《动力机械制造与维修》复习题答案

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《动力机械制造与维修》复习题 一. 名词解释： 1.定位基准：在加工过程中决定工件相对刀具位置的基准。 一 P62 2.完全定位：工件的六个不定度（自由度 freedom degree）全部被限制。 一 P91 3.工序集中：加工集中在少数几道工序里完成，每道工序所包含的加工内容较多。 一 P69 4.加工精度：零件加工以后的几何参数(尺寸、形状和位置)与理想零件的几何参数相符和程度。 一 P6 5.工件的安装：工件从定位到夹紧的整个过程，称为安装。 一 P88 6.粗基准：未加工的表面作为基准。 一 P62 7.装配基准：在装配过程中用以确定零件或部件相对安装位置所采用的基准。 一 P62 8.工位：工位是指加工中采用转位（或移位夹具）回转工作台或在多轴机床上加工时，工件在机床上一次装夹后，要经过若干个位置依次进行加工，工件在机床上所占据的每一个位置上相对刀具所完成的那部分加工过程。 一 P4 9.直线校中：直线校中法是利用调整中间轴承的高低及左右位置，求得各中间轴法兰之间的偏移值和曲折值，使偏移值和曲折值在规定范围内。 二 P168 10.负荷校中：所谓负荷校中就是用专门的工具——弹簧测力计安装在轴承上直接测量其实际负荷，并根据各轴承上的实际负荷调整轴承的位置，以校正轴系的弯曲度误差，使各轴承上的附加负荷不超过允许范围。 11.合理校中：所谓轴系合理校中，其实质就是在遵守规定的负荷、应力及转角等限制条件下，通过合理校中计算以确定各轴承的合理位置，将轴系安装成规定的曲线状态，以达到各轴承上的负荷成合理状况分布。 12.工艺基准：工艺基准是在零件加工、测量和装配过程中使用，因此可能是一些加工完毕未加工完毕或尚未加工的实际表面。 一 P61 13.工序分散：加工分得细、工序多、工艺路线长，每工序所包含的加工内容较少。 一 P69 14.工艺规程：用文件规定下来的工艺过程，称为工艺规程。 一 P59 15.经济精度：一种加工方法只有在一定精度范围内才是经济的，此一定范围的精度即为这种加工方法的经济精度。 一 P27 16.加工余量：加工余量是指加工前后尺寸之差。 一 P70 17.失效：因为某种原因使机件失去应有的功能时称为失效。 B-1~2,32 18.检修：在2-3次小修后，技术状况变坏，结合船检局的“定期检验”进行的较为全面的检验和修理。 B-1~2,25 19.磨料磨损：在摩擦过程中，因硬颗粒或硬的凸出物，冲刷摩擦表面而引起材料脱落的现象称磨料（粒）磨损。B-1~2,65 20.臂矩差：曲轴的某一曲柄位于两个相对位置时，其两曲柄臂间距离的差值。 一 P136 21.曲折：所谓曲折(φ)，就是指两相邻轴的轴线相交成一定的角度。 二 P133 ☞ 2

