炼钢全流程钢铁料消耗的实践与分析

炼钢经济铁耗效益分析及控制措施摘要:铁水消耗指炼钢生产单位合格钢坯所消耗铁水量，近年来实施的经济铁耗指的是，在炼钢工艺允许的前提下，通过控制铁耗，实现公司效益最大化。

近年来，各钢铁企业都致力于通过经济铁耗控制实现尽可能大的产量规模和效益最大化，近些年以来，废钢铁价格在大多时段也低于铁水成本，经济铁耗在该企业的重要性更为凸显。

通过建立经济铁耗模型、按月测算经济铁耗平衡点，企业实现了效益最大化。

关键词:炼钢;经济铁耗;边际效益引言近年来，国内有的钢铁企业经济型铁料资源短缺，企业建设之初没有科学评估周围条件，炼钢设计生产能力大于炼铁生产能力过多，炼钢生产节奏难以提升。

以上问题都使得铁水的供应成为瓶颈环节，能耗物耗浪费巨大，需要企业控制较低的铁耗，以克服以上资源或设计上的问题。

同时，因为市场具有调节作用，会出现废钢铁价格阶段性明显低于铁水价格的情况，此时在钢铁料结构控制时，采用较低的铁耗能显著降低钢铁料结构成本。

以上问题就引出一个“经济铁耗”的概念。

本文对经济铁耗的测算，对效益进行对比，并提出经济铁耗控制措施，尤其建议钢铁企业有必要进行低铁耗和高废钢比的实战积累经验以及技术储备以应对金属料市场变化，同时给出常用的低铁耗高废钢比措施。

旨在结合业界情况，提出一些想法，以期助力钢铁企业降本增效工作，同时为专业技术人员和成本控制人员提供思路与参考。

1经济铁耗测算基准及边际条件1．1出钢温度从表1可以看出，通过调整入炉金属料结构及过程辅料的加入，该炼钢工序4季度普碳钢转炉出钢温度基本在1640～1650℃范围内，受铁耗因素影响较小。

以下核算过程出钢温度按照1645℃计算，同时忽略铁耗变化对精炼成本影响。

表1 某公司炼钢工序4季度不同铁耗下转炉出钢温度统计1．2普碳钢铁耗控制下限1．2．1物料平衡计算以目前正常控制下限铁耗880kg/t为例，以100kg金属料为单位进行计算(只用废钢与铁块作冷却剂)。

⑴炉渣量及成分计算炼钢余锰含量约占金属原料中锰含量的30%;脱硫效率为20%，其中气化脱S 比例1/3;脱磷效率为90%。

2017年第2期LYS Science-Technology& Management・8・影响钢铁料消耗因素探讨与实践一炼轧厂黄伟豪摘要本文对影响钢铁料消耗的因素进行了具体分析。

通过改进入炉料结构、优化造渣工艺、减少转炉喷溅率、加强内部含铁资源回收，有效提高了转炉钢水收得率，降低了钢铁料消耗。

1 引言目前钢铁行业竞争日益激烈，钢材利润空间急剧压缩，为应对市场带来的挑战，必须采取措施来降本增效。

而钢铁料消耗占转炉炼钢生产成本的70%以上，且钢铁料指标的好坏直观体现了该厂综合技术水平、管理水平的高低，它关系到炼钢厂以挖潜增效为主的竞争活动的成败，因此降低钢铁料消耗对炼钢企业来说显得尤为迫切。

本文综合分析了涟钢一炼轧厂转炉线的实际生产情况，提出针对性的改进措施，付诸实施后，钢铁料消耗取得了明显进步。

2 炼钢线生产现状涟钢一炼轧厂转炉线现有公称容量100t氧气顶底复吹转炉3座，铁水预处理一座，吹氩站3座，2台6机6流弧形连铸机。

年产钢390万吨。

主要品种有HRB系列、CSP低碳钢、CSP普碳钢、低碳合金钢、高碳高强钢及其它新钢种。

3 钢铁料消耗计算口径与现状3.1 钢铁料消耗计算方法钢铁料消耗(kg/t)=入炉钢铁料(kg)÷合格钢产量(t)；钢铁料消耗量(t)=铁水量(t)+生铁量(t)+废钢量(t)+矿石(t)；废钢从来源上分为外购废钢和自产废钢，加生铁是由于炼钢能力大于高炉生产能力，铁水量不足，靠采购生铁块来发挥转炉产能。

