数控加工中心的装夹与定位

数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤
数控加工中心(numerically controlled production center)是一种功能较全的数控加工机床;是世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。

今天小编给大家讲讲数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤，希望大家喜欢。

一、开机准备
机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。

二、装夹工件
工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。

装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。

码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上;机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污;垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象;再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

三、工件碰数
对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。

方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数。

CNC操作指引一、加工前的准备：1.资料准备准备加工零件图，程序单及工艺卡等技术文件，数控机床使用刀具的规格、编号及切削用量等有关资料，数控加工中所用的有关夹具、量具等资料。

2.机床准备清理机床，清除铁屑油污，用油石除去工作台的毛刺，确认加工工件的零件号与图纸、工艺卡、程序单为同一零件编号。

清除工件毛刺、油污。

确定基准角、基准面。

工件按程序单所指定的方向摆放。

二、数控加工中工件的定位与装夹（1）工件的装夹在机床上对工件进行加工时，为了保证加工表面相对其他表面的尺寸和位置精度，首先需要使工件在机床上占有准确的位置，并在加工过程中能承受各种力的作用而始终保持这一准确位置不变。

前者称为工件的定位，后者称为工件的夹紧，这一整个过程统称为工件的装夹。

加工中心是现代自动化加工的基本单元。

加工中心对工件的装夹将充分发挥加工中心的高精度、高效率起着重要的作用，同时对加工中心的效率和精度的稳定性与可靠性有着直接的影响。

在加工中心对工件进行加工的工艺方案及装夹方法与常规生产系统相类似，如通常在制定工艺方案之前，首先要对被加工工件进行工艺分析，选择定位基准，确定装夹方案等。

在普通机床上加工工件时，由于受机床功能的限制，往往采用工序分散原则、一般只进行单一的加工，工件的装夹只需要满足该工序加工的要求即可。

而在加工中心上加工，则采用工序集中的原则，工件多数只经一次装夹、就可连续的对其各待加工表面自动完成钻、扩、铰、镗、攻螺纹、铣削等粗、精加工。

因此在加工中心上定位装夹有以下特点。

1 ）定位基准同普通机床一样，在加工中心上加工工件时，工件的定位仍遵守六点定位原则。

在选择定位基准时，要全面考虑各个工件加工情况，做到三点：①所选基准应能保证工件定位准确、装卸工件方便，能迅速完成工件的定位和夹紧，夹压可靠，且夹具结构简单。

②所选定的基准与各加工部位的各个尺寸运算简单，尽量减少尺寸链计算，避免或减少计算环节和计算误差。

③保证各项加工精度。

数控技术及应用下部分:数控加工工艺第一章数控加工中工件的装夹与定位一、选择题1、以“一面两销”方式定位时，共限制了工件的（）个自由度。

A、六个B、三个C、四个D、五个2、在车削加工螺纹时,进给功能字F后的数字表示（）。

A。

每分钟进给量（㎜/min) B. 每秒钟进给量（㎜/s)Ｃ。

每转进给量(㎜/r） D。

螺纹螺距（ｍm)3、机床夹具，按（）分类，可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具等。

A、使用机床类型B、驱动夹具工作的动力源C、夹紧方式D、专门化程度4、长V形架对圆柱定位,可限制工件的（）自由度。

A、二个B、三个C、四个Ｄ、五个5、在磨一个轴套时,先以内孔为基准磨外圆,再以外圆为基准磨内孔,这是遵循（ )的原则。

A、基准重合B、基准统一C、自为基准Ｄ、互为基准６、夹紧力的方向应尽可能和切削力,工作重力( ）。

Ａ、同向Ｂ平行 C、相反7、铣床上用的平口钳属于( ).A、通用夹具B、专用夹具C、成组夹具8、图样中未标注公差尺寸的极限偏差，由于相应的技术文件具体规定，一般规定为（）Ａ、IT10～IT14 B、IT12～IT1８ C、IT18 D、ＩＴ09、夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与( )方向一致.A、退刀B、振动C、换刀D、切削。