22.误差复映规律：加工后工件表面仍保留着与毛坯表面相类似的，但数值已大大缩小的尺寸或形状误差，这种现象称为“误差复映”。 一 P19 23.疲劳磨损：两接触表面作滚动或滚动滑动复合运动摩擦时，因周期性载荷作用下，使表面产生变形和应力，从而使材料导致裂纹和分离出微片或颗粒的磨损称疲劳磨损。 24.粘着磨损：摩擦副相对运动时，由于固相焊合，接触点表面的材料由一个表面转移到另一表面的现象称粘着磨损。 B-1~2,62 (上题：B-1~2,67) 25.机械加工过程：采用切削加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为产品零件的过程。 26.互换法：互换法分为完全互换法和大数互换法两种。在全部产品中，装配时各组成环零件不需挑造或改变其大小位置，装入后即能达到封闭环的公差要求，称为完全互换法。大数互换法指在绝大多数产品中，装配时的各组成环零件不需挑选或改变其大小或位置，装入后即能达到封闭环公差要求。 一 P172 27.选择装配法：在大批量生产条件下，对于组成环多而装配精度要求却很高的尺寸链，可采用选择装配法，将公差放到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求。 一 P175 28.修配法：为了使零件易于加工，有意将零件公差加大，以利于加工，装配时，通过补充机械加工或手工修配的方法，改变尺寸链中预先规定的某个组成环尺寸，以达到封闭环规定的精度要求（此环即补偿环）。 一 P176 29.调整法：对于精度要求较高的尺寸链，不能按完全互换法进行装配时，除了可用修配法外，还可用调整法。调整法主要分为可动调整法（可动补偿法）、固定调整法（固定补偿法）和误差抵消调整法三种。 一 P179 30.表面质量：表面质量是指机器零件在加工后的表面层状况。 一 P38 31.工步：工步是指在一道工序（一次安装或一个工位中），加工表面、加工刀具和切削用量不变条件下所连续完成的那一部分加工过程。 一 P4 32.工序：工序是工艺过程的基本单元。它是指由一个(或一组)工人，在一台机床(或其它设备及工作地)上，对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那部分过程。 一 P3 33.精基准：已加工的表面作为基准。 一 P62 34.欠定位：指工件定位时，支承点所限制的不定度数目少于工件的工序加工要求必须限制的不定度数目。 一 P92 35.总余量：总余量(total allowance) 是指毛坯尺寸与图纸尺寸之差。 一 P70 36.装配：根据规定的技术要求，将零件组合成组件和部件，并进一步将它们组合成机器的过程，称为装配。 一 P168 37.加工误差：零件加工后的几何参数与理想零件几何参数的偏差程度。 一 P7 38.故障：任何产品（无论整机还是零部件）凡不能完成其规定功能、或其性能指标恶化至规定标准外的一切现象均称作故障。 B-1~2,32 39.腐蚀磨损：在摩擦过程中，金属同时与周围介质发生化学或电化学反应，产生物质损失，称腐蚀磨损。 B-1~2,70 ☞ 3

40.附加零件法：附加零件法是将零件磨损的工作表面加工至可安装附加衬套的尺寸，然后将附加衬套压入或套入，最后再对衬套进行必要的机械加工，使其恢复原有尺寸或加工成修理尺寸。 B-4~7,7 41.无损检测：无损检测在不损坏被检测物体的情况下，检测物体内部或表面的物理性能、状态特性以及内部结构，检查物质内部和表面是否存在不连续性(即缺陷)，从而评价其质量的检测技术。 无损探伤：无损探伤是借助于物质的各种效应（如电磁、压电等），不损伤零件而检查出零件表面或内部的缺陷（如裂纹、夹渣和气孔等）的位置、大小和性质等的方法。 42.偏移：所谓偏移(δ)，就是指相邻轴的轴线不重合，但平行。 二 P133 43.修理尺寸法：所谓修理尺寸法是将零件的损伤工作表面进行机械加工，消除损伤缺陷，使零件的原始尺寸改变为另一尺寸——修理尺寸, 以恢复它们的正确几何形状。 44.尺寸选配法：尺寸选配法是将磨损后的相配合的零件，先分别进行机械加工，使其具有正确的几何形状，然后根据配合要求进行选配。 B-4~7,2 (上题：B-4~7,6)

二. 填空题 1. 加工误差可分为： 系统误差 与 随机误差 。 2. 系统误差可分为： 常值系统误差 及 变值系统误差 。 3. 加工误差的统计方法有 分布曲线法 及 点图法 。 4. 机械制造系统一般由 物质子系统 、 信息子系统 与 能量子系统 等组成。 5. 机械加工工艺过程由 工序 、 工位 、 安装 、 工步 等工艺过程组成。 6. 机械加工过程由 工序 、 工位 、 安装 、 工步 、 走刀 等组成。 7. 生产类型可分为 单件生产 、 成批生产 和 大量生产 。 8. 机械零件的加工质量包括： 加工精度 及 表面质量 。 9. 影响加工精度的机床误差主要有以下几个方面： 机床主轴误差 ； 机床导轨的误差 ； 主轴轴线与导轨的平行度误差 ； 机床传动链误差 。 10. 机床主轴的回转误差可以分为三种基本形式： 纯径向跳动 、 纯角度摆动 和 纯轴向窜动 。 11. 车削时 轴承孔误差 对加工精度影响较小； 主轴颈误差 对加工精度影响较大。 12. 镗孔时 轴承孔误差 对加工精度影响较大； 主轴颈误差 对加工精度影响较小。 13. 当依此加工一批零件时，误差的大小保持不变，或按一定的规律变化。前者称为 常值系统 误差，后者称为 变值系统 误差。 14. 再生颤振是自激振动的一种解释机理。产生再生颤振的两个基本条件是 重叠切削 、振动频率与工件转速的比值 。 15. 工艺系统由 机床 、 夹具 、 工件(刀架) 所组成的系统。 16. 工件定位精基准的选择原则： 基准重合原则 、 基准统一原则 、 自为基准原则 、 互为基准原则 。 17. 工件在机床上的安装方法有： 直接找正安装 、 划线找正安装 、 采用夹具安装 。 18. 夹具的组成： 定位元件 、 夹紧机构 、 夹具体 、 其它元件及装置 。 19. 一批零件的加工工序数目，随一定条件下的工艺特点和组织形式而改变。在解决这个问题时，可以采☞ 4