3.2 钢铁料消耗现状2016年一炼轧厂的钢铁料实物消耗1079.31kg/t，较往年明显好转。

4 影响钢铁料消耗的主要因素涟钢6#高炉处于炉役后期，铁水质量较差，入炉铁水渣量、温度、成分波动大，转炉炉容比小，受入炉原材料质量以及入炉料结构的影响较大。

转炉冶炼过程易喷溅、喷溅渣含铁量大，熔剂消耗高，终渣TFe高，终点温度、成分控制较差导致回炉与中断连铸次数较多，过吹、高温现象较严重；连铸操作稳定性差，铸余钢水流失多，严重影响着钢铁料消耗的降低。

降低炼钢全流程钢铁料消耗综合技术摘要：本文首先介绍了炼钢全流程钢铁料消耗现状以及主要影响因素，主要内容包括炼钢全流程钢铁料消耗现状以及炼钢全流程钢铁料消耗的主要影响因素。

文章紧接着阐述了降低全流程钢铁料消耗的技术措施，主要内容包括研发新型高效复合的脱硫剂；优化转炉炼钢造渣工艺，降低渣中铁元素的含量；连铸工序主要使用降低钢铁消耗措施。

关键词：炼钢行业；全流程炼钢；钢铁量消耗；解决措施；主要影响因素引言钢铁行业作为我国经济发展的重要支撑，钢铁生产技术水平在一定程度上影响着我国的钢铁行业经济发展。

众所周知钢铁消耗量，在一定程度上可以有效评价炼钢生产技术等经济指标，在一定程度上与炼钢企业的生产管理水平，实际操作，生产设备运行情况以及原材料条件有着直接的关系。

钢铁料消耗的原材料成本在一定程度上占据着炼钢企业，运营成本的重要部分在一定程度上降低，钢铁料的不必要消耗可以以提高炼钢企业的经济效益。

1炼钢全流程钢铁料消耗现状以及主要影响因素1.1炼钢全流程钢铁料消耗现状钢铁料的消耗主要包括机械损失以及化学吹损，其中机械损失包括渣中带铁以及喷溅等情况，化学吹损则主要包括铁水当中各个元素的氧化反应。

当前我国在降低钢铁料消耗工作选择使用的一系列主要措施，主要是需要结合炼钢企业的实际生产需求以及工厂的具体条件来决定的。

主要措施有提高连铸比，尽可能地减少断交，有效控制中间包钢水残余量，尽可能地提高金属收得率以及连炉数，更好地实现良坯收得率的有效提高，减少不必要的铸损；从转炉冶炼方面，更好的加强冶炼工艺的优化改良，尽可能降低喷溅以及吹损的浪费现象，有效提高造渣材料质量，稳定转炉操作；更好地推行全面精料炼钢，有效地实行强化铁水的预脱硫，全面详细的考核铁水的带渣量、温度以及成分，更好地稳定转炉生产。

1.2炼钢全流程钢铁料消耗的主要影响因素（1）铁水预处理工序铁水预处理工序主要包括铁水的脱硫工序以及铁水的提钒工序。

脱硫工序主要影响原因包括，相关工作人员脱硫渣渣太不好，进而导致扒渣铁损较高；脱硫调渣工艺存在不足之处，导致脱硫渣中铁元素的含量很高；脱硫吹喷工艺存在质量问题，进而相关工作人员在脱硫过程当中导致铁水的喷溅量超标。

降低钢铁料耗的攻关实践蔡霖山(福建泉州闽光钢铁有限责任公司炼钢厂,福建泉州362411)【摘要】在炼钢工序成本控制中,钢铁料耗的成本占比非常大,也是转炉冶炼工艺中一个重要的技术指标。

本文通过优化转炉冶炼过程中的原料结构、氧枪枪位流量操作模式,采取了少渣冶炼工艺、减少过程喷溅、缩短补吹时间,降低终渣铁损等相关措施,有效降低了钢铁料耗。

通过生产实践数据对比分析,经过技术攻关后,泉州闽光钢铁料耗由2020年1月份的1058.9kg/t 降到全年累计的1054kg/t 以下,12月份降至1052.23kg/t ,有效地降低了炼钢的生产成本。