1０、在工序卡图上，用来确定本工序所加工后的尺寸、形状、位置的基准称为( )基准。

A、装配B、测量C、定位D、工序11、Ｖ形块属于（）A、定位元件B、夹紧元件C、导向元件1２、工件在小锥度芯轴上定位，可限制( )个自由度。

Ａ、三 B、四Ｃ、五 D、六1３、图样中技术要求项中“热处理：C4５”表示( )。

A、淬火硬度HＲC45B、退火硬度为HRB450C、正火硬度为HRC45１４、组合定位中一面两孔定位，如果均用两个圆柱销定位,则该定位属于( )。

A)完全定位Ｂ）不完全定位C）过定位Ｄ)欠定位１５、工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为( ）。

数控机床的加工中心的刀具装夹与校准技巧数控机床是现代制造业中不可或缺的设备，而刀具装夹和校准技巧对于确保数控机床的工作效率和加工精度至关重要。

本文将从刀具装夹和校准技巧两个方面来详细介绍。

首先，刀具装夹是数控机床加工中心中的重要环节。

正确的刀具装夹可以保证刀具的稳定性和切削效果。

以下是一些常见的刀具装夹技巧：1.选择合适的刀具和刀柄：根据加工材料和加工要求选择合适的刀具和刀柄，尽量选择具有高硬度和高耐磨性的材料制成的刀具和刀柄，以提高刀具的使用寿命。

2.正确安装刀具：在安装刀具时，需要确保刀具经过清洁并检查是否有损坏或磨损，然后将刀具插入刀柄并使用适当的工具进行紧固。

3.正确调整刀具的伸出长度：刀具的伸出长度与加工质量和刀具寿命密切相关。

根据加工要求和机床的切削力限制，调整刀具的伸出长度，以保证切削力和切削稳定性。

4.定期清洁和更换刀具：刀具在使用过程中会受到切削力和磨损的影响，导致刀具的切削效果下降。

定期清洁和更换刀具，可以保持刀具的锋利和加工质量。

此外，清洁刀具连接部位的孔槽、切削液通道和切削液喷嘴，以避免切削液堵塞和影响切削效果。

其次，校准技巧是确保数控机床加工精度的关键步骤。

以下是一些常见的校准技巧：1.定期检查和调整机床坐标系：机床坐标系的误差对加工精度有直接影响。

定期使用测量工具（如平行度尺、角尺等）检查和调整机床坐标系误差，确保机床坐标系的准确性。

2.校准工具传感器：数控机床中的传感器使用范围广泛，包括液位、温度和压力传感器等。

定期使用标准仪器对这些传感器进行校准，以确保其测量结果的准确性。

3.调整刀具补偿参数：数控机床加工中心通常会使用刀具补偿参数来补偿刀具和工件的尺寸误差。

根据实际加工情况，对刀具补偿参数进行调整，以确保加工尺寸的准确性。

4.定期维护和保养：数控机床加工中心的各个部件都需要定期的维护和保养，以确保机床的工作精度和寿命。

包括清洁和润滑液确保导轨、滑块和滑动面的顺畅运动，以及更换磨损的零部件。

板类零件在外形加工中的装夹与定位问题以及设计摘要：数控加工当中工艺以及其夹具的设计，和普通的加工技术是存在着一定不同的，以下主要的针对板类零件在其外形加工时存在的装夹与定位的问题，设计出适合小批量生产的加工的夹具，通过相应的实践应用，确保其加工的精确度以及提高相应的生产的效率。

关键词：板类零件；外形加工；装夹与定位；设计中图分类号：tg751.3板类零件在机械加工之中会经常的遇到，每年都会有大量的长短不一的板类零件在机床上加工成形，板类零件可以根据其材质和其规格的不同，采用的加工的参数也是不同的。

在板类零件进行外形的加工时，经常的会遇到装夹和定位方面的问题，如何有效的设计适合的加工的参数，是其在加工过程当中一个重要的环节。

1、板类零件外形加工时工艺流程分析在对于零件进行外形的加工时，首先要根据相关图纸要求以及装夹问题的需要，设计加工的夹具以及选择合理的加工的工序和相对应的走刀路线。

平面类的零件的外形加工作业是数控加工当中比较常见的一种零件加工作业，其轮廓曲线的组成一般有以下几种情况：直线—圆弧、圆弧—圆弧、圆弧—非圆曲线等。

在对其进行加工的时候主要的使用的数控机床多以两轴以上的联动数控铣床，在其加工过程中的大致的加工工艺的过程基本上是相同的。

从零件的材料以及相应的要求上看，主要的是需要进行相应的加工的工作，还有行位公差的要求，并且还要进行平量化的生产，这样在对其进行加工的时候首先的要考虑到工件加工时的定位的精度，同时还要考虑到装夹过程的可靠、稳定以及方便性，不能对于零件的表面造成损伤。