用原则上完全不同的方法，即 工序集中法 和 工序分散法 。 20. 当零件的加工质量要求较高时，常将工艺路线分成四个阶段，包括 粗加工阶段 、 半精加工阶段 、 精加工阶段 、 光整加工阶段 。 21. 按在生产过程中的不同用途，可将零件的基准分为 设计基准 、 工艺基准 两大类。 22. 零件加工工艺基准主要有 加工基准 、 测量基准 、 装配基准 三种。 23. 工序尺寸的公差标注一般采用 向体内 原则。 24. 工序加工余量的影响因素主要有： 前一工序的公差δa 、 前一工序所产生的表面粗糙度Ha和表面缺陷及深度Ta 、 前一工序所形成的工件空间误差△ 、 本工序的安装误差εb 等四个方面。 25. 在机加工中，切削速度、吃刀量（切削深度）和走刀量称之为 切削用量 。 26. 一般生产过程主要包括下列过程： 生产技术准备过程 、 毛坯制造过程 、 加工过程 、 产品装配过程 、 辅助劳动过程 。 27. 零件在加工以后的几何参数（尺寸、形状和位置）与理想零件的几何参数相符合的程度，称之为 加工精度 。 28. 装配精度包括零部件间的 尺寸精度 、 位置精度 、 相对运动精度 和 接触精度 。 29. 制定装配工艺规程的基本原则： 保证产品装配质量 、 满足装配周期要求 、 钳工装配工作量尽可能小，实现装配自动化 、 减少装配成本 。 30. 装配组织形式分为： 固定式 及 移动式 。 31. 保证装配精度的方法： 互换法 、 分组法 、 修配法 及 调整法 。 32. 调整装配法分为 可动调整法（可动补偿法） 、 固定调整法（固定补偿法） 和 误差抵消调整法 三种。 33. 装配工艺中采用的选配法还可以分为三种： 直接选配法 、 分组装配法 、 复合选配法 。 34. 在加工机座轴承孔时，为了实现基准重合应选择 上平面 、 侧边缘 作为定位基准。 35. 为了保证主轴颈的加工精度，它的精加工应安装排在 曲柄销的精加工之后 。 36. 故障按产生的原因可分为： 结构性故障 、 工艺性故障 、 磨损性故障 及 管理性故障 。 37. 按故障的严重性及后果分类，故障可分为： 致命故障 、 严重故障 、 一般故障 及 轻度故障 。 38. 磨损按其磨损机理一般可分为： 粘着磨损 、 磨料磨损 、 表面疲劳磨损 、 腐蚀磨损 及 微动磨损 五类。 39. 零件表面缺陷的无损探伤方法主要有： 磁粉探伤 、 荧光探伤 、 渗油探伤 及 颜色探伤 。 40. 磁粉探伤的磁化方法有： 纵向磁化 、 周向磁化 及 综合磁化 。 41. 磁粉探伤中，将 纵向磁化 和 周向磁化 两种方法同时使用的情况，称之为综合磁化。 42. 超声波探伤方法主要有： 穿透法 ， 共振法 以及 脉冲反射法 。常用的为 脉冲反射法 。 43. 零件内部缺陷的无损探伤方法主要有： 超声波探伤 及 射线探伤 。 44. 修理尺寸的方法分为： 最小加工余量法 及 分级修理 。 45. 机械加工修复法主要有： 修理尺寸法 、 尺寸选配法 、 附加零件法 及 局部更换法 。 46. 金属扣合法一般包括： 波浪键扣合法 、 波浪键－螺钉扣合密封法 及 加强块扣合法 。