【关键词】钢铁料耗成本金属铁Practical Research on Reducing Steel Material ConsumptionCai Linshan（Fujian Quanzhou Minguang Co.,Ltd.,Quanzhou 362411,Fujian ）【Abstract 】In the cost control of steelmaking process,the cost of steel material consumption accounts for a very large proportion,and it is also the most important technical index in the converter smelting process.In this paper,through optimizing the raw material structure and oxygen lance flow operation mode in the converter smelting process,the relevantmeasures such as less slag smelting process,reducing process splashing,shortening blowing time,reducing final slag iron loss and so on were taken,which effectively reduced the iron and steel material consumption.Through the comparative analysis of production practice data,after tackling key technical problems,the material consumption of Quanzhou Min guang iron and Steel Ltd.has decreased from 1058.9kg/t steel in January 2020to 1054kg /t steel in the whole year,and to 1052.23kg/t steelin December.The production cost of steelmaking has been effectively reduced.【Keywords 】iron and steel consumption;cost;metal iron前言钢铁料耗是衡量炼钢技术高低的一个核心经济技术指标，其占炼钢工序总成本的80%以上。

转炉钢铁料消耗分析与对策1 前言钢铁料消耗一般占转炉生产成本80％以上[1]。

降低钢铁料消耗不仅可以降低生产成本，而且有利于改善其它技术经济指标，是企业降低产品成本的有效手段之一[2]。

降低钢铁料消耗将有效降低各类废弃物的产生量，为开展清洁生产、发展循环经济创造良好条件。

降低钢铁料消耗主要依靠减少生产过程中钢铁料的损耗。

本文旨在通过分析转炉炼钢过程中影响钢铁料损耗的主要因素，提出一些降低钢铁料消耗的技术和管理措施，但钢铁料消耗涉及到原料、炼钢、连铸及管理等各工序或部门，影响因素较多，而各企业生产钢种、品种、原料质量、工艺装备、操作水平等均不同，因此分析时主要以定性为主。

2 影响钢铁料消耗的主要因素2．1 转炉钢铁料损耗概述转炉炼钢生产过程，由于氧化吹炼、切割、容器的倒运等，钢铁料(钢水、铸坯)均要受到不同程度的损耗，见下表：2．2 转炉钢铁料损耗分析2．2．1铁水预处理铁水是转炉炼钢的主要原料，为了减轻转炉冶炼负担，目前已普遍采用铁水脱硫预处理工艺。

铁水脱硫处理的铁损主要发生在处理前后的扒渣带铁和处理过程中的喷溅及铁水倒运泼铁、沾铁等。

扒渣带铁与铁水自带的高炉渣和脱硫渣量成正比，其中脱硫渣量的大小与采用的脱硫粉剂有关。

例如，某厂采用混合喷吹脱硫工艺和纯镁喷吹脱硫工艺，脱硫剂消耗分别为～4 kg／t铁和～0．3 kg／t铁，相应的渣量分别为4．64kg／t铁和0．65 kg／t铁，扒渣铁损分别为2．09 kg／t铁和0．29 kg／t铁，并得出当粉气比≥100 kg／m3时，可使喷溅控制在1％以下，有效减少了铁水喷溅损耗。

尽量减少铁水预处理过程中的倒运次数，也能有效减少铁水的运输损耗。

通过沙钢等企业的实践，在高炉铁水罐内直接进行脱硫处理再将脱硫铁水兑人转炉——“一罐到底”的方式，相较其它方式减少了倒罐次数，降低了铁水的热量损失，减少了铁水的倒运损失，从而有效的降低了转炉钢铁料的损耗。

