系硫磺装置提高溶剂浓度 2.溶剂贫液量的变化加大贫液量 3.溶剂再生效果差，溶剂贫液中硫化氢联系降低贫液中的硫化氢含量含量高4.贫液入塔温度的变化联系控制好贫液温度5.原料温度的变化适当降低原料温度6.原料中的硫化氢含量的变化原料中硫化氢含量增加，可以提高溶剂量或联系厂调度提高溶液浓度 7.原料量的变化原料量增加，相应增加溶剂量 8.脱硫塔压力的变化提高脱硫塔压力The innovative city plan a: innovative city of City, comprehensively promote the implementation of national innovation pilot city, according to the Ministry of science and technology, on the sea of province "agreed as a national innovation pilot city of the little letter2.4.4. 干气脱硫塔压力的控制控制范围: 0.85-0.95MPa控制目标:正常操作中干气脱硫塔顶压力应控制在上述范围内，保证干气质量合格相关参数:高压瓦斯管网压力控制方式:干气脱硫塔压力由压控阀控制，通过控制干气出装置流量来控制干气脱硫塔压力正常调整:影响因素调整方法干气量的变化联系稳定岗位控制干气来量平稳高压瓦斯管网压力的变化联系调度瓦斯管网撤压仪表失灵仪表失灵，及时改手动或副线控制，联系仪表工处理异常处理:现象影响因素处理方法及时联系厂调度撤瓦斯管网压力，紧急时可以通瓦斯管网憋压过安全阀付线临时泄压塔压力升高，压力处理量突然大幅平稳处理量上限报警度增加仪表失灵，及时改手动或副线控制，联系仪表工压控阀失灵全关处理若原料干气中断，停止接受原料，及时关闭净化焦化部分故障或干气出装置阀，当稳定系统压力低于本系统时，干气中断，塔压力气压机故障，引起及时关闭稳定干气来的手阀，以保证系统内压力，下降干气中断维持溶剂循环和催化剂碱液循环，随时准备接受原料 2.4.5. 干气脱硫塔液位的控制控制范围: 45%?5%控制目标:正常操作中干气脱硫塔底液位应控制在上述范围内，保证平稳操作相关参数:干气脱硫塔压力，贫液循环量，富液闪蒸控制方式:干气脱硫塔底液位由液控阀控制，通过控制富液流量来控制干气脱硫塔液位正常调整:影响因素调整方法液面指示失灵联系仪表处理，加强现场液位指示的检查富液进料量突然增大，后稳定贫液量，加大富液到闪蒸罐量路不十分畅通干气脱硫塔压力波动稳定压力2etterto the Ministry of science and technology, on the sea of province "agreed as a national innovation pilot city of the little lity plan a: innovative city of City, comprehensively promote theimplementation of national innovation pilot city, according The innovative c异常处理:现象影响因素处理方法前路压力迅速上升，干气胺液回收干气脱硫塔液位器液位迅速上升甚过高，或没过干气通知厂调度并及时将干气切出脱硫装置至干气分液罐液位进口迅速上升2.4.6. 液化气脱硫抽提塔压力的控制控制范围: 1.40-1.50MPa控制目标:正常操作中液化气脱硫塔顶压力应控制在上述范围内，保证液化气硫醇含量合格相关参数:液化气流量，液化气与碱洗沉降罐压力，贫液进塔温度控制方式:干气脱硫塔压力由压控阀控制，通过控制干气出装置流量来控制干气脱硫塔压力正常调整:影响因素调整方法液化气量的变化联系稳定岗位控制液化气来量平稳液化气罐区系统故障憋压联系调度泄压仪表失灵仪表失灵，及时改手动或副线控制，联系仪表工处理液化气温度、溶剂温度的控制好液化气入脱硫温度和溶剂温度变化异常处理:现象影响因素处理方法后部憋压及时联系后部撤压，如果是脱硫醇系统问题紧急时可以通过安全阀付线临时泄压塔压力升高，压力处理量突然大幅平稳处理量上限报警度增加压控阀失灵全关仪表失灵，及时改手动或副线控制，联系仪表工处理3city of the little letter city, according to the Ministry ofscience and technology, on the sea of province "agreed as a national innovation pilotThe innovative city plan a: innovative city of City, comprehensively promote the implementation of national innovation pilot2.4.7. 