所以其主要要解决的问题就是其装夹和定位方面所存在的问题。

进行相关的工艺的分析之后，制定出的相关的加工工艺的流程如下：首先选用相应的平口虎钳把其夹紧，在进行钻孔→粗镗→精镗方案，分别加工孔至要求的尺寸的大小；第二步选择粗铣→精铣加工外轮廓至相应的尺寸的要求数值。

从上述的加工的工艺的流程上看，在进行第二部工艺施工时，应该采用一面两孔定位的装夹的方式来进行相应的加工的过程，由于其零件对于加工的外形的要求的质量较高，所以要对于夹具的底板部分做相应的修改的工作，以此来避免刀具底齿的磨损和轮廓的一致性，从而在很大的程度上提高了刀具的使用的寿命。

数控铣床、加工中心常见对刀方法对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。

该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。

对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。

它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。

一、工件的定位与装夹(对刀前的准备工作)在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。

把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定平口钳，根据工件的高度情况，在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。

二、对刀点、换刀点的确定(1)对刀点的确定对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。

对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。

一般来说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。

(2)换刀点的确定在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。

三、数控铣床的常用对刀方法对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。

对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。

对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。

根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法;(4)顶尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器对刀法。

另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。

第1篇一、案例背景随着我国制造业的快速发展，数控技术作为现代制造业的核心技术之一，对提高生产效率和产品质量具有重要意义。

为了培养适应时代发展需求的数控技术人才，我校数控专业积极开展实践性教学，提高学生的动手能力和创新能力。

本文以我校数控专业的一次实践性教学活动为例，探讨如何通过实践性教学提高学生的专业技能。

二、案例概述本次实践性教学活动以“数控加工中心操作与编程”为主题，旨在让学生通过实际操作，掌握数控加工中心的基本操作技能和编程方法。

活动分为三个阶段：理论学习、模拟操作和实际操作。

三、案例实施过程1. 理论学习在实践性教学活动开始之前，教师首先为学生讲解数控加工中心的基本原理、操作方法和编程技巧。

通过多媒体教学，让学生对数控加工中心有一个初步的认识。

在学习过程中，教师注重启发式教学，引导学生主动思考，提出问题，提高学生的学习兴趣。

2. 模拟操作理论学习结束后，教师组织学生进行模拟操作。

利用虚拟仿真软件，让学生在虚拟环境中进行数控加工中心操作。

通过模拟操作，学生可以熟悉数控加工中心的各种功能，掌握基本的操作步骤。

在模拟操作过程中，教师针对学生的操作情况进行指导，纠正错误，确保学生掌握正确的操作方法。

3. 实际操作在模拟操作的基础上，教师安排学生在数控加工中心上进行实际操作。

首先，学生按照教师的要求，对工件进行装夹、定位和夹紧。

然后，根据工件图纸和加工要求，编写数控加工程序。

在编程过程中，教师对学生进行一对一指导，帮助学生解决编程难题。

完成编程后，学生将程序输入数控加工中心，进行实际加工。

在加工过程中，教师密切关注学生的操作，确保加工质量。

四、案例效果评价1. 学生技能提高通过本次实践性教学活动，学生的数控加工中心操作技能得到了显著提高。

大部分学生能够熟练地完成装夹、定位、夹紧等操作，并能够编写简单的数控加工程序。

2. 学生创新能力提升在实践性教学过程中，学生充分发挥自己的想象力，尝试不同的编程方法和加工方案，提高了创新能力。

2．4 数控铣床、加工中心常用夹具数控铣床、加工中心的工件装夹一般都是以平面工作台为安装的基础，定位夹具或工件，并通过夹具最终定位夹紧工件，使工件在整个加工过程中始终与工作台保持正确的相对位置。