2．2．2 转炉冶炼转炉工序的铁损主要由转炉冶炼工位的烟尘、钢渣及喷溅等因素引起，占本工序铁损量的98％，其它还有回炉、钢水出不尽等，精炼炉处理中损失很少。

炼钢实习报告总结炼钢实习报告总结一、实习概况我在某炼钢厂进行为期两个月的炼钢实习，主要负责炉料准备、炉前操作、原料分析等相关工作。

通过实习，我深入了解了炼钢工艺的流程，熟悉了各种炉料的选择和搭配，对于生产现场的运行方式和操作规范也有了直观的了解。

二、实习内容1. 炉料准备炼钢工艺中的炉料有很多种类，包括焦炭、矿石、废钢等。

在实习期间，我主要负责炉料的准备工作。

包括挑选合适的炉料、按照一定的比例搭配、清理杂质等。

这项工作需要对各种炉料的性质和特点有一定的了解，并能根据生产需要进行合理的调配。

通过实践，我逐渐掌握了炉料准备的技巧和方法。

2. 炉前操作炉前操作是炼钢工艺中非常重要的一环，它直接关系到炉内的温度、成分等参数，对炼钢质量有着重要影响。

在实习期间，我通过观察和实践，学习了炉前操作的流程和技术要点。

包括调温、投料、出钢等步骤。

我还学习了如何根据炼钢过程中的温度变化、物料消耗等情况，进行合理的调整和控制，保证炼钢过程的稳定性和高效性。

3. 原料分析炼钢过程中的原料分析是炼钢质量控制的关键环节之一。

在实习期间，我参与了原料分析的工作，并学习了常用的分析方法和仪器。

通过分析，我了解了各种炉料的含碳量、含硫量等重要参数，以及它们对炼钢质量的影响。

我还学习了如何根据分析结果，进行合理的调整和控制，保证炼钢品质的稳定性和合格率。

三、收获与感悟通过这次炼钢实习，我对炼钢工艺的流程和技术要点有了更深入的了解。

我不仅学到了专业知识和技能，还培养了团队合作和沟通能力。

在实习中，我积极与同事交流学习，共同解决问题，提高了自己的工作效率和质量。

同时，我也深刻认识到炼钢工艺的重要性和严谨性，严格要求自己，做好每一个环节的控制和操作。

这次实习对我而言是一次宝贵的经历和成长机会。

四、存在的问题和改进方向在实习过程中，我发现了自己存在的一些问题，主要包括以下几个方面：1. 对于炉料准备中的炉料性质和特点了解不够充分，需要更多的实践和学习。

降低钢铁料消耗实践在炼钢生产中，钢铁料成本占炼钢生产总成本的80％以上，因此抓好钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。

为进一步减少钢铁料消耗，改进转炉原料结构和炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，减少喷溅,降低吹损,减少倒渣带钢等措施来降低钢铁料消耗，有效地降低了钢铁料消耗，增加了企业经济效益。

1 影响钢铁料消耗的主要原因氧气顶吹转炉的吹损用下式表示：吹损＝（装入量—出钢量）/装入量×100％影响钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、炉渣中铁的损失、喷溅及倒渣带钢造成的铁耗等。

为了减少转炉吹损，降低钢铁料损耗，应采取合理的原料结构，合适的装入制度以及合适的造渣工艺并稳定转炉操作实现。

2 降低钢铁料消耗工艺措施2.1 优化入炉原料结构在合适的用量范围内，通过增加矿石用量，可有效增加钢水量，从而降低钢铁料消耗，因此在实际炉料结构中可采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢铁块消耗，增加矿石消耗的工艺措施。

济钢第一炼钢厂2002年与2001年吨钢入炉原料对比情况见表1。

表1 2002年与2001年吨钢入炉原料对比 kg年份铁水废钢铁块矿石2002年979.6 29.2 91.4 40.02001年942.1 65.8 101.1 26.4对比37.5 -36.6 -9.7 13.6济钢所用各种矿石的原料成分及价格见表2。

在单炉矿石用量为1500kg时使用不同种类矿石的使用效果见图1。

图1 三种矿石使用效益对比图表2 各种矿石原料成分及价格 %种类TFe Fe2O3SiO2价格/元·t-1黑旺矿43.5 62.1 13.0 162澳矿65.0 92.0 3.0 297球团矿65.0 92.0 3.0 400实际生产中，由于黑旺矿中SiO2含量较高，因此即便造渣料加入总量相同情况下，使用黑旺矿产生渣量也较多，造成渣中铁耗也较高，同时由于黑旺矿块度较大，在转炉吹炼过程中往往熔化不好，既降低了使用效果，又不利于转炉化渣。

影响钢铁料消耗主要原因学习和总结影响钢铁料消耗主要原因学习和总结在炼钢生产中，钢铁料消耗是炼钢生产总成本的关键，而转炉冶炼过程的钢铁料消耗在总的钢铁料消耗中也占有很大的比例。

因此抓好转炉冶炼的钢铁料成本对控制总成本起关键性的作用。

通过改进原料结构和炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，控制喷溅，减少倒渣带钢减少后吹，降低吹损，提高一次拉碳率等有效措施来降低钢铁料消耗。

进7月份以来我对影响我车间钢铁料消耗的主要原因学习和总结如下；影响转炉钢铁料消耗的主要原因影响转炉钢铁料消耗的主要因素包括炉渣中的铁损失、降低吹损、喷溅及倒渣带钢的铁损失等。

为了减少转炉炼钢拉碳时出现的碳低磷高和碳高磷低成分不合后吹的造成吹损，降低钢铁料损耗，应采取合理的原料结构，稳定的装入量及合适的渣量和稳定的操作。

1.优化入炉原料结构在合适的用量范围内，通过增加矿石和铁皮球的用量，也就说的含铁冷料，可有效地减少铁水的消耗，从而降低钢铁料消耗，因此在实际操作中可加大含铁冷料的加入。