液化气脱硫塔液位的控制控制范围: 45%?5%控制目标:正常操作中液化气脱硫塔液位应控制在上述范围内，保证平稳操作相关参数:液化气脱硫塔压力，贫液循环量，富液闪蒸罐压力控制方式:液化气脱硫塔液位由液控阀控制，通过控制富液流量来控制液化气脱硫塔液位正常调整:影响因素调整方法液面指示失灵联系仪表处理，加强现场液位指示的检查贫液进料量突然增大，后稳定贫液量，加大富液到闪蒸罐量路不十分畅通液化气脱硫塔压力的变化查找原因稳定液化气脱硫塔压力液化气预碱洗沉降罐界面的控制控制范围:45?5,控制方式:补充碱液和现场底部排碱渣正常调整:影响因素调整方法液化气带水严重，界面上升发现V1312界面上升快，应及时联系稳定岗位解决液化气带水问题碱液循环线堵塞，造成界面下降发现碱液循环线堵塞，一是进行蒸汽吹扫，启用伴热线，二是联系维修处理循环线2.4.8. 净化液化气硫醇含量的控制控制目标:指令值范围内控制范围:?3,(V/V)相关参数:碱液循环量，碱液浓度控制方式:正常情况下，净化后液化气硫醇含量由碱液量的大小来控制。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
干气、液化气-脱硫、脱硫醇操作讲义
2.4.1.脱硫岗位的任务
(1) 利用化学吸收原理将干气及液化气中的硫化氢吸收下来，使干气及液化气中硫化氢含量达到质量要求。
(2) 采用预碱洗脱硫化氢及催化剂碱液抽提催化氧化脱硫醇工艺，将液化气中的硫化氢及硫醇脱除。
(3) 负责维护本岗位所属设备、仪表、电气可靠好用，保证安全生产。
(4) 严格遵守巡回检查制度，定时、定点对室内、外仪表进行对照，保证平稳生产。
(5) 优化操作，努力降低能耗及剂耗。
2.4.2.脱硫岗位操作要点
(1) 操作中发生超温、超压以及停水、电、汽、风等不正常现象，岗位要根据具体情况果断及时地进行处理，严防事故扩大。
(2) 严格按照工艺卡片规定控制好各塔压力、温度以及液、界位。
(3) 正常生产运行时，严防设备受憋、超压，串压，做到安全第一。
2.4.
3.净化干气硫化氢含量的控制
控制目标：指令值范围内
控制范围：≯3％（V/V）
相关参数：原料温度；原料量；脱硫塔压力；贫液量；溶剂贫液中硫化氢含量；贫液入塔温度
控制方式：正常情况下，净化后的干气及液化气硫化氢含量由溶剂量的大小来控制。
2.4.4.干气脱硫塔压力的控制
控制范围： 0.85-0.95MPa
控制目标：正常操作中干气脱硫塔顶压力应控制在上述范围内，保证干气质量合格
相关参数：高压瓦斯管网压力
控制方式：干气脱硫塔压力由压控阀控制，通过控制干气出装置流量来控制干气脱硫塔压力
2.4.5.干气脱硫塔液位的控制
控制范围： 45%±5%
控制目标：正常操作中干气脱硫塔底液位应控制在上述范围内，保证平稳操作相关参数：干气脱硫塔压力，贫液循环量，富液闪蒸
控制方式：干气脱硫塔底液位由液控阀控制，通过控制富液流量来控制干气脱硫塔液位
2.4.6.液化气脱硫抽提塔压力的控制
控制范围： 1.40-1.50MPa
控制目标：正常操作中液化气脱硫塔顶压力应控制在上述范围内，保证液化气硫醇含量合格
相关参数：液化气流量，液化气与碱洗沉降罐压力，贫液进塔温度
控制方式：干气脱硫塔压力由压控阀控制，通过控制干气出装置流量来控制干气脱硫塔压力
2.4.7.液化气脱硫塔液位的控制
控制范围： 45%±5%
控制目标：正常操作中液化气脱硫塔液位应控制在上述范围内，保证平稳操作相关参数：液化气脱硫塔压力，贫液循环量，富液闪蒸罐压力
控制方式：液化气脱硫塔液位由液控阀控制，通过控制富液流量来控制液化气脱硫塔液位
正常调整：
液化气预碱洗沉降罐界面的控制
控制范围：45±5％
控制方式：补充碱液和现场底部排碱渣
2.4.8.净化液化气硫醇含量的控制
控制目标：指令值范围内
控制范围：≯3％（V/V）
相关参数：碱液循环量，碱液浓度
控制方式：正常情况下，净化后液化气硫醇含量由碱液量的大小来控制。
S含量的控制
2.4.9.净化液化气中H
2
控制目标：指令值范围内
控制范围：≯3％（V/V）
相关参数：碱液循环量；碱液浓度；原料温度；原料量；脱硫塔压力；贫液量；溶剂贫液中硫化氢含量；贫液入塔温度
控制方式：正常情况下，净化后液化气中H2S含量由溶剂量的大小和碱液量的大小来控制。
2.4.10.水洗沉降罐界面的控制
控制范围：45±5％
控制方式：正常情况下，界面由界控阀自动控制。
2.4.11.液化气中断处理
2.4.12.净化干气带胺液。