数控铣床、加工中心的工件装夹方法基本相同，装夹原理是相通的。

2．4．1数控铣床、加工中心工件装夹的基本要求为适应数控铣床、加工中心对工件铣、钻、镗等加工工艺的特点，数控铣床、加工中心加工对夹具和工件装夹通常有如下的基本要求：①数控铣床、加工中心夹具应有足够的夹紧力、刚度和强度为了承受较大的铣削力和断续切削所产生的振动，数控铣床、加工中心的夹具要有足够的夹紧力、刚度和强度。

夹具的夹紧装置尽可能采用扩力机构；夹紧装置的自锁性要好；尽量用夹具的固定支承承受铣削力；工件的加工表面尽量不超出工作台；尽量降低夹具高度。

②尽量减小夹紧变形。

加工中心有集中工序加工的特点，一般是一次装夹完成粗、精加工。

工件在粗加工时，切削力大，需要的夹紧力也大。

但夹紧力又不能太大，否则松开夹具后零件会发生变形。

因此，必须慎重选择夹具的支承点、定位点和夹紧点。

如果采用了相应措施仍不能控制工件变形，只能将粗、精加工分开，或者粗、精加工使用不同的夹紧力。

③夹具在机床工作台上定位连接数控机床加工中机床、刀具、夹具和工件之间应有严格的相对坐标位置。

数控铣床、加工中心的工作台是夹具和工件定位与安装的基础，应便于夹具与机床工作台的定位连接。

加工中心工作台上设有基准槽、中央T形槽，可把标准定位块插入工作台上的基准槽、中央T形槽，使安装的工件或夹具紧靠标准块，达到定位的目的，作为工件或夹具的定位基准。

数控机床还常在工作台上装固定基础板，方便工件、夹具在工作台上的定位。

基础板预先调整好相对数控机床的坐标位置，板上有已加工出准确位置的一组定位孔和一组紧固螺孔，方便夹具安装。

如图2-4-1，为数控机床工作台上装固定基础板。

④夹紧机构或其他元件不得影响进给。

加工部位要敞开，夹紧元件的空间位置能低就低，要求夹持工件后夹具上一些组成件不影响刀具进给。

数控加工工装夹具设计论文摘要：工装夹具在实际生产中至关重要，它不仅影响加工的质量和精度，同样影响着加工的效率。

在实际工作中，结合生产需求，设计一款结构简单可靠、稳定的工装夹具，合理的利用加工中心工作台面，达到降低工装装夹时间、定位精度、提高生产效率、减少对加工中心机床台面的摩擦为目的，并在实际生产中批量推广使用，获得的积极的反响。

关键词：数控加工工艺优化工装夹具1 前言与背景为了提高机床导轨的利用空间、工装安装稳定可靠、加工效率等，特设计一款适合自己公司现状的一款多功能工装。

本文将言简意的将自己设计并已推广使用获得好评的一款工装夹具做下介绍，希望对同行业者有所帮助和在之后的工装设计中有所启发。

2 现场加工中心机床实际加工，现状调查所工作的车间，批量加工某工件时一直存在着精度控制不稳定，打表找正定位难和生产效率低等问题。

精度方面：（由于普通平口钳的精度差，高精度的价格太高约8000～10000元左右，所以工装采用一般平口钳装夹，）夹紧后面垂直在0.05～0.08 mm之间，平面度在0.04～0.06 mm之间精度相对差一些。

装夹方面：装夹工装底面只有10 mm左右，装夹不牢固、工装与钳口接触面较小刚性差、不稳定易变形，工装重复定位必须重新找正，装夹定位时间较长，一般在15～20 min之间。

（有时必须垫纸辅助才能找正，非常不方便）空间利用方面：虎钳装夹占用空间大，工作台面一般最多可以装夹两个工装，只能同时加工两款产品。

重量方面：一般虎钳重量在30 kg左右，比较重，拆装不方便。

对机床工作台磨损方面：虎钳重复装夹频率多，会将工作台面划伤碰伤，导致工作台面精度受到影响。

综上所述，总结归纳了其原因和影响因素，一般虎钳精度差，工装装夹后找正比较困难，工装与钳口侧面及底面接触只有10 mm 左右，接触面比较小，在装夹工装材料加工的时候装夹不牢固，易变形，从而加工出的工装面与侧面不垂直（不能达到0.03 mm以内），导致真正加工产品时候工装找正困难，加工产品质量不稳定，不能达到理想的产品合格率。