因为吹炼前期为满足前期脱磷条，需要大量的氧化铁，吹炼中期为避免反干，要求渣中含有适当的氧化铁，增加矿石消耗的工艺措施，降低钢铁料消耗。

实际生产中，由于铁皮球中SIO2含量较高，因此使用铁皮球产生的渣量大，造成渣中铁消耗较高，但是价格相对便宜，也可以少量食用。

为了尽量增加矿石的用量，提高矿石还原效果和减少吹炼过程中矿石加入量过多对冶炼稳定性的影响，在实际生产中，根据矿石的反应程度，在吹炼前、中期全部加完，在保证化渣效果和避免喷溅的情况下尽量早加和均匀加入矿石，以保证矿石化渣还原时间和效果。

吹炼中期矿石应分批次少量加入，避免集中加入，导致积聚过多的氧化铁造成的喷溅；吹炼后期严禁加入矿石，避免矿石加入过晚造成还原效果差和钢水的氧化性强脱氧不到位和对脱氧合金化的影响。

2.减少喷溅，降低终渣氧化铁（1）控制好熔池温度，吹炼前期温度不要过低，并防止突然的温降，保持熔池均匀升温，碳氧反应均衡进行，避免碳氧反应失衡造成爆发性的喷溅。

降低炼钢全流程钢铁料消耗工艺研究钢铁料消耗是炼钢厂一项重要的综合性技术经济指标，涉及脱硫、提钒、炼钢和连铸等炼钢生产全流程。

钢铁料消耗占整个炼钢厂成本的70%以上，降低钢铁料消耗，则意味着原料投入减少，成本和能耗降低，效益明显提高。

国内外降低钢铁料采用的主要措施有：①推行全面精料炼钢，铁水脱P、S、Si后供给转炉，通过强化铁水脱硫，对铁水成分、温度、带渣量进行考核，以保证和稳定转炉生产；②转炉冶炼改善吹炼工艺，降低吹损和喷溅；提高造渣材料质量，采用活性石灰造渣，减少渣量，减少化学吹损和渣中带铁；稳定转炉操作，避免过吹及喷溅；③提高连铸比，控制中间包钢水残余量，减少断浇，提高连铸炉数和金属收得率，提高良坯收得率，降低铸损。

近年来，攀钢围绕降低钢铁料消耗进行了多年攻关，取得了一定的成绩，但实际指标与国内主要钢铁企业还有一定的差距。

针对攀钢炼钢全流程钢铁料消耗仍然偏高的情况，在炼钢全流程钢铁料消耗调查基础上，结合攀钢提钒炼钢厂装备及工艺条件，采用以下技术措施：①优化脱硫提钒工艺，降低脱硫提钒铁损；②优化复吹炼钢，减少渣中带铁，降低终渣TFe；③加强连铸管理，提高单中包连浇炉数、控制大包残钢，并尽可能减少漏钢。

采用以上关键技术后，攀钢脱硫提钒铁损由5.39%降低到5.21%；转炉终渣TFe含量由21%降低到19.47%；单中包连浇炉数提高了0.97炉/包次，同时中包残钢量降低0.68kg/t钢。

钢铁料消耗降低显著，炼钢全流程钢铁料消耗控制为1145.45 kg/t钢，较对比降低了3.2 kg/t钢。

1 攀钢钢铁料消耗控制现状及改进技术措施攀钢提钒炼钢厂目前拥有5个脱硫工位、2×120t提钒转炉、5×120t炼钢转炉和5台连铸机，基本上实现了炉机匹配。

攀钢炼钢工艺流程见图1。

目前，转炉炼钢钢铁料消耗为1072kg/t钢，与国内其他厂家消耗相比，有进一步降低的潜力。

图1 攀钢炼钢工艺流程示意图1.1 影响全流程钢铁料消耗主要因素分析1）铁水脱硫提钒工序攀钢高炉采用钒钛磁铁矿冶炼，铁水低[Si]、低温，以及V、Ti元素的存在，影响了[S]在铁水中的传质；另外，高炉渣为CaO-SiO2-Al2O3-TiO2渣系，渣中TiO2含量达20%，且有少量的TiC，TiN，Ti（C，N）及其他高熔点物质，导致炉渣熔化温度升高，流动性差，脱硫反应动力学条件不好，脱硫扒渣铁损较高。